一、数控平面磨床主轴减振方法研究（论文文献综述）
曹俊成[1]（2020）在《基于复合材料和轻质结构的机床基础件研究与分析》文中认为机床基础件作为高精密机床的主要部件,其抗振性能和热稳定性能直接影响着高精密机床的加工精度,制约着高端机床的发展。铸铁作为机床基础件的传统材料,已经越来越不能满足现代高精密机床的需要。为此,人们开始将其他材料用于机床基础件的制造中,复合材料因其具有良好的抗振性和高阻尼比,轻质蜂窝结构具有质量轻和散热性能好的特点逐渐开始应用于机床部件中。本文采用纤维混凝土复合材料和轻质蜂窝结构对机床基础件进行改进设计,以提高机床基础件和整机的性能。具体研究内容如下:首先,对复合材料和轻质蜂窝结构进行相关理论介绍与分析。运用细观力学中的均匀化计算方法分析了纤维混凝土的弹性刚度。推导了蜂窝夹层结构的重量计算公式,利用力学等效模型-三明治夹芯板理论求得六边形蜂窝结构的等效弹性常数。在此基础上,计算了六边形蜂窝夹层结构的等效密度。其次,将纤维混凝土复合材料应用于机床床身。分析了纤维混凝土中掺杂纤维的种类、长径比、掺量改变时对纤维混凝土材料弹性模量的影响规律,进而将复合材料应用在高速加工中心的床身上,分析了掺杂纤维的属性和含量改变时对床身动力学性能的影响趋势。再次,将纤维混凝土复合材料和轻质蜂窝夹层结构应用在机床工作台上,设计了两种不同夹芯层的三明治结构工作台。分别对工作台的受力情况和热源进行了分析计算,在此工况条件下对这两种不同类型的工作台进行了静、动态和热性能仿真分析,对比了两种工作台之间性能的差异性。最后,在保持原机床立柱尺寸不变的条件下对立柱进行了改进设计。将纤维混凝土复合材料和轻质蜂窝结构有针对性地应用在机床立柱的侧壁和横梁上,对新设计的机床立柱进行了动态性能的分析,并将改进后的立柱装配到机床整机中,分析了整机的动态性能。结果表明,机床整机的抗振性能得到了明显提升,这对于实现机床的高精密加工具有重要意义。
丁继超[2]（2019）在《基于主动阻尼减振装置的振动控制研究》文中认为针对机械设备常见的振动问题,本文研究一种能实现主动控制的主动阻尼减振装置,对主动阻尼减振装置应用于故障转子系统振动控制、机床的颤振控制和复杂管道的受迫振动控制的减振效果进行了实验研究。并针对石化企业常见的管道振动问题,应用阻尼减振技术研究其振动抑制效果。主要工作内容如下:（1）研究一种主动阻尼减振装置,并对其惯性作动器原理和直接速度反馈原理进行分析,解释其振动抑制原理,并介绍了该装置的特点。（2）探讨主动阻尼减振装置抑制故障转子振动。搭建Jeffcott转子振动实验台,模拟转子不平衡故障和不对中故障,将主动阻尼减振装置安装在轴承座上,实验研究主动阻尼减振装置对转子系统的转轴振动和轴承座振动的抑制规律。实验表明,主动阻尼减振装置能很好抑制转子过临界振动,并且在不对中转子振动抑制实验中,振动降幅最大达到54%。（3）探究主动阻尼减振装置抑制机床颤振。搭建数控机床振动实验台、平面磨床振动实验台和台钻振动实验台,将主动阻尼减振装置安装在机床振源位置即数控机床的主轴箱、平面磨床的磨头和台钻的钻头处,实验研究主动阻尼减振装置对数控机床、平面磨床和台钻的振动抑制规律,并利用正交实验法分析安装后对零件加工表面粗糙度和加工精度的影响。（4）探究主动阻尼减振装置抑制管道振动。搭建复杂管道受迫振动实验台,将主动阻尼减振装置安装在管道模型不同位置,通过模拟和实验分析主动阻尼减振装置对管道振动的抑制规律。模拟和实验表明,主动阻尼减振装置安装方向是最重要因素。（5）探究阻尼减振技术在管道上的实际应用。以某石化企业加氢分馏塔出口管线为例,分析管道振动原因,设计减振改造方案,并将阻尼减振技术应用于实际管道中解决管道振动问题。在不停机的情况下,安装阻尼器成功解决现场管道振动问题。
潘岳健[3]（2019）在《陶瓷零件铣磨机床设计与动态性能研究》文中研究指明氧化锆陶瓷凭借着耐磨、耐酸、绝缘、耐高温、抗氧化等特点,已深入应用于医疗、电子、半导体、通讯终端设备等行业领域。因此陶瓷零件的高速高效加工成为相关发展的关键。氧化锆陶瓷材料是公认硬脆难加工材料,加工中出现效率低、易损伤等问题,因此对陶瓷加工机床提出了高的要求。本论文对陶瓷去除机理以及陶瓷铣磨加工特性进行分析,开展陶瓷铣磨机床设计建模与力学性能研究,通过模态测试实验对样机进行模态参数的采集,与理论分析相互验证找出薄弱环节,最终采用树脂混凝土填充结构对机床的动态性能进行优化,进行了理论与实验两方面对比验证。本研究有针对性的探讨了陶瓷加工对机床减振提出的要求并提出改善措施,具有一定的现实意义。主要研究内容如下:（1）对陶瓷铣磨机床的行业现状及背景进行介绍,对陶瓷铣磨加工的原理、去除机理、加工技术等进行阐述与研究,计算了氧化锆陶瓷在铣磨加工中的临界切削载荷与临界切削深度等关键参数。（2）确定机床的总体结构方案,对机床电主轴、进给系统等关键部件进行设计选型。利用solidworks三维建模软件将陶瓷铣磨机床整机完成三维设计建模,并通过AN SYS接口建立整机有限元模型、实施协同仿真。对陶瓷铣磨机床的横梁部件进行静力学分析、对关键结构件进行有约束的模态分析、最终对整机完成多工况动态分析。（3）在ME’ScopeVES分析软件中建立陶瓷铣磨机床整机的实验模型,从实验模态测试的实验激振,响应采集,模态分析处理三大系统出发,确定实验的测试方法,进而进行模态测试实验,将实验结果与整机有限元模态测试的结果做对比验证,确定机床结构的薄弱环节。（4）针对实验与仿真分析的结果,对机床薄弱的结构件实施树脂混凝土填充减振方案,并通过谐响应实验与动态性能分析的方式对减振效果进行了验证,由此证明此方法对企业快速解决相关问题简洁实用。
李小保[4]（2019）在《光纤激光修整陶瓷基金刚石凸圆弧面砂轮试验研究》文中研究表明陶瓷基金刚石成形砂轮拥有极其优越的磨削性能,但由于其硬度高和成分复杂,在修整过程中存在效率低和整形难等问题,严重阻碍了陶瓷基金刚石成形砂轮的推广与应用。与其它砂轮修整技术相比激光修整技术是一种高质、高效、高精的先进修整技术。本文采用纳秒脉冲光纤激光作为“修整刀具”,开展了凸圆弧面成形砂轮修整和磨削检测试验,并通过检测砂轮和磨削石墨板的轮廓形貌和表面质量对脉冲光纤激光的修整效果进行了评价。（1）搭建了一套以纳秒脉冲光纤激光器为主的陶瓷基金刚石凸圆弧面成形砂轮修整试验平台,设计了半径为5 mm的凸圆弧面成形砂轮相应的修整方案,并根据设计的修整轨迹编写了数控运行轨迹G代码。（2）进行了光纤激光作用陶瓷结合剂与金刚石磨粒的烧蚀阈值理论计算和试验验证,分析了光纤激光修整凸圆弧面成形砂轮的原理,对陶瓷基金刚石砂轮修整过程中的主要工艺参数进行分析,优选出对砂轮修整质量影响较大的5个可变参数。采用单一变量法研究不同工艺参数对修整后成形砂轮轮廓形貌和表面质量的影响,为陶瓷基金刚石凸圆弧面成形砂轮的切向整形和径向修锐优选合适的工艺参数。优化后整形工艺参数:平均功率40W、砂轮转速500 r/min、扫描速度4.0 mm/min、重复频率100kHz、离焦量0mm;优化后修锐工艺参数:平均功率20W、砂轮转速500 r/min、扫描速度4.0 mm/min、重复频率100kHz、离焦量+1mm。（3）对修整后砂轮采用超景深显微镜观测和提取的数据进行凸圆弧半径拟合和轮廓径向跳动分析。结果显示:修整后圆弧形状精度较高,但是由于光斑能量密度属于高斯分布且砂轮非单一性材料,激光有效半径在修整的过程中会发生变化,导致凸圆弧形状尺寸存在一定的误差。整形阶段,测量和拟合的凸圆弧半径与设计半径误差在60μm以内,误差小于1.2%,轮廓圆度为27.6μm,符合整形要求;修锐阶段,获得了符合要求的表面形貌且测量的磨粒突出高度85%满足要求,符合修锐要求。（4）对修整后的凸圆弧面成形砂轮进行了磨削检测试验,采用超景深显微镜和CCD磨削投影法对磨削后石墨板凹圆弧面进行观测,并提取数据编程进行凹圆弧半径拟合和轮廓径向跳动分析。结果显示:超景深检测,凹圆弧半径与设计半径误差在40μm以内,误差小于0.8%,轮廓圆度为12.8μm,符合工件轮廓尺寸设计要求;CCD磨削投影检测,凹圆弧半径与设计半径误差在20μm以内,误差小于0.5%,轮廓圆度为12.2μm,符合工件轮廓尺寸设计要求;进一步反应了修整后凸圆弧砂轮的轮廓尺寸精度也符合修整要求。
柯楠[5]（2019）在《滚动直线导轨副关键性能指标分析与评价》文中认为滚动直线导轨副作为高档数控机床的核心执行部件,直接决定数控机床加工精度、精度稳定性及保持性。目前行业骨干企业滚动直线导轨副产品在刚性、综合性能方面取得了明显进步,但在精度保持性上与国外高端产品仍有明显差距,成为制约高档数控机床应用国产滚动直线导轨副的突出瓶颈问题。通过数控机床企业现场使用及前期大量的试验表明,影响滚动直线导轨副精度保持时间偏低的主要失效形式就是刚性不足、预紧力丧失过快,使用中动态特性不稳定,组件可靠性偏低,导致其在精度稳定性及可靠性等方面均落后于国外产品。这一行业突出的共性基础技术问题,成为国产滚动直线导轨副追赶或赶超国外高端产品水平的关键所在。本文以国家科技重大专项“高档数控机床滚动功能部件共性技术研发（2012ZX04002021）”为支撑,对滚动直线导轨副的预紧力测定与分析、刚性评价、阻尼抑振组件的抑振分析及可靠性试验与评价的基础技术问题展开理论与试验研究,为滚动直线导轨提高刚性、精度保持性及使用寿命等重要工程问题提供理论与试验支撑。针对影响滚动直线导轨副服役性能的突出基础技术问题,本文采用有限元仿真、电路学建模、动力学建模、数值计算等方法,结合试验,分析与评价滚动直线导轨副预紧力、刚性、振动、可靠性等四项关键性能指标。主要研究内容如下:（1）运用ANSYS有限元仿真方法,分析了弹性滑块变形引发的初预紧偏差问题,以预紧力丧失前的实际刚性测量均值与理论刚性计算均值差值除以理论刚性计算均值作为评价预紧力偏差的偏差率指标。为了确定直线导轨副在不同变形约束力与预紧等级下静刚度特性,设计了一套滑块变形限制装置。针对不同过盈量的导轨副在等效滑块不同侧向约束力作用下进行垂直载荷与位移变动测量,计算对应的预紧偏差率值。过盈量的增加,预紧力的偏差率随之增加。滑块变形限制装置增加了滑块侧向力,预紧偏差率随之降低。由于滑块刚性结构强化,随着变形约束力的增长,导轨副的静刚度曲线与理论计算曲线偏差变小。运用串并联电路分析方法对预紧滚动直线导轨副建立了电路模型,基于电接触理论与Greenwood/Williamson模型计算了导轨副电路模型的接触电阻值。提出了一项基于接触电阻值测量的预紧力测定方法。针对直线导轨副抽取出一套有序的串并联电路,预紧力可以转换成接触电阻值,接触电阻值可以通过高精度电阻仪测量。通过电路模型计算与测试值对比分析,发现随着滚动体预紧过盈量增长其接触电阻值会降低,在同样的过盈量下,滚柱型接触电阻值要低于滚珠型接触电阻值。将电阻测试法应用于磨损导轨副测试,发现磨损量加大导轨副的接触电阻值变大,磨损是导致预紧力衰退的原因之一。（2）基于Greenwood/Williamson模型与Hertz接触理论,提出滚动直线导轨副微观接触总长评价方法。微观接触总长理论数值计算与试验测试发现:无预紧滚柱型导轨副微观接触总长理论计算与测试值误差在8.1%。微观接触总长值随垂直载荷的增长成线性增长;预紧导轨副微观接触总长值随垂直载荷的变化分预紧力工作阶段与预紧力失效阶段两阶段线性变化;增加滚柱长度,微观接触总长值也增长。滚动直线导轨副微观接触总长评价方法扩展了受载滚动直线导轨副刚性评价的途径。（3）运用动力学分析方法对含有阻尼抑振组件的滚动直线导轨副建立单自由度振动模型,给出了单位简谐力激振下的系统响应振动方程。搭建了扫频激振测试系统,并研制了带有跑合与加载功能的试验平台。理论计算与试验研究表明:开有油槽结构对阻尼抑振组件的固有频率影响偏差在9.4%。响应加速度峰值变化与黏性的增长成反比,与理论模型计算结果一致。润滑油的黏性增加,抑振保持性能增加。分析了阻尼抑振组件在滚动直线导轨副中的抑振效果,并进行了理论分析与试验验证。（4）对滚动直线导轨副进行加速可靠性试验。设计了单/双水平定时截尾可靠性试验方法与评价方法,计算平均无故障工作时间MTBF。试验与计算显示:对滚动直线导轨副双水平可靠性定时截尾试验,缩短了滚动直线导轨副可靠性试验时间,降低了试验成本,提高了试验效率,在工程上具有可行性,该方法已经纳入JB/ZXXXX-201X滚动功能部件可靠性与寿命第3部分:滚动直线导轨副可靠性试验规范中去。基于串联系统可靠度计算模型,提出了品质量Q的评价概念;从滚道、滚动体、溢出物、其他品质等四个方面计算Q的值。基于四个厂家滚动直线导轨副产品,进行了当量载荷11.3%的额定动载荷加载跑合试验,参照品质分量表进行了品质评价。研究表明:在无故障的跑合试验期内,各厂家的滚动直线导轨副产品仍然存在品质差异,可有效反映滚动直线导轨副的可靠性及质量品质。
魏人权[6]（2018）在《MKS1320数控外圆磨床关键零部件动态特性分析与优化设计》文中认为作为一种重要的精加工工艺手段,高速磨削具有加工质量好和加工效率高等优点而备受关注。磨床不断向高速、高自动化和高精度方向发展,对磨床的静态特性、动态性能提出了越来越高的要求。床身和砂轮主轴作为磨床整机最关键的两个部位,其动态特性的好坏对整个磨床的动态性能具有重要影响。本文以MKS1320高速数控外圆磨床的床身和砂轮主轴为研究对象,以提高床身、主轴静动态特性和磨床整机加工性能为目的,采用有限元软件ANSYS仿真分析和实验验证相结合的方法,对外圆磨床床身和主轴进行静动力学分析和结构参数优化设计。本文主要完成如下工作:1)根据MKS1320数控外圆磨床的实际结构尺寸建立床身和主轴的三维实体模型,对其做适当的简化,并确定约束条件和所受外载荷,在ANSYS Workbench中生成精确的有限元模型;2)运用ANSYS Workbench对床身进行静动态特性分析,得到床身的位移变形云图、等效应力云图、床身的低阶固有频率及其对应的模态振型,并进而获得床身的临界转速,并由谐响应分析得到床身系统的位移频率曲线;3)构建LMS振动测试系统对床身进行实验模态分析,测点的响应情况由LMS多通道数据采集系统获得,使用模态分析软件LMS Test.Lab14A进行模态参数识别,并将实验模态结果和有限元分析结果进行对比,验证床身限元建模和分析的合理性。4)以床身的动态特性研究结果为依据,运用Workbench中的优化模块Design Explorer对床身进行结构参数优化设计,在实现轻量化的基础上,使床身的静动态性能都得到一定程度提高;5)研究轴承刚度的等效方式,通过对砂轮主轴进行静力学分析得到主轴在外载荷作用下的变形程度,计算得到其刚度值,并探究轴承刚度以及轴承跨距变化对主轴刚度的影响,通过动力学分析得到主轴前六阶固有频率和振型,并计算得到各阶临界转速,对其进行谐响应分析,探究主轴的共振区间,并验证主轴设计的合理性;6)基于主轴参数化模型,以主轴的前端悬伸量、前锥面尺寸、轴承跨距和主轴中段外径作为四个设计变量,对主轴进行尺寸参数优化,主轴的静刚度和低阶固有频率经过优化后都有明显的提高,使主轴静动态性能得到改善;
左闯[7]（2018）在《基于压电陶瓷电主轴轴承预紧力智能调控关键技术研究》文中提出智能制造作为新一轮工业革命的核心技术对于制造业发展具有重要的意义。通过将新型传感器、模块化设计、先进的控制与优化技术、故障诊断、特种工艺与精密技术等智能化技术相结合,制造出具有分析、推理、判断、学习和决策等功能的智能装备,从而提升制造的效率与产品的精度。高档数控机床作为生产制造的基础,其智能化的研究将直接决定一个国家制造业的核心竞争力。电主轴作为高档数控机床的核心结构,其关键部件进行智能化设计,对于提升高档数控机床性能,保障加工制造的效率具有十分重要的意义。本文主要围绕高速电主轴中应用最广泛的角接触球轴承,对压电陶瓷驱动器进行性能研究,并对基于压电陶瓷驱动器的电主轴轴承预紧力智能控制方法进行研究,主要包括以下内容:（1）基于Hertz接触理论对7009C型角接触球轴承进行拟静力学分析。对轴承的主曲率、主曲率差、位移-载荷系数进行计算,对轴承在定位预紧和不同转速条件下滚动体的接触角与接触载荷进行了计算分析,使用牛顿-拉夫逊法计算了防止轴承滚动体陀螺滑转效应的最小预紧力。并把主轴-轴承简化为单自由度模型,使用MATLAB/Simulink模块对主轴轴承简化模型进行振动分析。（2）设计压电陶瓷驱动器力输出性能测试装置,使用最大输出力、平均迟滞度、曲线最大偏差值和漂移量等参数对PSt150/4/7VS9型压电陶瓷驱动器在不同初始压力、驱动电压频率、循环工作和不同驱动电压步长条件下的力输出特性进行实验分析,最终得到压电陶瓷在150N初始压力和1Hz驱动电压频率下力输出特性最好。并在基于Preisach模型工作原理的基础上确定输入电压,结合BP神经网络对压电陶瓷驱动器输出的迟滞主环进行预测分析。（3）提出了基于压电陶瓷驱动的主轴轴承预紧力智能控制方法。通过ORBIT36CNC平面磨床和Kistler9257B平面测力仪采集磨削力作为激励信号,使用MATLAB/Simulink模块对主轴轴承简化模型进行验证分析。结果显示轴承预紧力通过加工前初值施加和基于加工过程中性能参数变化进行微调两个过程共同的控制效果较好。通过本文研究,提出了一套相对完整的基于压电陶瓷电主轴轴承预紧力智能控制策略,为智能化电主轴系统的研究奠定了基础。
刘永杰[8]（2017）在《数控超高速切槽专用磨床的研究与开发》文中研究说明在当今社会,大都会用汽车工业的水平来评价一个国家的工业水平。因为汽车工业关联着很多的产业,比如机床制造业、原材料、电子计算机产业以及互联网产业等诸多产业。可以说汽车工业是这些诸多产业综合发展的结果。汽车制造的基础在于零部件的制造。在装配过程中,零部件的质量将直接影响了整车的制造质量。整车中有很多重要的零部件如转向机构、变速箱机构、发动机、喷油器机构等。它们当中比较多的是轴类零件,其中轴类零件最多的是汽车变速箱和发动机。在众多的发动机和变速箱轴类零件中,轴类零件上的环形槽的加工成为了近几年各个汽车零部件生产厂家的生产工艺难点。在过去的十几年中,由于整车厂家对轴类零件的环形槽几乎没有要求,因此那个时候轴类零件的环形槽的加工大多采用车削的方式来完成。但是随着汽车行业对零件的要求越来越高,对带有环形槽的轴类零件提出了更高的要求,此时车削加工已不能达到工艺要求。很多汽车零部件厂家开始采用磨削加工。但是由于此类零件的环形槽宽度往往较小,普通刚玉砂轮在磨削时会出现砂轮磨损较快或者破裂等情况。因此普通刚玉砂轮的磨削通常磨削效率不高,并且磨削后槽的宽度不易保证,因此刚玉砂轮磨削环形槽的加工工艺也不适应大批量的工业化生产模式。近年来,国外从事磨削加工的研究人员研究出了超高速磨削。超高速磨削是指磨削时砂轮的线速度可以达到80m/s以上。此项技术的发现,使得超高速磨削成为了磨削加工技术未来的发展方向。超高速磨削采用CBN磨料,因为CBN磨料硬度高、热传导性能好。国外已经有很多先进的磨床制造厂家制造出适合各种汽车零件加工的CBN磨床。比如CBN曲轴磨床、CBN凸轮轴磨床、以及环形槽CBN专用磨床。在汽车制造业的要求越来越高的形式下,很多实力较强的汽车零件制造企业开始采购国外进口的CBN切槽专用磨床,来达到零件的工艺要求。本文针对轴类零件环形槽的加工工艺特点,系统的对切槽磨床进行了相关分析和设计。本文主要研究的内容如下:（1）环形槽零件的加工工艺进行分析和研究。工艺分析和研究是整个机床的设计基础。在研究国内外各种加工工艺基础上,通过对CBN砂轮的磨削和普通刚玉砂轮的磨削工艺研究,确定环形槽的磨削采用CBN砂轮磨削工艺是正确、先进的。（2）分析整个机床的各项参数,设计确定整机的布局设计。本章通过对于对整个机床的每一个部件的参数的研究与设计,制定了整机的设计方案。（3）就磨削过程中的振动进行分析,对人造矿物复合材料作为床身进行研究。利用有限元分析软件对灰铸铁材料的床身和人造矿物复合材料的床身进行了分析和研究,研究结果表明矿物复合材料的床身更适合高速高效磨削。（4）高速滚动轴承砂轮轴系结构进行设计。要实现CBN磨削,更好的发挥CBN磨料的磨削效果,砂轮的线速度必须达到80m/s以上。通过研究动静压结构轴承和滚动轴承结构的优缺点,设计开发了适合高速、高效磨削的高速滚动轴承砂轮架。（5）CBN切槽磨削过程进行研究及实验验证。本章主要对于CBN砂轮在磨削环形槽的过程中的对刀方法的研究。磨床销空程防碰撞、砂轮动平衡系统的研究及使用。最后通过整机的磨削实验,以及在磨削实验中通过对CBN砂轮的磨削参数的研究、调整,验证了本文设计的数控CBN超高速切槽专用磨床是合理的,达到了设计的预期效果。
杜晗[9]（2016）在《光纤激光修整凹形面青铜金刚石砂轮试验研究》文中提出青铜金刚石成形砂轮拥有极其优越的磨削性能,然而由于硬度和强度高而修整困难,严重阻碍了青铜金刚石成形砂轮的推广与应用。与其他修整技术相比激光修整砂轮技术具有不可比拟的优势,是一种极具发展潜力的先进修整技术。本文采用脉冲光纤激光器作为“修整刀具”,开展了V形和梯形沟槽金刚石成形砂轮修整和磨削试验,并通过检测磨削工件的表面形貌对光纤激光的修整效果进行了评价。（1）搭建了一套由脉冲光纤激光器、精密数控磨床、CCD激光位移传感器、计算机等设备组成的光纤激光修整凹形面青铜金刚石成形砂轮试验平台,并对各个部分进行了介绍。（2）通过单因素试验法研究不同工艺参数（激光平均功率、激光束扫描速度、砂轮转速）对成形砂轮表面形貌的影响,从而获得优化后的激光修整工艺参数。通过试验分析,确定本文脉冲光纤激光修整凹形面青铜金刚石砂轮的工艺参数:激光平均功率Pm为40 W、激光束扫描速度v为10 mm/min、砂轮转速n为360r/min。（3）根据V形沟槽金刚石砂轮的激光焦点运行数控轨迹,采用优化后的工艺参数对顶部宽度为1 mm、深度0.5 mm的V形沟槽金刚石成形砂轮进行了修整试验。试验表明:修整后V形沟槽的实际深度为0.492 mm、底部拐角的圆弧半径R为0.06 mm、底部尖角的角度为89.2°。同时推理得出,脉冲光纤激光可以实现对V形沟槽青铜金刚石成形砂轮的粗修整。（4）采用优化后的工艺试验参数,利用光纤激光修整不同沟槽底部宽度的梯形沟槽金刚石砂轮,并进行了相应的磨削试验。试验结果表明:依据激光焦点运行的数控轨迹,光纤激光可以修整出梯形沟槽金刚石砂轮的大致表面形状。但是由于光纤激光光斑热影响区较大,在不同砂轮表面形状的拐角连接处存在较大的圆弧半径,并且实际修整的沟槽底部宽度要明显小于试验修整的底部宽度。
周敏森[10]（2016）在《CCMT2016展品综述》文中认为车削类机床根据目前报来资料,车削类机床展商80余家,展品110余台。展品种类繁多,包括数控卧式车削中心、数控立式车削中心、平行主轴数控车床（见生产线部分）、倒立车、排刀式数控车床、纵切式数控车床、专用数控车床、普通车床等。规格多为中小尺寸,23轴半闭环控制为主。可归纳以下几个特点。（1）斜床身式布局,直线滚动导轨是卧式车削中心的主要结构特点,并且是数控类车床的主流。
二、数控平面磨床主轴减振方法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控平面磨床主轴减振方法研究（论文提纲范文）
（1）基于复合材料和轻质结构的机床基础件研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及其发展趋势 |
| 1.2.1 复合材料及其在机床基础件中的应用与研究现状 |
| 1.2.2 轻质结构和多孔材料及其在机床中的研究与应用现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 复合材料均匀化及轻质结构力学特性分析 |
| 2.1 复合材料及细观力学理论 |
| 2.2 纤维混凝土材料的体积单元及弹性刚度计算 |
| 2.2.1 纤维混凝土材料的代表性体积单元 |
| 2.2.2 纤维混凝土材料的弹性刚度计算 |
| 2.3 轻质蜂窝夹芯结构的力学特性分析 |
| 2.3.1 蜂窝夹芯结构的重量计算 |
| 2.3.2 蜂窝夹芯结构的等效弹性常数计算 |
| 2.4 六边形蜂窝夹芯结构的等效密度计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 纤维混凝土复合材料床身动力学研究与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纤维混凝土复合材料均匀化 |
| 3.3 数值计算和试验结果对比分析 |
| 3.4 纤维混凝土性能影响因素分析 |
| 3.4.1 纤维种类和含量对纤维混凝土性能的影响分析 |
| 3.4.2 纤维长径比对纤维混凝土性能的影响分析 |
| 3.5 床身动态性能研究与分析 |
| 3.5.1 模态分析基本理论 |
| 3.5.2 谐响应分析基本理论 |
| 3.5.3 纤维种类和含量对床身动态性能的影响分析 |
| 3.5.4 纤维长径比对床身固有频率的影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 三明治夹芯结构工作台的性能研究与应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三明治夹芯工作台的设计 |
| 4.3 工作台工况与受力分析 |
| 4.3.1 工作台质量计算及惯性力分析 |
| 4.3.2 机床切削力计算分析 |
| 4.3.3 热源分析及发热量计算 |
| 4.4 机床工作台静态性能对比分析 |
| 4.4.1 工作台静力学分析 |
| 4.4.2 工作台三点弯曲分析 |
| 4.5 机床工作台动态性能对比分析 |
| 4.5.1 机床工作台模态分析 |
| 4.5.2 机床工作台谐响应分析 |
| 4.6 机床工作台热态特性分析 |
| 4.6.1 热边界条件的确定 |
| 4.6.2 工作台稳态热分析 |
| 4.6.3 工作台热-力耦合分析 |
| 4.6.4 工作台散热性能对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 复合材料和轻质结构在机床立柱中的应用及整机动态性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机床整机动力学分析 |
| 5.2.1 整机分析有限元模型建立 |
| 5.2.2 整机模态分析 |
| 5.2.3 整机谐响应分析 |
| 5.3 机床立柱的设计与分析 |
| 5.3.1 立柱侧壁的拓扑分析与设计 |
| 5.3.2 立柱侧壁的尺寸设计 |
| 5.3.3 立柱改进前后动态性能分析对比 |
| 5.4 立柱横梁的设计与分析 |
| 5.4.1 立柱横梁的结构设计 |
| 5.4.2 立柱横梁的静态变形及散热分析 |
| 5.5 机床整机动态性能对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于主动阻尼减振装置的振动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 旋转机械转子减振研究概述 |
| 1.3 机床加工过程减振研究概述 |
| 1.3.1 机床发展现状 |
| 1.3.2 机床加工振动控制方法 |
| 1.4 管道系统减振研究概述 |
| 1.4.1 石化企业常见事故案例 |
| 1.4.2 管道系统振动原因及控制方法 |
| 1.5 主动减振技术研究进展 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 主动阻尼减振装置原理及其设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 主动阻尼减振装置原理 |
| 2.2.1 惯性作动器原理 |
| 2.2.2 惯性作动器 |
| 2.2.3 两种控制策略 |
| 2.3 主动阻尼减振装置设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于主动阻尼减振装置的转子振动控制实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转子振动实验台及振动数据采集系统设计 |
| 3.3 不平衡转子仿真分析 |
| 3.4 主动阻尼减振装置抑制不平衡转子振动实验 |
| 3.4.1 主动阻尼减振装置对转轴振动的抑制规律 |
| 3.4.2 主动阻尼减振装置对轴承座振动的抑制规律 |
| 3.4.3 主动阻尼减振装置在不同安装位置的抑制规律 |
| 3.5 主动阻尼减振装置抑制不对中转子振动实验 |
| 3.5.1 主动阻尼减振装置抑制不对中振动的实验规律 |
| 3.5.2 主动阻尼减振装置在不同不对中量下振动的抑制规律 |
| 3.5.3 主动阻尼减振装置在不同转速下振动的抑制规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于主动阻尼减振装置的机床振动控制实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床振动学分析 |
| 4.2.1 颤振的定义 |
| 4.2.2 动态切削过程及颤振形成原因 |
| 4.3 主动阻尼减振装置抑制数控车床振动实验 |
| 4.3.1 不同切削深度的减振效果研究 |
| 4.3.2 不同切削速度的减振效果研究 |
| 4.3.3 不同切削参数的正交实验研究 |
| 4.4 主动阻尼减振装置抑制平面磨床振动实验 |
| 4.4.1 不同磨削参数的减振效果研究 |
| 4.4.2 粗糙度对比 |
| 4.5 主动阻尼减振装置抑制台钻振动实验 |
| 4.5.1 不同钻削参数的减振效果研究 |
| 4.5.2 不同钻削参数的正交实验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于主动阻尼减振装置的复杂管道振动控制实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复杂管道振动控制实验台设计 |
| 5.3 复杂管道振动控制模拟计算 |
| 5.4 复杂管道振动控制实验研究 |
| 5.4.1 各工况下主动阻尼减振装置对复杂管道振动的抑制规律 |
| 5.4.2 主动阻尼减振装置不同安装方向的抑振规律 |
| 5.4.3 主动阻尼减振装置不同安装位置的抑振规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 阻尼减振技术在加氢分馏管线上的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 加氢分馏塔进料管线振动情况 |
| 6.3 某加氢管线振动原因 |
| 6.3.1 振动原因分析 |
| 6.3.2 管道模态分析 |
| 6.4 管道阻尼减振技术 |
| 6.4.1 阻尼减振技术分析 |
| 6.4.2 阻尼减振模拟仿真 |
| 6.5 安装结构方案 |
| 6.6 改造效果 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（3）陶瓷零件铣磨机床设计与动态性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源和背景 |
| 1.2 陶瓷加工及装备行业基本现状 |
| 1.2.1 陶瓷材料铣磨机床 |
| 1.2.2 陶瓷材料切削加工及机床 |
| 1.2.3 陶瓷材料超声波加工及设备 |
| 1.2.4 特种加工技术及装备 |
| 1.3 机床结构件材料基本现状 |
| 1.4 机床动态性能测试与仿真分析研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容与意义 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 陶瓷铣磨机床设计 |
| 2.1 铣磨加工工作原理 |
| 2.2 陶瓷铣磨去除机理 |
| 2.2.1 陶瓷铣磨压痕实验 |
| 2.2.2 脆塑性转变临界条件 |
| 2.3 陶瓷铣磨机床设计 |
| 2.3.1 工艺参数的确定 |
| 2.3.2 陶瓷铣磨机床总体布局 |
| 2.3.3 陶瓷铣磨机床结构初步方案 |
| 2.3.4 整机三维建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 陶瓷铣磨机床静动态性能分析 |
| 3.1 陶瓷铣磨机床有限元模型的建立 |
| 3.1.1 有限元相关理论及软件介绍 |
| 3.1.2 陶瓷铣磨机床模型简化与材料属性 |
| 3.1.3 定义接触 |
| 3.1.4 网格划分 |
| 3.2 龙门立柱部件静力学分析 |
| 3.3 各零部件动态性能分析 |
| 3.3.1 结构模态分析理论 |
| 3.3.2 各零部件有限元模型的建立 |
| 3.3.3 模态结果分析 |
| 3.4 整机模态分析 |
| 3.4.1 整机有限元模型 |
| 3.4.2 整机模态分析结果 |
| 3.4.3 各工作位置模态结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 陶瓷铣磨机床动态性能测试 |
| 4.1 模态测试原理 |
| 4.2 模态测试系统介绍 |
| 4.2.1 激振系统 |
| 4.2.2 采集系统 |
| 4.2.3 分析与处理系统 |
| 4.3 模态测试实验注意事项 |
| 4.3.1 测试位置 |
| 4.3.2 数据采集 |
| 4.4 数据分析 |
| 4.4.1 几何模型 |
| 4.4.2 模态的识别与置信度 |
| 4.5 模态测试结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 陶瓷铣磨机床填充结构与分析 |
| 5.1 机床振动来源与减振措施 |
| 5.1.1 陶瓷铣磨机床主要振动来源 |
| 5.1.2 减振措施 |
| 5.2 机床结构件填充技术简介 |
| 5.2.1 填充技术的特点 |
| 5.2.2 几种填充材料及性能特点 |
| 5.2.3 填充环氧树脂混凝土的选择 |
| 5.3 填充结构有限元分析 |
| 5.3.1 填充结构有限元模型的建立 |
| 5.3.2 有限元分析结果对比 |
| 5.4 整机填充对比实验 |
| 5.4.1 动态性能实验方法 |
| 5.4.2 动态性能实验介绍 |
| 5.4.3 实验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）光纤激光修整陶瓷基金刚石凸圆弧面砂轮试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 超硬磨料砂轮的简介 |
| 1.2.1 超硬磨料成形砂轮的类别与特性 |
| 1.2.2 陶瓷基金刚石砂轮简介 |
| 1.3 国内外超硬磨料成形砂轮修整的研究现状 |
| 1.3.1 机械法修整超硬磨料成形砂轮的研究现状 |
| 1.3.2 电火花法修整超硬磨料成形砂轮的研究现状 |
| 1.3.3 激光法修整超硬磨料成形砂轮的研究现状 |
| 1.4 本文研究内容及目标 |
| 第2章 光纤脉冲激光修整凸圆弧面试验平台搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 纳秒脉冲光纤激光系统简介 |
| 2.2.1 脉冲光纤激光器 |
| 2.2.2 光纤激光聚焦镜头 |
| 2.2.3 光纤激光系统控制系统 |
| 2.3 数控高精密平面磨床 |
| 2.3.1 机床简介 |
| 2.4 试验观测仪器 |
| 2.4.1 光学投影仪 |
| 2.4.2 视频显微镜 |
| 2.4.3 CCD磨削投影检测 |
| 2.4.4 超景深显微镜 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 光纤激光修整砂轮凸圆弧面方案的分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 陶瓷基金刚石凸圆弧面砂轮修整方案的设计 |
| 3.2.1 修整凸圆弧面成形砂轮试验原理与方法 |
| 3.2.2 陶瓷基金刚石成形砂轮形貌和轮廓尺寸的检测 |
| 3.3 陶瓷基金刚石凸圆弧面砂轮修整轨迹的设计 |
| 3.3.1 陶瓷基金刚石凸圆弧面平行砂轮整形数控轨迹设计 |
| 3.3.2 陶瓷基金刚石凸圆弧面成形砂轮修锐数控轨迹设计 |
| 3.4 试验参数的分析与选取 |
| 3.4.1 激光功率参数的理论计算分析 |
| 3.4.2 纳秒光纤激光重叠率参数的理论计算分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 光纤脉冲激光修整凸圆弧面工艺试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料与试验方法 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验材料成分分析 |
| 4.2.3 试验专用夹具 |
| 4.3 整形矩形沟槽陶瓷基金刚石砂轮试验结果分析 |
| 4.3.1 单道激光不同平均功率对砂轮形貌的影响 |
| 4.3.2 激光平均功率对砂轮形貌和烧蚀宽度变化率的影响 |
| 4.3.3 激光平均功率对砂轮修整效率和底面平整度的影响 |
| 4.3.4 激光束扫描速度对砂轮形貌和底面平整度的影响 |
| 4.3.5 砂轮转速对砂轮形貌和底面平整度的影响 |
| 4.4 修锐矩形区域陶瓷基金刚石砂轮试验结果分析 |
| 4.4.1 脉冲重复频率对砂轮形貌和磨粒突出高度的影响 |
| 4.4.2 离焦量对砂轮形貌和磨粒突出高度的影响 |
| 4.5 激光切向整形凸圆弧面工艺参数的优选与数控轨迹的设计 |
| 4.6 激光切向整形陶瓷基金刚石凸圆弧面平行砂轮试验结果分析 |
| 4.6.1 激光切向整形凸圆弧面效率的模拟计算 |
| 4.6.2 激光切向整形凸圆弧面砂轮形状精度的分析 |
| 4.6.3 激光切向整形凸圆弧面砂轮表面形貌的分析 |
| 4.7 激光径向修锐凸圆弧面工艺参数的优选与数控轨迹的设计 |
| 4.8 激光径向修锐陶瓷基金刚石凸圆弧面成形砂轮试验结果分析 |
| 4.8.1 激光径向修锐凸圆弧面表面形貌的分析 |
| 4.8.2 激光径向修锐凸圆弧面成形砂轮磨粒突出高度分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 陶瓷金刚石凸圆弧面成形砂轮磨削检测试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 凸圆弧面成形砂轮磨削检测试验 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验装置 |
| 5.2.3 工件磨削试验参数的设计 |
| 5.3 凸圆弧面成形砂轮磨削检测试验结果分析 |
| 5.3.1 超景深检测磨削工件结果分析 |
| 5.3.2 磨削工件CCD磨削投影检测结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A(攻读学位期间所发表的专利目录) |
（5）滚动直线导轨副关键性能指标分析与评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滚动直线导轨副概述 |
| 1.3 滚动直线导轨副关键性能指标研究现状 |
| 1.3.1 发展方向 |
| 1.3.2 预紧力研究 |
| 1.3.3 刚性研究 |
| 1.3.4 振动等综合运动性能研究 |
| 1.3.5 可靠性与寿命研究 |
| 1.4 课题与研究经费来源 |
| 1.5 论文的研究内容与结构 |
| 2 基于电接触的预紧力测定与分析 |
| 2.1 导轨副预紧力 |
| 2.2 初预紧偏差分析 |
| 2.3 偏差评价 |
| 2.4 偏差抑制 |
| 2.4.1 试验设置 |
| 2.4.2 滑块变形限制装置 |
| 2.4.3 试验结果及讨论 |
| 2.5 测定预紧力传统方法 |
| 2.6 基于GW接触模型对导轨副预紧力测定 |
| 2.6.1 Greenwood和Williamson模型 |
| 2.6.2 电接触 |
| 2.6.3 导轨副电路模型 |
| 2.7 预紧力测定试验验证与分析 |
| 2.7.1 试验设置 |
| 2.7.2 试验结果与分析 |
| 2.8 预紧力衰退测定 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 基于微观接触总长的刚性评价 |
| 3.1 传统导轨副静刚度 |
| 3.2 微观接触总长 |
| 3.2.1 理论依据 |
| 3.2.2 模型建立 |
| 3.3 微观接触总长计算与验证 |
| 3.3.1 数值计算 |
| 3.3.2 样件与装置选取 |
| 3.3.3 试验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于阻尼抑振组件的抑振分析 |
| 4.1 直线导轨副用阻尼器 |
| 4.2 阻尼器抑振模型建立 |
| 4.3 基于扫频激振阻尼器测试 |
| 4.3.1 试验装置构建 |
| 4.3.2 机械加载机构 |
| 4.3.3 振动测试布置 |
| 4.4 阻尼器抑振效果试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于加速可靠性试验与品质评价 |
| 5.1 滚动直线导轨副故障模式 |
| 5.2 加速可靠性试验与评价 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 加速系数 |
| 5.2.3 定时截尾试验平均故障间隔里程 |
| 5.2.4 两水平加速可靠性定时截尾试验平均故障间隔里程 |
| 5.2.5 平均故障间隔时间计算 |
| 5.3 品质评价 |
| 5.3.1 评价指标 |
| 5.3.2 评价模型 |
| 5.3.3 品质分量及分值 |
| 5.3.4 可靠性试验设备 |
| 5.3.5 可靠性试验条件 |
| 5.3.6 可靠性试验流程 |
| 5.3.7 案例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）MKS1320数控外圆磨床关键零部件动态特性分析与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号物理含义表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 机床部件动态特性国内外研究状况 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内研究状况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 MKS1320外圆磨床静动态特性分析理论基础 |
| 2.1 MKS1320数控外圆磨床简介 |
| 2.1.1 MKS1320外圆磨床功能描述及总体布局 |
| 2.2 有限元分析理论基础 |
| 2.2.1 有限元方法的基本原理 |
| 2.2.2 静力学分析基础 |
| 2.2.3 模态分析理论基础 |
| 2.2.4 实验模态分析参数识别 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 MKS1320外圆磨床床身有限元分析 |
| 3.1 床身铸件工艺要求 |
| 3.2 床身载荷分析 |
| 3.2.1 磨削力分析 |
| 3.3 床身静动态特性分析 |
| 3.3.1 床身三维CAD模型及有限元模型的建立 |
| 3.3.2 划分网格 |
| 3.3.3 设定边界条件和定义材料属性 |
| 3.3.4 床身静态特性分析 |
| 3.3.5 床身理论模态分析 |
| 3.4 床身有限元谐响应分析 |
| 3.4.1 谐响应分析理论基础 |
| 3.4.2 床身的谐响应分析 |
| 3.5 床身试验模态分析 |
| 3.5.1 实验设备介绍 |
| 3.5.2 激振方式与测点布置 |
| 3.5.3 锤击法模态测试分析流程及实验数据处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 床身的结构优化 |
| 4.1 结构优化设计基础 |
| 4.2 Design Explorer特点及优化步骤 |
| 4.2.1 Design Explorer特点 |
| 4.2.2 Design Explorer优化步骤 |
| 4.3 床身结构优化设计基础 |
| 4.3.1 床身优化设计方法 |
| 4.3.2 床身的优化设计方案 |
| 4.4 参数优化设计及结果分析 |
| 4.4.1 单一变量对目标函数的影响 |
| 4.4.2 床身优化设计结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 MKS1320数控外圆磨床砂轮主轴有限元分析与优化 |
| 5.1 砂轮主轴有限元模型的建立 |
| 5.1.1 主轴三维CAD模型的建立及模型简化 |
| 5.1.2 施加载荷与约束条件的设定 |
| 5.2 砂轮主轴静态特性有限元分析 |
| 5.2.1 材料属性的定义与网格划分 |
| 5.2.2 静力分析求解与静刚度分析 |
| 5.2.3 轴承刚度对主轴静态特性的影响 |
| 5.2.4 轴承跨距对主轴静态特性的影响 |
| 5.3 砂轮主轴动态特性分析 |
| 5.3.1 砂轮主轴模态分析 |
| 5.3.2 主轴的临界转速分析 |
| 5.3.3 主轴的谐响应分析 |
| 5.4 砂轮主轴优化设计 |
| 5.4.1 设计变量的提取 |
| 5.4.2 目标函数的选取 |
| 5.4.3 优化结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于压电陶瓷电主轴轴承预紧力智能调控关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 数控机床电主轴单元的研究现状 |
| 1.2.1 电主轴智能监测技术 |
| 1.2.2 电主轴的误差补偿技术 |
| 1.2.3 电主轴的在线动平衡技术 |
| 1.2.4 电主轴轴承预紧力控制技术 |
| 1.3 轴承参数对电主轴性能的影响 |
| 1.3.1 轴承预紧力对电主轴性能的影响 |
| 1.3.2 材料对电主轴性能的影响 |
| 1.3.3 接触角对电主轴性能的影响 |
| 1.3.4 滚动体直径对电主轴性能的影响 |
| 1.3.5 滚道曲率半径对电主轴性能的影响 |
| 1.4 压电陶瓷驱动器的研究现状 |
| 1.4.1 压电陶瓷应用方面的研究现状 |
| 1.4.2 压电陶瓷驱动器在控制方面的研究现状 |
| 1.5 本文课题的来源以及主要研究内容 |
| 第二章 高速电主轴角接触球轴承预紧力分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 赫兹接触理论 |
| 2.2.1 轴承滚动体的赫兹接触理论 |
| 2.2.2 主曲率和函数与主曲率差函数 |
| 2.2.3 位移-载荷关系 |
| 2.3 滚动体的受力分析 |
| 2.3.1 定位预紧的介绍 |
| 2.3.2 滚动体受力时相对位置关系 |
| 2.3.3 接触角与接触载荷之间的关系 |
| 2.3.4 防止陀螺滑转角接触球轴承最小预紧力 |
| 2.4 7009C型角接触球轴承的计算分析 |
| 2.5 轴承预紧力对主轴运行性能的影响 |
| 2.5.1 电主轴轴承预紧力对轴承刚度的影响 |
| 2.5.2 电主轴系统简化模型 |
| 2.5.3 预紧力对电主轴振动影响的仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 压电陶瓷驱动器力输出特性的研究 |
| 3.1 压电陶瓷的概述 |
| 3.1.1 压电材料概述 |
| 3.1.2 压电陶瓷驱动器的迟滞特性 |
| 3.1.3 压电陶瓷驱动器的蠕变特性 |
| 3.1.4 压电陶瓷驱动器的振动特性 |
| 3.2 压电陶瓷驱动器力输出特性试验方案设计 |
| 3.2.1 压电陶瓷驱动器性能测试装置的设计 |
| 3.2.2 外界因素对数据采集的影响 |
| 3.2.3 数据还原基准的选择 |
| 3.2.4 评价参数的选择 |
| 3.3 压电陶瓷驱动器的力输出特性的试验分析 |
| 3.3.1 压电陶瓷驱动器在不同初始压力下的力输出特性 |
| 3.3.2 不同驱动电压频率下压电陶瓷驱动器的力输出特性 |
| 3.3.3 压电陶瓷驱动器循环工作时的力输出特性 |
| 3.3.4 不同驱动电压步长对压电陶瓷驱动器的力输出特性 |
| 3.3.5 压电陶瓷驱动器最佳初始条件的选择 |
| 3.4 压电陶瓷驱动器的迟滞非线性建模与控制 |
| 3.4.1 经典Preisach迟滞非线性系统模型 |
| 3.4.2 BP神经网络的概述 |
| 3.4.3 基于Preisach模型的BP神经网络迟滞主环模型预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于压电陶瓷驱动器电主轴轴承预紧力智能控制方法研究 |
| 4.1 基于压电陶瓷驱动器的电主轴轴承预紧力智能控制方法研究 |
| 4.1.1 智能电主轴测试技术的应用 |
| 4.1.2 电主轴轴承预紧力智能控制策略 |
| 4.2 基于压电陶瓷电主轴轴承预紧力智能控制装置的设计 |
| 4.3 基于压电陶瓷电主轴轴承预紧力智能控制效果仿真分析 |
| 4.3.1 初始预紧力的调节 |
| 4.3.2 根据振动状况轴承预紧力的微调 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（8）数控超高速切槽专用磨床的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 课题的来源及外内外研究现状 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 数控切槽专用磨床国外的研究现状 |
| 1.2.3 国内切槽机床发展现状 |
| 1.3 课题主要研究的内容 |
| 1.4 论文章节的安排 |
| 第二章 CBN高效磨削、CBN砂轮切槽关键工艺研究 |
| 2.1 CBN高速、高效磨削 |
| 2.1.1 普通磨削和高速磨削 |
| 2.1.2 表面粗糙度 |
| 2.2 轴类零件环形槽加工工艺研究、CBN砂轮设计 |
| 2.2.1 轴类零件环形槽加工工艺研究 |
| 2.2.2 环形槽CBN砂轮的设计和研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 机床的总体设计 |
| 3.1 机床的各项参数确定 |
| 3.1.1 机床的磨削长度确定 |
| 3.1.2 确定机床的头尾架 |
| 3.1.3 上下工作台长度确定 |
| 3.1.4 机床修整机构的位置确定 |
| 3.1.5 工作台驱动机构的设计参数和床身的参数确定 |
| 3.1.6 横进给参数确定 |
| 3.2 机床设计方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 人造矿物复合材料床身应用研究 |
| 4.1 磨削振动分析 |
| 4.1.1 磨削中的振动形式 |
| 4.1.2 磨削颤振产生表面的振纹 |
| 4.1.3 减振措施 |
| 4.2 人造矿物复合材料床身特点 |
| 4.2.1 人造矿物复合材料床身 |
| 4.2.2 人造矿物复合材料床身与灰铸铁床身的优势比较 |
| 4.3 人造矿物质床身受力分析及有限元分析 |
| 4.3.1 床身导轨面所受压力分析 |
| 4.3.2 两种材料床身的有限元分析 |
| 4.3.3 分析结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超高速磨削的砂轮架设计 |
| 5.1 砂轮架的总体设计 |
| 5.2 砂轮箱中滚动轴承的受力分析 |
| 5.2.1 磨削力分析计算 |
| 5.2.2 砂轮轴承的受力分析 |
| 5.3 轴承的寿命计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 CBN切槽砂轮磨削过程的研究及磨削实验验证 |
| 6.1 CBN砂轮对刀方法的研究 |
| 6.1.1 单边环形槽的磨削对刀 |
| 6.1.2 双边环形槽砂轮的对刀 |
| 6.2 在线动平衡系统和销空程防碰撞的应用 |
| 6.3 CBN砂轮修整方式、参数的研究及磨削实验 |
| 6.3.1 CBN砂轮的修整方式 |
| 6.3.2 CBN砂轮修整参数研究及磨削实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 研究生期间撰写的论文、专利 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）光纤激光修整凹形面青铜金刚石砂轮试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超硬磨料成形砂轮简介 |
| 1.1.1 超硬磨料成形砂轮的分类和特点 |
| 1.1.2 凹形面青铜结合剂金刚石成形砂轮 |
| 1.2 传统法修整青铜结合剂金刚石成形砂轮 |
| 1.2.1 机械修整法 |
| 1.2.2 电火花修整法 |
| 1.3 国内外在超硬磨料成形砂轮上的研究现状 |
| 1.4 青铜金刚石成形砂轮激光修整法 |
| 1.4.1 激光修整凹形面青铜金刚石砂轮 |
| 1.4.2 现阶段激光修整法的不足 |
| 1.5 本文研究内容及目标 |
| 第2章 光纤激光修整凹形面金刚石砂轮试验平台搭建 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 脉冲光纤激光器 |
| 2.2.1 激光器参数 |
| 2.2.2 聚焦装置 |
| 2.2.3 控制部分 |
| 2.3 精密平面磨床 |
| 2.3.1 机床部分 |
| 2.3.2 数控系统部分 |
| 2.4 试验测试仪器 |
| 2.4.1 超景深显微镜 |
| 2.4.2 CCD激光位移传感器 |
| 2.4.3 精密粗糙度测试仪 |
| 2.5 光纤激光修整凹形面青铜金刚石砂轮试验平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 光纤激光修整凹形面金刚石砂轮方案的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凹形面青铜金刚石成形砂轮修整方案的设计 |
| 3.2.1 青铜金刚石成形砂轮的结构及特点 |
| 3.2.2 光纤激光修整凹形面金刚石成形砂轮试验原理与方法 |
| 3.2.3 砂轮形状精度检测 |
| 3.3 不同沟槽形状金刚石成形砂轮数控轨迹的设计 |
| 3.3.1 矩形沟槽金刚石成形砂轮数控修整轨迹设计 |
| 3.3.2 V形和梯形沟槽金刚石砂轮数控修整轨迹设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 光纤激光修整凹形面金刚石砂轮工艺试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验部分 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验装置 |
| 4.3 试验参数的选取 |
| 4.3.1 激光功率参数的选取 |
| 4.3.2 激光重叠率参数的选取 |
| 4.4 光纤激光修整矩形沟槽金刚石砂轮试验结果分析 |
| 4.4.1 激光平均功率对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.4.2 激光束扫描速度对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.4.3 砂轮转速对砂轮表面形貌的影响 |
| 4.5 光纤激光修整凹形面金刚石成形砂轮工艺参数的优选 |
| 4.6 V形沟槽青铜金刚石砂轮修整试验结果分析 |
| 4.6.1 试验参数的选取与V形沟槽数控轨迹的设计 |
| 4.6.2 V形沟槽修整试验与结果分析 |
| 4.7 梯形沟槽青铜金刚石砂轮修整试验结果分析 |
| 4.7.1 试验参数的选取与梯形沟槽数控轨迹的设计 |
| 4.7.2 梯形沟槽修整试验与结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 光纤激光修整凹形面金刚石砂轮磨削试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 凹形面金刚石成形砂轮磨削试验设计 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验装置 |
| 5.2.3 试验方案和试验参数的设计 |
| 5.3 工件表面形状检测 |
| 5.3.1 V形沟槽成形砂轮磨削试验结果与分析 |
| 5.3.2 梯形沟槽成形砂轮磨削试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、数控平面磨床主轴减振方法研究（论文参考文献）
- [1]基于复合材料和轻质结构的机床基础件研究与分析[D]. 曹俊成. 兰州理工大学, 2020(12)
- [2]基于主动阻尼减振装置的振动控制研究[D]. 丁继超. 北京化工大学, 2019(06)
- [3]陶瓷零件铣磨机床设计与动态性能研究[D]. 潘岳健. 广东工业大学, 2019(02)
- [4]光纤激光修整陶瓷基金刚石凸圆弧面砂轮试验研究[D]. 李小保. 湖南大学, 2019(07)
- [5]滚动直线导轨副关键性能指标分析与评价[D]. 柯楠. 南京理工大学, 2019(06)
- [6]MKS1320数控外圆磨床关键零部件动态特性分析与优化设计[D]. 魏人权. 湖南大学, 2018(01)
- [7]基于压电陶瓷电主轴轴承预紧力智能调控关键技术研究[D]. 左闯. 沈阳建筑大学, 2018(04)
- [8]数控超高速切槽专用磨床的研究与开发[D]. 刘永杰. 山东大学, 2017(04)
- [9]光纤激光修整凹形面青铜金刚石砂轮试验研究[D]. 杜晗. 湖南大学, 2016(02)
- [10]CCMT2016展品综述[J]. 周敏森. 世界制造技术与装备市场, 2016(02)