一、卷取机前热输出辊道的改造（论文文献综述）
王鹏建[1]（2021）在《热轧带钢异物压入缺陷分析及改进措施》文中提出本文介绍了宝钢1580 mm热轧异物压入典型形貌及分布特征,分析了异物压入的五种成因:手清坯遗留的生根毛刺引起的带钢两侧掉落和轧入;咬钢和甩尾时的振动引起的锈蚀和异物的掉落和卷入;带钢头部的翘起或反面的挤压造成的卷入;带钢与侧导板的接触形成的铁屑卷入;WR冷却水造成的异物卷入。制定了钢种替代、设备点检、重点清洗改进等措施,降低了异物压入缺陷发生率和冷轧孔洞发生率,提高了带钢表面质量。
刘宪超[2]（2020）在《热轧卷取机自动控制系统的设计与实现》文中提出热轧板材生产厂主要生产多种汽车板材、冷轧原料板材、花纹钢板材、硅钢板材、X系列管线钢板材等多种不同规格、材料的板材产品。现代轧钢厂目前使用比较广泛的主流卷取机品牌有来自德国的SMS、来自日本的IHI,自动控制系统则大多采用日本的TMEIC品牌[1]。TMEIC公司的热轧自动控制系统则凭借其优秀的控制性能被国内各大热轧厂广泛采用,具有非常多的优点和广阔的发展前景,值得深入研究。卷取是热轧生产线的最后一道工序,负责将轧制成型的长直带钢弯曲卷取成为热轧钢卷,再取出入库,以方便贮存、运输、出售。高品质的热轧卷卷形紧密、薄厚匀称、参数标准、表面光滑、曲线柔韧,尤其是一些高强度的管线钢和超薄的宽带钢,更是对品质要求极高,这就需要一套高精度、稳定性好、张力控制稳定、卷形控制精准的卷取机及其自动控制系统。本文以国内某热轧厂的卷机生产过程为例开展研究,为了进行良好的恒张力卷取和踏步跟踪控制,保证热轧卷的产品性能和卷形符合行业优秀标准,设计实现了热轧卷取机的自动控制系统,并为实际生产中遇到问题,提出了可行的解决方案,具有深厚的课题背景和重大的研究意义及实践价值。本文首先对热轧卷取的工艺流程和工艺需求进行分析,梳理出控制功能和时序逻辑需要解决的问题,比如:在恒张力控制方面,首先,二级下发的张力给定,到基础级执行时,是要先考虑到带钢弯曲形变、机械损耗、速度加减变化、卷径的变化等对张力转矩影响;其次,带钢表面张力平衡的建立与保持在卷取的不同阶段是有区别的,卷取机加载前,由精轧机提供后向张力,需要卷取机方向保持升速来提供前向张力;卷取机加载后,前向张力将替换为芯轴转矩提供;精轧机抛尾后,需要夹送辊和层冷辊道共同提供后向张力;张力平衡结构变化,需要夹送辊起到平衡协调的作用。这样就需要转矩控制和速度控制的紧密组合与平滑切换,保障张力稳定。在卷形控制方面,带钢头部一旦进入卷取机由于没有直接的测量元件,目前只能通过计算间接得出,很难精确跟踪;助卷辊的踏步控制是位置控制与压力控制按照跟踪安排时序,跟踪稍有偏差,轻则产生压痕,重则直接堆钢;带钢尾部的定尾也是需要跟踪控制时序。设计一套完善的卷取自动控制系统确实是一项非常复杂、难度颇高的工作。其次,本文依据上面提到的种种控制需求,构建出了整体控制结构图。针对恒张力控制设计了电流闭环、速度闭环、张力闭环三层闭环,以电流为内环,张力为外环,并对电机模型和张力模型进行数学建模,同时对二级张力给定做加减速转矩补偿、弯曲转矩补偿和机械损耗补偿,对速度控制做超前率补偿、滞后率补偿、低张力补偿、负荷平衡补偿等,保障恒张力卷取控制。针对卷形控制对助卷辊自动控制过程进行优化,由于助卷辊自动控制的精确执行主要依赖于对带钢头部的跟踪,比如带钢头部到达某个助卷辊的时间,钢卷缠绕圈数的计算,钢卷直径的实时计算都需要可靠的跟踪计算,因此设计了一整套带钢头部跟踪自动纠偏修正控制逻辑,保障卷型控制的顺利实现。再次,根据上面的控制系统实现需求,设计了一套硬件组态配置,包括服务器、客户机、Ethernet网络、TC-NET网络,与九组电气控制器Nv Controller和现场的各部分设备整合成一套完整的卷取硬件控制系统。以实现订单管理和生产安排的ERP为最高级L3;依据卷取工艺,结合温度、厚度、宽度等参数建立控制模型,下发执行指令的是二级L2;以CPU为核心,接受二级与操作平台给定指令和参数,经过逻辑控制,下发给现场设备执行,并采集数据向上级反馈的是一级;以传动设备和仪表等检测元件为主,执行一级命令,直接采集数据上报一级的是零级。最后,完整的自动控制系统,还需要与硬件配套的软件系统,如Engineering Tool4、ODG,ODGv5 Client Ctrl、以及Intouch组态软件、WindowViewer HMI、Window Maker、OPC Server Tool、HMI Engineer tool等。通过软件组态和开发设计,搭建出程序编译、数据监控和人机交互三大平台。本章以恒张力卷取控制过程为例,从流程图设计到软件组态、人机操作画面,及最后的ODG反馈曲线,详细分析了恒张力卷取实现的过程。通过撰写本文,本人细致的梳理了轧钢厂卷取机自动控制系统,从功能需求到总体控制结构设计,再具体到每一部分主要组成设备的自动控制结构安排和建模,最后通过硬件组态和软件设计,实现热轧卷取机的基本控制功能。文中,我针对某热轧厂卷取机产品存在的压痕问题深入分析,通过建立跟踪补偿修正系统,提供了实用可靠的方案。
张伟海,刘顺东[3]（2020）在《卷取带钢防追尾的控制方法及应用》文中认为热轧卷取在快节奏换规格生产的情况下易在输出辊道上发生下一块带钢与上一块带钢追尾的事故,现有控制方法完全依靠操作工控制生产节奏,严重影响热轧生产线的轧制效率。为此,通过增加前后两块带钢运行的时间差作为精轧禁止进入的判断条件,该方法能够有效避免当输出辊道上同时输送两块带钢时发生的追尾撞击问题,且可以释放热轧产能,实现轧制节奏自动控制,降低吨钢成本。
刘宝龙,孙韶辉[4]（2020）在《某炉卷轧机生产线改造方案》文中进行了进一步梳理分析某钢企现有二条炉卷轧机生产线的布置形式和工艺特点及设备组成。根据钢企的搬迁改造需求,将两条生产线充分利用,设计出三种工艺布置方案,分析每个方案的工艺特点,选定最合理经济的作为改造方案。
杨涛[5]（2018）在《热轧带钢轧制稳定性的研究》文中认为板带材在国民经济发展中起着重要的作用,它在工业、农业、国防以及民用产品中的应用极其广泛。尤其是热轧带钢,不仅能作为薄板和中板可直接使用,而且还作为冷轧板、焊管和冷弯型钢生产的原材料。随着科学技术的发展,特别是一些现代化工业部门如汽车、航天及家电等行业的飞速发展,钢铁总体产能不断上升,板带材的需求量也急剧增加,同时,高质量的产品和高质量的性能对热轧板带的质量、尺寸精度、表面质量及性能提出了更加严格的要求。随着钢材市场竞争的加剧,企业的利润空间越来越小,为了提高产品市场竞争力,各大厂家都会增加薄规格带钢的产量。薄带产品以其生产周期短、性价比高的优势,正在得到钢厂越来越多的重视,但由于薄规格带钢生产轧制速度高、温降快、轧制力大等特点,很容易导致轧制不稳,带钢发生轧破、甩尾、堆钢等事故增多,板形精度和外形尺寸也很难控制。因此,提高热轧带钢的轧制稳定性对于降低吨钢成本,提高薄规格比例,降低生产事故和设备事故起到至关重要的作用。本文以国丰1450热连轧生产线为研究对象,系统分析轧线生产流程中影响轧制稳定性的各类因素,并结合现场情况做出适当的改善措施,从而提高轧制节奏。论文主要取得以下研究成果:（1）根据标定力曲线分析轧机设备不稳定状态,标定力偏差数值和标定位置偏差变化量越大,造成调量不准,开轧稳定性越差。（2）通过采用激光熔覆技术对粗轧机牌坊滑板进行修复,提高轧机刚度保持率,减小两侧刚度差,改善了中间坯板形和横断面尺寸精度。（3）通过改善窜辊测量方法,分析并改善设备状态,提高轧机轴向精度,减小轴向力。（4）通过分析摸索二级模型长短继承控制规律,减少穿带起套现象。（5）通过改善二级速度模型计算程序,减小薄规格轧制设定速度过大问题。（6）通过分析卷取叠头产生原因,制定相应日常维护规程,提高卷取咬钢稳定性。
王玲,朱丹[6]（2017）在《钛镍材炉卷轧机设备新技术的应用》文中研究指明本文详细介绍了沈阳中铝有色金属加工有限公司的整套轧制钛镍材的1780mm可逆式炉卷轧机机组中主要机械设备的结构和功能,及本项目机组中应用的各项新技术,体现了本项目炉卷轧机的先进性。
杨涛,孙辉,杨宁[7]（2016）在《国丰1450热连轧生产线卷取叠头分析与改进》文中认为唐山国丰钢铁有限公司1450热轧线生产厚度≤2.3 mm薄规格带钢时,卷取叠头现象明显偏多,容易造成卷取堆钢事故,影响了生产节奏,增加了轧制成本。通过优化精轧辊型、处理辊道冷却水、调整辊道高度和改造卷取1#机出口活门等措施,减少了带钢卷取叠头现象,降低了卷取堆钢风险,提高了成材率。
陈晓娟[8]（2015）在《鞍钢1700热轧卷取AJC控制的研究与应用》文中研究说明卷取机是轧钢生产线的重要辅助设备之一,它的作用是将精轧机组轧制的带钢以良好的形状紧紧地、无擦伤地卷成钢卷。卷取机的工作状态将直接影响轧机生产能力的发挥、成品带钢的最终质量和生产利润率。AJC控制能够较好地解决带钢头部对助卷辊的冲击这一生产实践中的难题,提高产品质量。因此,AJC控制对于指导带钢生产实践具有重要的现实意义。鞍钢1700热轧生产线自动化控制系统,由鞍钢集团自动化公司设计,于2010年底正式投产,运行效果良好。该生产线能够生产出标准厚度1.2—12.7毫米、宽度900—1550毫米的热轧板卷,最大卷重达到27.8吨。本文结合鞍钢1700热轧生产线的实际,较为详细的介绍了热轧卷取控制技术的进步与发展以及卷取生产线各部分的设备和工艺过程。分析了卷取AJC控制的控制功能、系统配置、控制过程中需要解决的问题及时间、压力、跳跃量等控制要素。分别介绍了 1#—3#助卷辊与卷筒之间的辊缝、压力的精确计算公式,对进一步提高辊缝的控制精度有一定帮助。此外,本文结合生产实际分析了钢卷塔形缺陷、松卷缺陷、折叠缺陷、辊印、压痕缺陷等产品质量缺陷产生的原因,并有针对性的提出了具体的解决措施。头部跟踪是助卷辊自动踏步控制的前提,卷取机的自动跳步控制若想达到更理想的状态,就要对带钢头部跟踪提高精度。本文在对生产过程中带钢头部跟踪存在的实际问题进行分析的基础上,提出了具体的改进措施,通过助卷辊在实际应用前后的位置曲线的对比,说明了改进后运行效果良好,对实际生产具有一定的指导意义。
张宁[9]（2014）在《热轧卷取机若干关键零部件性能分析及设计》文中进行了进一步梳理热轧板带钢的生产是钢铁轧制行业中科技含量最高的领域之一，它的发展壮大对推进我国从钢铁产量大国迈向钢铁技术强国起着至关重要的作用。本文针对唐山国丰钢铁有限公司热轧薄板厂的全液压地下卷取机使用过程中若干关键零部件出现的问题进行了研究。针对侧导板耐磨衬板使用寿命低，维护成本高等问题，根据设备结构图纸结合现场实际对卷取机前侧导板改造前的设备结构进行了详细分析，分析了现阶段侧导板存在的磨损问题产生原因，磨损机理，利用磨损模型分析了磨损现状。对当前解决侧导板耐磨衬板磨损的应对措施进行了分析，对问题解决效果给予了相应的评析。针对现存问题，从改变摩擦形式的角度出发，结合现场实际秉承最大限度利用原有设备的基础上，设计开发了加装立辊形式的侧导板，并分析了改造效果。针对主传动箱轴承及机盖螺栓、旋转接头轴承等零件频繁出现非正常周期内的损坏等问题，通过分析整个传动的结构形式和卷筒涨缩过程的传力特点，指出现有结构存在跨度较大、传动节点多和轴向力平衡点失调等问题，在满足功能要求前提下利用有限元进行了计算，提出采取把固定式机械旋转接头改成非接触式液压旋转接头并与主传动箱旋转法兰直接连接、液压系统增加背压回路等相应措施。最后，对改造的侧导板和卷筒设备安装精度控制问题进行了分析，找出了影响安装精度的主要因素，并提出了侧导板和卷筒设备安装过程的安装精度关键控制点，为保证设备改造达到预期目的奠定基础。本文的研究成果对提高该设备使用性能具有一定的参考价值。
钟山[10]（2010）在《热轧卷取机控制系统的设计与实现》文中研究说明宁波钢厂1780mm热轧带钢工程项目的自动化控制系统,由北京金自天正智能控制公司设计,于2008年底正式投产,运行效果良好。该生产线能够完成连铸钢坯的加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取和运输等工序的连续动作,生产出标准厚度1.2～19毫米、宽度950～1630毫米的热轧板卷,最大卷重达到32吨。本文以作者负责完成的该项目中卷取机控制系统为研究对象,内容包括系统的网络结构、软硬件组成、程序设计,并就使用MATLAB对卷取电液伺服控制系统的仿真等方面进行了详细的阐述。电气可编程控制器采西门子公司的TDC系统,使用CFC作为TDC的编程软件并以COM PROFIBUS软件作为PROFIBUS-DP网络组态软件,使用MATLAB中的Simulink组件对电液伺服控制系统进行仿真。设计过程中,首先查阅了大量相关理论与实践的文献资料。在此基础上依据现场厂房设备等条件,选择构成系统的硬件平台。兼顾到网络通讯的快速性和可靠性设计了合理的网络布局。根据机械、液压厂商提供的设备资料结合现场实际空间确定了控制系统的远程站10站的数量,控制范围及具体配置。此后,在实验室条件下搭建试验平台对其进行了测试以检验其方案的可行性。最后进行计算机编程。现场实施结果表明设计出的卷取机控制系统运行效果良好。本文解决了项目中的卷取机顺序逻辑控制,三台卷取机之间的工作状态转换,液压位置控制,液压压力控制等关键技术问题.设计出的逻辑控制程序,在能够精确完成多个设备协同动作的同时,还具有很好的可读性,便于调试和维护；在设计一号、二号卷取机控制程序的同时设计了其部分设备的控制权交接功能,实现了在三台卷取机工作状态转换时相应设备的控制权限同时进行正确转换；在液压位置控制方面：设计出了带零偏调节器的比例控制系统,大大提高了控制精度并且结构简单,编程实现方便；建立了助卷辊辊缝的精确算法,实现了对它的精确控制；设计了踏步辊缝设定程序关键参数的调试方法,调试结果表明：整个系统的反应速度完全可以满足实际要求。
二、卷取机前热输出辊道的改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、卷取机前热输出辊道的改造（论文提纲范文）
（2）热轧卷取机自动控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 前言 |
| 1.1. 背景 |
| 1.2. 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3. 目的和意义 |
| 2. 工艺描述 |
| 2.1. 热轧生产线结构 |
| 2.2. 热轧轧制控制流程 |
| 2.3. 卷取工艺需求 |
| 3. 卷取机恒张力控制系统设计 |
| 3.1. 卷取机控制结构设计 |
| 3.2. 芯轴张力控制设计 |
| 3.3. 张力控制结构数学模型 |
| 3.4. 恒张力卷取调节器建模 |
| 3.4.1. 电流闭环控制器建模 |
| 3.4.2. 速度闭环控制器建模 |
| 3.4.3. 张力闭环控制器建模 |
| 3.5. 速度控制结构设计 |
| 3.5.1. 卷取上卷阶段 |
| 3.5.2. 标准卷取阶段 |
| 3.5.3. 收尾卸卷阶段 |
| 3.6. 夹送辊自动控制 |
| 4. 助卷辊卷形控制系统设计 |
| 4.1. 助卷辊卷形控制系统结构设计 |
| 4.2. 助卷辊踏步控制 |
| 4.3. 标定助卷辊位置与辊缝值 |
| 4.4. 助卷辊、头部跟踪与踏痕 |
| 5. 卷取机硬件设计实现 |
| 5.1. L2过程控制 |
| 5.2. 基础级部分概述 |
| 5.3. 夹送辊的电气结构设计 |
| 6. 卷取机软件设计 |
| 6.1. PLC程序实现流程 |
| 6.1.1. 设计控制流程图 |
| 6.1.2. n V-Tool组态及开发 |
| 6.2. HMI人机操作界面开发 |
| 6.2.1. 设计HMI画面 |
| 6.2.2. 将新变量生成过度文件 |
| 6.2.3. 将新变量导入HMI服务器 |
| 6.2.4. 将新变量导入V-Tool服务器 |
| 6.2.5. 测试新画面 |
| 6.2.6. 将新内容下发至客户端 |
| 6.3. 使用新画面执行热轧卷取自动控制 |
| 6.4. ODG曲线分析 |
| 7. 结论 |
| 8. 参考文献 |
（3）卷取带钢防追尾的控制方法及应用（论文提纲范文）
| 1 工艺流程 |
| 2 问题描述与分析 |
| 3 设计改进 |
| 4 结语 |
（4）某炉卷轧机生产线改造方案（论文提纲范文）
| 1 2250 mm炉卷轧线 |
| (1）布置形式 |
| (2）工艺流程 |
| (3）设备组成 |
| 2 2000 mm炉卷轧线 |
| (1）布置形式 |
| (2）工艺流程 |
| (3）设备组成 |
| 3 三种改造方案对比 |
| (1）方案Ⅰ |
| (2)4.2方案Ⅱ |
| (3）方案Ⅲ |
| 4 结语 |
（5）热轧带钢轧制稳定性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 薄规格热轧产品生产技术及特点 |
| 1.2.2 薄规格热轧产品的生产 |
| 1.2.3 薄规格热轧产品的应用 |
| 1.3 国丰1450热轧线工艺装备介绍 |
| 1.3.1 粗轧机组 |
| 1.3.2 热卷箱 |
| 1.3.3 精轧机组 |
| 1.3.4 层流冷却 |
| 1.3.5 卷取机组 |
| 1.4 本文研究目的意义及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 研究主要内容 |
| 第2章 提高轧线质量设备精度 |
| 2.1 粗轧区域 |
| 2.1.1 粗轧机牌坊修复 |
| 2.1.2 轧辊轴承座和机架窗口测量 |
| 2.1.3 滑板改造 |
| 2.1.4 其它质量设备 |
| 2.2 热卷箱区域 |
| 2.2.1 开卷起套 |
| 2.2.2 飞剪切头尾问题 |
| 2.3 精轧区域 |
| 2.3.1 精轧机标定 |
| 2.3.2 质量设备标定 |
| 2.3.3 上辊系设备 |
| 2.3.4 下辊系设备 |
| 2.3.5 其它因素 |
| 2.4 卷取区域 |
| 2.4.1 卷取侧导板 |
| 2.4.2 卷取夹送辊 |
| 2.4.3 卷筒 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 提高轧机穿带稳定性 |
| 3.1 打滑 |
| 3.1.1 粗轧打滑 |
| 3.1.2 精轧打滑 |
| 3.1.3 冬季极低温天气打滑 |
| 3.2 穿带秒流量不合理起套 |
| 3.2.1 标定零点偏差 |
| 3.2.2 二级模型的长继承和短继承 |
| 3.3 优化精轧出口速度 |
| 3.3.1 确定精轧出口速度上限 |
| 3.3.2 优化计算方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 提高卷取咬钢稳定性 |
| 4.1 卷取叠头分析与改进 |
| 4.1.1 卷取叠头原因 |
| 4.1.2 卷取叠头改善措施 |
| 4.2 卷取侧导板控制 |
| 4.2.1 卷取侧导板控制原理 |
| 4.2.2 头部夹钢起套分析 |
| 4.2.3 侧导板管控要点 |
| 4.3 卷筒打滑 |
| 4.3.1 卷筒打滑原因分析 |
| 4.3.2 卷筒打滑应对措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 改善粗轧和精轧板形 |
| 5.1 粗轧板形 |
| 5.1.1 粗轧翘扣头问题 |
| 5.1.2 轧制中心线对板形的影响 |
| 5.1.3 粗轧模型设定及负荷分配对板形的影响 |
| 5.1.4 其它影响因素 |
| 5.2 精轧板形 |
| 5.2.1 优化辊型匹配 |
| 5.2.2 板坯宽窄混轧 |
| 5.2.3 优化负荷分配 |
| 5.2.4 其它方面 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）钛镍材炉卷轧机设备新技术的应用（论文提纲范文）
| 1 炉卷轧机概述 |
| 1.1 炉卷轧机简介 |
| 1.2 炉卷轧机的发展 |
| 1.2.1 传统炉卷轧机的优点 |
| 1.2.2 传统炉卷轧机的缺点 |
| 1.2.3 炉卷轧机的突破 |
| 2 钛镍材1780mm炉卷轧机机组设备 |
| 2.1 1780mm炉卷轧机主要参数 |
| 2.2 本项目炉卷轧机轧制工艺流程 |
| 2.3 本项目炉卷轧机主要设备结构功能 |
| 2.3.1 除鳞区域 |
| 2.3.2 轧机入口和轧机出口的卷取炉区域 |
| 2.3.3 可逆式四辊炉卷轧机区域 |
| 1)四辊轧机机架 |
| 2)工作辊弯辊装置 |
| 3)工作辊窜辊和锁紧装置 |
| 4)液压自动厚度控制(HAGC) |
| 2.3.4 立辊及剪切区域 |
| 1)立辊轧机 |
| 2)转鼓式飞剪机构 |
| 2.3.5 层流冷却区域 |
| 2.3.6 夹送辊与地下卷取区域 |
| 2.3.7 钢卷处理区域 |
| 2.3.8 钢板处理区域 |
| 3 本项目钛镍材炉卷轧机新技术应用 |
| 3.1 采用了大刚度的主轧机机架和高硬度轧制辊,实现大轧制力 |
| 3.2 高寿命轧机复合衬板的使用 |
| 3.3 飞剪机采用无侧隙齿轮传动消除剪刃间隙 |
| 3.4 先进的计算机全过程控制和数模控制 |
| 3.5 强化全过程除鳞系统 |
| 3.6 设置大轧制力和大压下的立辊轧机 |
| 3.7 带移动炉门的卷取炉设计 |
| 3.8 采用了连轧机中的工作辊窜辊和弯辊技术 |
| 3.9 采用了常规热连轧机的层流冷却工艺 |
| 3.1 0 快速换辊装置的应用 |
| 4 结论 |
（8）鞍钢1700热轧卷取AJC控制的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 热轧卷取技术的发展 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 卷取区设备及控制策略 |
| 2.1 卷取工艺介绍 |
| 2.2 卷取区域及设备 |
| 2.3 卷取机类型 |
| 2.4 卷取机基本设备控制 |
| 2.4.1 卷筒 |
| 2.4.2 旋转液压缸 |
| 2.4.3 入口侧导板 |
| 2.4.4 夹送辊 |
| 2.4.5 助卷辊 |
| 2.5 卷取机卷取工艺 |
| 2.6 卷取控制策略 |
| 2.6.1 控制性能 |
| 2.6.2 主要功能 |
| 2.6.3 卷取机自动运转条件 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 助卷辊自动踏步控制 |
| 3.1 卷取机的踏步控制功能分析 |
| 3.2 助卷辊跳跃控制要素 |
| 3.2.1 时间控制要素 |
| 3.2.2 压力控制要素 |
| 3.2.3 助卷辊跳跃量控制要素 |
| 3.3 AJC控制功能 |
| 3.3.1 带钢头、尾跟踪模块 |
| 3.3.2 位置自动控制 |
| 3.3.3 压力自动控制 |
| 3.4 卷取机分配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 鞍凌1700热轧生产线卷取AJC系统分析 |
| 4.1 设备概况 |
| 4.1.1 生产力及产品特性 |
| 4.1.2 生产工艺流程简述 |
| 4.1.3 卷取区设备概况 |
| 4.2 计算机控制系统策略 |
| 4.2.1 鞍凌1700mm热连轧计算机控制系统策略 |
| 4.2.2 卷取区计算机控制系统配置 |
| 4.3 卷取过程控制 |
| 4.3.1 卷取条件 |
| 4.3.2 助卷辊辊缝控制 |
| 4.4 助卷辊辊缝与压力算法 |
| 4.4.1 1#助卷辊 |
| 4.4.2 2#助卷辊 |
| 4.4.3 3#助卷辊 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 运行效果分析及产品质量控制 |
| 5.1 产品质量缺陷产生的原因及控制措施 |
| 5.1.1 塔形缺陷 |
| 5.1.2 松卷缺陷 |
| 5.1.3 折叠缺陷 |
| 5.1.4 辊印、压痕、划伤缺陷 |
| 5.2 头部跟踪问题分析及改进措施 |
| 5.2.1 头部跟踪问题分析 |
| 5.2.2 头部跟踪改进措施 |
| 5.3 运行效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）热轧卷取机若干关键零部件性能分析及设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧卷取机简介 |
| 1.1.1 地下式卷取机的组成 |
| 1.1.2 地下式卷取机卷取工艺过程 |
| 1.2 课题研究背景及来源 |
| 1.3 国内外热轧板带钢卷取机研究情况 |
| 1.3.1 国外研究情况 |
| 1.3.2 国内研究情况 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 前侧导板性能分析 |
| 2.1 前侧导板的结构分析 |
| 2.1.1 平行段侧导板机构 |
| 2.1.2 倾斜段侧导板机构 |
| 2.1.3 传动机构 |
| 2.2 侧导板自动控制过程分析 |
| 2.3 前侧导板耐磨衬板磨损问题分析 |
| 2.3.1 耐磨衬板磨损机理 |
| 2.3.2 利用磨损模型分析磨损过程 |
| 2.4 耐磨衬板磨损对带钢生产的影响 |
| 2.4.1 造成对中精度降低 |
| 2.4.2 影响带钢表面质量 |
| 2.4.3 影响带钢边部质量 |
| 2.4.4 维护维修频繁 |
| 2.5 传统耐磨衬板磨损应对措施的弊端 |
| 2.5.1 提高更换速度 |
| 2.5.2 提高耐磨材料特性 |
| 2.5.3 对下线耐磨衬板补焊 |
| 2.6 侧导板加装立辊可行性分析 |
| 2.6.1 摩擦形式改变 |
| 2.6.2 侧导板结构利旧 |
| 2.7 侧导板结构改进 |
| 2.7.1 侧导板改造整体布置设计 |
| 2.7.2 立辊总成结构设计 |
| 2.7.3 侧导板主体结构设计 |
| 2.7.4 辊道护板结构设计 |
| 2.7.5 立辊升降机构设计 |
| 2.8 改造预期效果 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 卷筒传动机构的性能分析及设计 |
| 3.1 卷筒传动机构组成 |
| 3.1.1 活动外支撑 |
| 3.1.2 主传动箱 |
| 3.1.3 哈呋接手 |
| 3.1.4 旋转装置 |
| 3.1.5 滑动轴承座 |
| 3.1.6 胀缩液压缸 |
| 3.1.7 旋转接头 |
| 3.2 卷筒结构及动作过程分析 |
| 3.3 卷筒传动机构受力分析 |
| 3.3.1 卷筒受力分析 |
| 3.3.2 胀缩机构受力分析 |
| 3.3.3 主传动机构受力分析 |
| 3.4 热轧卷取机卷筒传动机构故障统计 |
| 3.5 卷筒传动机构有限元分析 |
| 3.5.1 有限元理论简述 |
| 3.5.2 卷筒传动机构有限元分析 |
| 3.6 卷筒传动机构结构设计改进 |
| 3.6.1 结构改进设计 |
| 3.6.2 非接触式液压旋转接头结构 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 卷取机改进结构安装精度控制 |
| 4.1 安装精度 |
| 4.2 影响改进结构安装精度的因素 |
| 4.3 改进侧导板结构安装的关键控制点 |
| 4.4 卷筒主传动机构安装关键控制点 |
| 4.4.1 轴承的径向游隙 |
| 4.4.2 卷筒中心线与轧制中心线的垂直度 |
| 4.4.3 活动外支撑安装精度要求 |
| 4.4.4 紧固螺栓的预紧力控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）热轧卷取机控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 卷取机及控制技术发展概述 |
| 1.2.1 热轧带钢生产及控制技术发展现状 |
| 1.2.2 卷取机及控制系统概述 |
| 1.2.3 液压伺服控制技术发展现状及展望 |
| 1.2.4 在液压伺服控制中应用控制理论概述 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第2章 卷取区设备配置与工艺流程 |
| 2.1 卷取区设备配置 |
| 2.1.1 卷取机入口侧导板定位系统配置 |
| 2.1.2 卷取机夹送辊定位系统配置 |
| 2.1.3 卷取机助卷辊定位系统配置 |
| 2.1.4 卷取机卷筒涨缩系统配置 |
| 2.1.5 卷取机卸卷小车液压系统配置 |
| 2.2 卷取区工艺流程 |
| 2.3 卷取机控制过程中的技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 卷取机控制系统设计 |
| 3.1 卷取机控制系统总体设计 |
| 3.1.1 卷取机控制系统概述 |
| 3.1.2 全线GDM网络配置设计 |
| 3.2 卷取机控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 TDC主站系统构成设计 |
| 3.2.2 ET200M远程站构成设计 |
| 3.3 卷取机控制系统软件设计 |
| 3.3.1 软件编程环境 |
| 3.3.2 卷取机的顺序逻辑控制程序设计 |
| 3.3.3 卸卷小车顺序逻辑控制程序设计 |
| 3.3.4 助卷辊踏步控制程序设计 |
| 3.4 卷取机自动位置控制系统设计与仿真 |
| 3.4.1 位移传感器的选择及其功能 |
| 3.4.2 液压伺服阀的选择及功能 |
| 3.4.3 自动位置控制系统设计 |
| 3.4.4 自动位置控制系统仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 卷取机控制系统优化与实现 |
| 4.1 卷取机自动位置控制系统优化 |
| 4.1.1 比例控制系统的问题分析 |
| 4.1.2 自动位置控制系统的优化改进 |
| 4.1.3 自动位置控制程序的使用 |
| 4.2 踏步辊缝设定程序参数的优化调试 |
| 4.2.1 踏步辊缝设定程序参数的问题分析 |
| 4.2.2 踏步辊缝设定程序参数的优化调试 |
| 4.3 助卷辊辊缝计算方法的改进 |
| 4.3.1 助卷辊辊缝算法存在的问题分析 |
| 4.3.2 助卷辊辊缝算法的改进 |
| 4.4 卷取机控制系统投产后存在的问题及解决措施 |
| 4.4.1 存在的问题分析 |
| 4.4.2 改进方案设想 |
| 4.4.3 改进方法的创建与应用 |
| 4.4.4 改进后的效果评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 论文的主要工作及结论 |
| 5.2 下一步工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、卷取机前热输出辊道的改造（论文参考文献）
- [1]热轧带钢异物压入缺陷分析及改进措施[J]. 王鹏建. 金属世界, 2021(01)
- [2]热轧卷取机自动控制系统的设计与实现[D]. 刘宪超. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [3]卷取带钢防追尾的控制方法及应用[J]. 张伟海,刘顺东. 冶金自动化, 2020(03)
- [4]某炉卷轧机生产线改造方案[J]. 刘宝龙,孙韶辉. 一重技术, 2020(02)
- [5]热轧带钢轧制稳定性的研究[D]. 杨涛. 东北大学, 2018(02)
- [6]钛镍材炉卷轧机设备新技术的应用[J]. 王玲,朱丹. 冶金设备, 2017(S2)
- [7]国丰1450热连轧生产线卷取叠头分析与改进[J]. 杨涛,孙辉,杨宁. 河北冶金, 2016(02)
- [8]鞍钢1700热轧卷取AJC控制的研究与应用[D]. 陈晓娟. 东北大学, 2015(06)
- [9]热轧卷取机若干关键零部件性能分析及设计[D]. 张宁. 燕山大学, 2014(01)
- [10]热轧卷取机控制系统的设计与实现[D]. 钟山. 东北大学, 2010(06)