一、特殊钢连铸现状及发展（论文文献综述）
唐海燕,刘锦文,王凯民,肖红,李爱武,张家泉[1]（2021）在《连铸中间包加热技术及其冶金功能研究进展》文中研究说明连铸中间包是钢水浇铸过程承上启下的重要冶金反应器,中间包加热控温是提升铸坯乃至后续轧材质量一致性的新技术。为保证连续浇注过程中间包内钢水温度稳定、实现生产顺行与恒温恒拉速连铸,中间包加热控温技术日益受到重视。针对近年来在特殊钢连铸生产中开始采用的中间包等离子加热和通道式感应加热相关热点问题,本文系统阐述了其加热原理和设备特点,介绍了等离子加热技术在国内外的发展状况,重点分析了常用的通道式感应加热中间包在加热器设计、布置方式及其对中间包内钢水流场、温度场和夹杂物去除方面的研究进展。基于近年在感应加热中间包应用研究中的深入认识,探讨了新技术使用过程中发现的新问题以及进一步提高其应用效果的途径。表明,中间包钢水加热技术实现了钢水浇铸温度的主动控制,不仅是发展高效连铸和调控铸态组织的重要手段,同时也将丰富中间包冶金学的研究内容。
肖红[2]（2021）在《连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究》文中研究说明电磁冶金技术日益广泛地应用于钢铁冶金领域,尤其是连铸生产过程中的产品质量控制。电磁冶金利用电磁场的力效应及热效应调控连铸过程钢液的温度分布与流动形态,对保障生产顺行、改善浇铸条件和铸坯质量均具有重要作用。开发应用新兴电磁冶金技术用于高品质钢或高端特殊钢生产具有很强的跨学科性和技术难度。其中,中间包感应加热和板坯多模式电磁控流技术等是近年的热点。鉴于电磁焦耳热和搅拌力作用下的连铸过程流动、传热、传质、凝固等多种物理现象与铸坯质量密切相关,本文针对自主开发连铸电磁冶金新技术及其实际应用需要,采用物理模拟、数值模拟及相关工业试验相结合的方法对此进行了深入的研究。首先,针对特殊钢生产常用的多流中间包恒温恒拉速与多流一致性控制难题,基于物理模拟和电磁流体动力学研究,提出了一种分口通道结构的感应加热中间包。基于对其流动和传热行为的系统研究,揭示了物理模拟对感应加热中间包设计和优化的重要意义;通过对比研究开启和不开启感应加热等不同工况下中间包流动和传热差异,提出合理的控制策略,实现了中间包感应加热技术在6机6流中间包上的成功应用。本研究不仅有效地改善了各流钢水停留时间分布（RTD）曲线的一致性,并将连浇过程流间温差控制在2～3℃度以内,同时也丰富了中间包冶金学的内涵。针对板坯连铸结晶器流场控制难题,为了改善浇铸过程不同工况下结晶器内流场的合理性、有效控制板坯皮下洁净度,创新提出了一种结晶器多模式电磁控流技术。即在高拉速工况下对注流实施电磁减速、中低拉速下在结晶器内实施电磁搅拌,实现流场的有效控制。通过建立磁流体力学耦合模型对这两种模式下钢液的流动与凝固行为进行了研究,并通过自主设计的电磁力测量装置验证了计算模型的可靠性。结果表明,不论是电磁减速还是电磁搅拌模式,磁感应强度均主要集中在坯壳表面附近,内部中心处的磁感应强度相对较小。其中,电磁搅拌模式下铸坯中心磁感应强度接近为零,而电磁减速模式下铸坯中心处磁感应强度在100Gs范围内。电磁减速的电磁力方向均指向浸入式水口中心,而电磁搅拌的电磁力在水口左右两侧对称分布,内外弧侧呈反对称分布。通过建立板坯表面质量综合评级方法,以IF钢板坯连铸为例,提出了其不同浇铸断面的适宜电磁控流参数。比如,对拉速为1.86 m·min-1、断面为1000 mm×230 mm的板坯连铸,其适宜的减速电流为200 A;而对拉速0.84 m·min-1、断面2150 mm×230 mm的板坯,其适宜搅拌电流为400A。在某钢厂2150mm×230mm断面板坯连铸上实际应用表明,不论是结晶器液面波动还是铸坯中夹杂物和皮下气泡缺陷,结晶器多模式搅拌的控制效果均十分突出。连铸二冷区流动与温度的控制对于改善铸坯的铸态组织形貌至关重要,板坯二冷区电磁冶金控制技术研究同样是当前的薄弱环节。基于电磁冶金原理及其控制方程,采用沿铸流的分段计算方法进一步研究了不同搅拌模式（辊式、箱式）下板坯二冷区凝固前沿的流动与传热特性。结果表明,辊式电磁搅拌模式的行波磁场最大电磁推力位于板坯窄面起始侧。随着电磁辊的对辊数增加,电磁力对铸坯内部钢液的有效搅拌区域增大,而凝固前沿钢液流速先增大后减小。因磁路设计与安装方式差异,辊式搅拌磁感应强度在板坯内外弧侧呈对称分布,而在箱式搅拌模式下则呈不对称分布。箱式电磁搅拌的有效作用区域较辊式电磁搅拌大,铸坯中心钢液过热耗散区域也相对较大,但辊式搅拌推动钢液冲刷凝固前沿形核作用则明显大于箱式搅拌。在相同搅拌功率和频率（400 kW,7 Hz）下,箱式和2对电磁辊的辊式搅拌器运行电流分别为425A和500 A,后者搅拌力更大。在铁素体不锈钢板坯连铸中的应用表明,二冷区箱式电磁搅拌作用下其铸坯等轴晶率约为50%,而间隔布置的辊式反向搅拌器作用下其等轴晶率可高达67%,两者均满足了该钢种板坯等轴晶率大于45%的门槛值需要。
阮士朋[3]（2020）在《高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控》文中进行了进一步梳理硼作为一种廉价的微合金元素,因在钢中能够发挥优异的作用而得到了广泛地研究和应用,如利用硼提高淬透性的作用而开发的含硼冷镦钢就在紧固件领域得到了快速的发展。此外,作为冷镦用途,含硼冷镦钢还要求具备良好的组织和强塑性匹配以及优异的表面质量和夹杂物控制,疲劳性能是含硼冷镦钢综合性能的体现。钢中化学组分以及加工工艺参数等均会对含硼冷镦钢的相变规律及组织性能产生较大的影响。本文围绕含硼冷镦钢的淬透性、组织和强塑性的影响因素及调控进行了系统分析研究,并对硼钢裂纹来源及演变规律、大颗粒夹杂物控制以及疲劳特性进行了相关研究和分析,为提高含硼冷镦钢的综合性能提供指导。通过对含硼冷镦钢的淬透性能及其影响因素定量研究,发现在冷镦钢中单独添加B元素对提高淬透性不明显,同时添加B和Ti元素可使淬透性明显提高,这主要是由于Ti可起到固氮作用从而增加有效硼含量;同时试验发现在含硼钢中适当添加Cr或Mn元素有利于进一步提高淬透性,S含量过高会降低含硼钢的淬透性;对低碳硼钢10B21淬透性研究发现,10B21的淬火硬度随着Ti/N的增加而升高,当Ti/N大于6时可完全淬透。研究了奥氏体化温度对硼钢淬火硬度的影响,随奥氏体化温度的升高,硼钢的淬火硬度呈先上升后缓慢降低的趋势,在奥氏体化温度为870℃时,硼钢淬火硬度达到最高。比较了 JMatPro模拟法、理想临界直径法和非线性方程法计算的硼钢端淬曲线与Jominy法试验的端淬曲线之间的差异,对于硼钢来说不同计算方法与试验方法之间都存在一定的偏差,不能很好地计算出硼钢的端淬曲线,本研究利用硼钢淬火临界直径数据,通过多元回归的方法获得了含硼冷镦钢淬火临界直径与主要化学元素的关系方程式:DH=0.35=-23.9+19.3 × C+17.9 × Si+28.1 × Mn+23.8 × Cr+6403 ×B+24.3 × Ti,通过该方程式可以很好地预测硼钢的淬火临界直径。在含硼冷镦钢组织和强塑性的影响因素研究方面,分别研究了不同组分含硼冷镦钢的相变规律,并结合轧钢工艺参数优化实现对中碳、低碳和超低碳硼钢的组织和强塑性的良好调控。对于含有0.0021%B+0.035%Ti的中碳-4#硼钢来说,通过采取高温轧制+缓冷工艺可以使盘条的抗拉强度降低到595MPa以下,满足了下游工序免退火加工要求。对含有0.0050%B+0.066%Ti的低碳-4#硼钢来说,较高的B和Ti含量提高了钢的淬透性,常规工艺轧制下抗拉强度升高到469MPa,而塑性降低较少,这主要是由于获得了准多边形铁素体组织;通过优化控冷工艺可使盘条抗拉强度降低到373MPa。对于超低碳硼钢来说,当添加0.0055%的B时,晶粒粗化明显,晶粒度级别由7.5级降低到6级,同时盘条的抗拉强度由295MPa降低到275MPa;但当添加0.0020%的B时,热轧盘条的显微组织和晶粒度、力学性能无明显变化,这与B/N有关,B/N越大,晶粒粗化效果越明显。对含硼钢表面质量的跟踪研究发现,含硼钢盘条的表面缺陷80%以上是由钢坯缺陷遗传造成的,主要表现为裂纹和结疤,且在裂纹周围能够发现脱碳或高温氧化物等特征;对硼钢钢坯质量跟踪发现,钢坯裂纹主要存在于钢坯角部的振痕处,裂纹沿晶界分布和扩展。硼钢加钛后的高温热塑性明显优于不加钛的硼钢。当钢中Ti/N≥4时可降低硼钢的裂纹敏感性。通过在低碳硼钢方坯表面人工预制裂纹的方式研究了含硼冷镦钢的钢坯表面裂纹在轧制过程的演变规律。随着变形量的增加,裂纹深度逐渐变浅,按照盘条裂纹深度不超过0.05mm计算,推导出钢坯临界裂纹深度d0与轧制盘条直径D之间满足关系式:d0=8.28/D。钢坯表面横裂纹经多道次轧制变形后也会演变为较短的纵裂纹,裂纹横截面形貌呈小角度折叠状。研究了非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物尺寸和类型的影响,结果显示,相对于钙处理工艺,非钙处理工艺可使含硼冷镦钢中氧化物夹杂类型由钙铝酸盐类复合夹杂转变为镁铝尖晶石为主的夹杂,夹杂物尺寸明显减小。研究了含硼冷镦钢制备的8.8级螺栓的疲劳性能,当交变载荷取平均载荷的10%时,在平均载荷不超过保证载荷的65%时,螺栓疲劳寿命可达到500万次,螺栓的条件疲劳极限为438.96MPa。当平均载荷为保证载荷的50%时,螺栓的疲劳S-N曲线可表达为线性关系式lgΔσ=3.317-0.252 ×lgN。换算为有效应力后,其关系式可表达为lgσ=3.24-0.152×lgN。通过转换,获得了在不同应力比下,螺栓服役500万次所对应的归一化预紧应力和预紧扭矩与应力比R的关系曲线,通过该关系曲线可以预测在不同应力比下螺栓的疲劳性能,并可以实现对螺栓预紧力和预紧扭矩的合理调控。
邓爱军[4]（2019）在《高铁用轴承钢冶金过程的关键技术研究》文中提出高铁的高可靠性和高安全性运行对高铁轴承质量提出了严苛的要求。本文以高铁用GCr15轴承钢为研究对象,采用BOF→LF→RH→CC的转炉长流程冶炼生产工艺,研究了高铁用轴承钢在生产过程中质量控制的关键难点和重点,形成了高铁用轴承钢冶金过程的关键技术集成。本研究围绕此目标,通过实验室研究、热态模拟实验、工业试验等手段展开相关研究工作。通过对轴承钢在转炉冶炼生产全过程的研究分析,以提高钢液的纯净度为目标,建立了转炉冶炼过程保碳、脱磷、控温的“C-P-T”协同控制工艺模型,并应用于轴承钢冶炼生产,结果表明,转炉出钢终点钢中磷含量能够稳定控制在0.01%以下,终点钢中碳含量稳定控制在0.30%左右,终点钢中平均溶解氧含量为0.0114%,终点钢液温度稳定控制在1620℃～1630℃;终点钢液碳、磷、温度三者同时命中目标的炉次占比达到了76.67%,钢液纯净度得到大幅提升。通过对精炼过程中超低氧控制工艺进行研究,揭示了轴承钢精炼过程渣-金间氧的传输规律;基于实验室研究和工业生产验证相结合的方式,研制出了能够悬浮于渣-金界面的新型复合脱氧剂。生产实践表明,精炼顶渣中∑（Fe O+Mn O）含量可以稳定控制在0.48%左右,钢中T.[O]含量控制在5.5×10-6～8.5×10-6;超低氧控制工艺能够有效地降低炉渣的氧化性,隔绝空气对钢液的二次氧化行为,稳定钢中总氧含量,减少后续浇注过程絮流现象的产生,提高轴承钢的连浇炉数和产品质量。通过研究分析轴承钢铸坯的凝固过程及其宏观偏析的形成原因,针对370mm×480mm断面大方坯,提出采用两级电磁搅拌与轻压下协同作用控制技术来消除或改善铸坯的宏观偏析问题,验证了总压下量达到15mm及分配比为3.5mm-4mm-4mm-3.5mm四道次压下工艺,轴承钢铸坯中心碳偏析度控制在1.01～1.04之间,宏观偏析得到大幅改善。上述关键技术改进实施后,生产出的GCr15轴承钢实物产品质量明显提升。钢中w[T.O]≤6×10-6,钢材中非金属夹杂物和脱碳层及碳化物不均匀性均达到了国标规定的特级优质高碳铬轴承钢标准要求,初轧铸坯中心疏松小于0.5级,中心偏析小于1.0级,未见白亮带、缩孔、裂纹和气泡等低倍缺陷。通过对高铁用轴承钢冶金过程关键技术进行详细、深入研究,实现了对高铁用轴承钢产品质量的有效控制,实物质量达到了相关文献所列举的时速250km/h及以上的高铁轴承使用要求。
李彬[5]（2020）在《基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究》文中研究表明传统的高炉炼铁工艺日益成熟,但其进一步发展受制于铁矿资源、焦炭资源与环境保护压力。与高炉炼铁流程相比,直接还原炼铁工艺可摆脱对焦煤资源的依赖,并大量减少CO2排放,因此,直接还原炼铁技术是近年来钢铁工业发展的方向之一。直接还原铁在元素纯净性方面具有天然的优势,是生产高品质钢铁产品的优质原料。随着世界上直接还原铁的产量迅速增长,这些直接还原铁几乎全部作为废钢的替代品参与到钢铁产品的生产中,这是对直接还原铁纯净度的一种浪费。随着钢铁行业的不断发展,对钢铁产品质量、性能需求的不断提高,发展低碳排放、低能耗、环境友好的短流程钢铁材料冶炼工艺将成为钢铁行业发展的方向。铁矿石直接还原—熔分—精炼流程,可为高品质钢铁材料的生产开辟新的途径。铁矿石经氢气直接还原所获得的纯净化的直接还原铁,化学成分稳定、有害杂质含量少,将其作为主要原料,经过熔分和精炼后可以得到高纯净化的钢铁材料。该工艺流程短、污染小,产品附加值高,可以冶炼各种钢和含铁合金,只需要添加相应的合金化元素,即可满足产品的要求。这实现了直接还原铁纯净度的最大化利用,增加了直接还原铁的利润空间,同时也拓展了非高炉炼铁工艺的发展空间。本课题以氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢为例,探索性地研究了氢气直接还原—熔分—精炼流程冶炼高纯净钢铁材料的新工艺。该工艺主要包括三个步骤:第一步,用氢气还原焙烧后的铁矿石氧化球团,得到纯净化的直接还原铁。铁矿中的脉石成分,如硫、硅、锰、钛、铝,在这一步不能被还原进入铁中。第二步,直接还原铁通过熔融分离为脉石（渣）和金属。在这一步中,利用直接还原铁中的氧化亚铁,调整渣的成分以实现脱磷。第三步,对高纯铁液实施二次精炼及合金化,通过合适的渣系实现精炼脱氧,最终得到高纯铁和高纯轴承钢。本论文从冶金物理化学基本原理出发,针对整个流程中涉及到的环节开展系统的基础研究工作,为后续科研工作提供借鉴和参考依据,并为工业化应用奠定理论基础。主要的研究内容和结果如下。铁氧化物气基直接还原的热力学研究。基于最小自由能原理建立了铁氧化物气固还原反应的热力学模型。从热力学平衡计算的角度,验证了铁氧化物的逐级还原过程。根据最小自由能原理,对氢气还原铁氧化物的热力学平衡进行了计算。研究了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的热力学平衡,作出了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图,为探究气基直接还原过程不同还原气氛时的热力学机理提供了理论依据。氢气直接还原的实验研究。研究发现氢气还原氧化球团的过程存在明显的阶段性,随着反应条件的不同,还原阶段性的特征也不相同。使用双界面未反应核模型有效地分析了反应过程中速率控制步骤的变化。在还原过程的不同阶段,速率控制步骤逐渐演化和发展。随着还原过程进行,控速环节由双界面化学反应控速转变为内扩散控速。在最小自由能热力学原理的基础上,计算了还原一定数量的氧化铁球团所需要的气体量,给出了球团还原时间的理论预测,与实际还原完成时间存在良好的吻合关系。研究了直接还原铁熔分过程中脱磷的热力学,通过模型计算与实验,确定了合适的脱磷渣系,在直接还原铁熔分过程中实现了同时脱磷,简化了使用直接还原铁冶炼高纯净钢铁材料的步骤,使纯铁中的P含量降至18 ppm。通过使用高碱度炉渣精炼,使高纯铁中全氧含量降至10 ppm。采用直接还原—熔分—渣精炼流程,在实验室规模上制得了纯度为99.9868%的高纯铁。依据炉渣分子离子共存理论建立了钢渣体系耦合的热力学平衡模型。在热力学计算的基础上,探究了不同渣系对轴承钢精炼过程的脱氧效果,确定使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最适合的渣系组成。通过直接还原—熔分—精炼流程,在实验室条件下冶炼得到了全氧含量为4.8 ppm及Ti含量为6 ppm的高纯净轴承钢。基于传质方程—质量守恒方程—化学平衡方程建立了熔渣精炼脱氧过程的动力学模型,确定了使用高碱度渣系进行轴承钢精炼硅脱氧时,脱氧速率的限制环节为钢液中[O]的传质,钢液中[O]的传质系数为kO=7×10-5 m/s。为了进一步明确轴承钢中Ti含量和N含量对TiN夹杂物析出的影响,对GCr15轴承钢凝固过程中TiN夹杂物的析出热力学和长大动力学进行了详细的计算。采用了一个更合理的溶质元素偏析计算公式,给出了考虑凝固偏析的TiN析出稳定性图。结果表明,使用氢气直接还原铁冶炼的高纯净轴承钢凝固过程中不会有TiN夹杂物析出。此外,计算了采用常规流程生产的轴承钢中TiN析出过程溶质元素含量的变化,并依此优化了夹杂物长大动力学方程。讨论了钢中Ti、N含量和冷却速度对TiN尺寸的影响,为降低轴承钢中TiN夹杂物尺寸、减少其对疲劳寿命的危害提供了理论支持。
陈卓[6]（2019）在《高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用》文中认为钛在改善和提高钢材性能方面具有显着优势,是许多钢种的重要合金元素,在钢中的应用日益广泛。但是,高钛合金钢连铸过程中易发生水口堵塞或结瘤、结晶器内结鱼等问题,它们是制约高钛合金钢连铸效率提升的重要因素。尤其是连铸保护渣的应用,在高钛合金钢连铸顺行和铸坯质量保障方面具有关键性作用。但是,传统高钛合金钢连铸保护渣的SiO2含量较高,结晶器内钢渣反应强烈,保护渣在浇铸过程中性能逐渐恶化,容易出现铸坯表面质量问题和粘结甚至漏钢等事故,迫使连铸生产过程降低拉速甚至中断浇铸。关于高钛钢连铸时结晶器内严重的结鱼现象,至今仍未找到消除高钛钢“结鱼”实现多炉连浇的有效方法。连铸保护渣技术诞生五十余年以来国内外虽进行了大量研究,但仍然不太清楚高钛钢连铸时结晶器内形成结鱼的机理,开发出的保护渣在高钛钢连铸生产应用中问题较多,实现多炉连浇难度依然很大。为解决上述问题以满足高钛钢大发展的需求,探索高钛合金钢连铸保护渣与钢水之间的作用机制,明确保护渣调控思路和目标,开发新的保护渣体系,在理论和实践上都具有重要的意义。本文从保护渣钢渣反应的热力学和动力学入手,探索结鱼的产生机理和条件,为寻找和优化高钛钢保护渣提供重要的理论依据和指导。针对传统高钛钢保护渣中SiO2参与钢渣反应导致熔渣性能恶化的问题,以消除结鱼为目的,论文研究了高钛钢钢渣反应的行为特征、反应前后保护渣性能的变化和保护渣中氧化剂的加入对钢渣反应影响及作用规律。首先,论文通过理论计算和实验研究,提出了高钛合金钢连铸结晶器内钢水中TiN促进铁素体形核析出这一结鱼形成的准确机理。即高钛合金钢水中的TiN和少量MgO、MgO·Al2O3等夹杂与铁素体晶格错配度小、晶格相似性强,极易成为核心促进铁素体凝固析出,由于铁素体中Fe含量高于高钛合金钢水,导致其液相线温度高于钢的液相线温度凝固形成结鱼,由于钢渣界面处结鱼物密度小于钢水大于熔渣,所以结鱼呈漂浮在结晶器钢渣之间的固态钢块或称为冷钢的形态。其次,采用热力学计算并通过实验验证的方法研究了不同氧化剂在保护渣中的作用机理。在高钛合金钢保护渣中加入氧化剂,可达到对上浮至结晶器钢渣界面TiN夹杂氧化的目的,切断产生结晶器内结鱼的根源。结果表明:1000℃1400℃时,纯物质Fe2O3、Cu2O、MnO2、Mn2O3和Mn3O4均可与TiN发生反应,SiO2则不与TiN发生反应。渣中氧化剂对TiN氧化作用由强到弱依次为:Mn2O3≈Fe2O3>Mn3O4>Cu2O;不同碱度的基础渣与钢水反应容易程度是:CaO-SiO2系>CaO-SiO2-Al2O3系>CaO-Al2O3系。熔渣中氧化剂Fe2O3和Cu2O被TiN还原为金属Fe和Cu;而MnO2、Mn2O3和Mn3O4在熔渣中被还原为低价态化合物,主要以Mn2+形式稳定存在,包含Li2Mn2O4、Mn2TiO4、MnAl2O4或MnO等一种或多种物相。综合评估不同氧化物在熔渣中的稳定性和氧化性,初步选取Mn2O3和Fe2O3作为氧化剂进行钢渣反应研究。基于氧化剂基础作用的理论探索和实验,研究了高钛合金钢中TiN、TiO2夹杂物和氧化剂Mn2O3、Fe2O3对保护渣基础性能的影响规律,获得了具有良好吸收含钛夹杂物能力且性能稳定的基础渣系。结果表明:TiN对CaO-SiO2渣的基础性能影响较大,这也是高钛钢连铸结晶器内随着TiN在CaO-SiO2渣中的聚集,熔渣性能逐渐恶化、结鱼中出现大量夹渣的主要原因;TiO2对CaO-Al2O3渣基础性能影响较大,TiO2>10wt%时渣中钙钛矿成为主要析出物相,不利于结晶器内坯壳的润滑作用,提高了粘结漏钢的风险;Mn2O3和Fe2O3均能有效降低熔渣的黏度;含有Fe2O3的CaO-SiO2-Al2O3渣和CaO-Al2O3渣与TiN反应后熔渣的熔点和凝固温度明显提高;含有Mn2O3的基础渣与TiN反应后,CaO-SiO2-Al2O3渣主要物相为NaF、CaF2和MnAl2O4等,熔渣的性能较CaO-Al2O3渣更加稳定。同时,针对连铸过程中高钛合金钢面临的结晶器内钢渣界面反应性问题,通过热力学计算、实验室渣-金接触实验以及工业现场试验,研究不同碱度保护渣基础渣系中SiO2、Na2O、B2O3、Fe2O3和Mn2O3等组分与钢水中易氧化元素[Al]、[Ti]和[TiN]的反应性,探究加入氧化剂后保护渣与钢水的竞争氧化反应规律,最终获得能够消除结晶器中TiN,并获得性能相对稳定的保护渣。研究结果表明:高钛合金钢渣-金界面的综合反应为吸热反应,但吸热量不足以使钢水凝固;当渣中不含Mn2O3时,TiN与渣中SiO2、B2O3和Fe2O3的反应为主要反应,Mn2O3的加入会改变渣中组分与TiN的反应顺序,使TiN与Mn2O3的反应为主要反应并增加TiN氧化率。钢渣反应后CaO-SiO2渣物相组成为钙钛矿、霞石和枪晶石相,结壳现象严重,加入Mn2O3后低熔点物相同比增加但结壳并未完全消除;CaO-SiO2-Al2O3渣熔化性能良好,但反应后的渣中依然存在TiN,加入Mn2O3后可优先氧化钢中TiN且当Mn2O3≤8wt%时能维持熔渣性能的稳定。工业实验结果表明:采用CaO-SiO2-Al2O3+5wt%Mn2O3渣浇铸825合金,液渣中未发现TiN,浇铸过程中保护渣熔点和黏度性能稳定。该渣熔化性能良好,消耗量正常,结晶器热流稳定,粘结报警频次减少,有利于提高连浇炉数,铸坯表面质量得到了大幅度提高,铸坯收得率较过去大生产用国外渣,即比传统CaO-SiO2渣系提高了约10%。
李至荣[7]（2019）在《高锰高铝钢保护渣反应性控制及熔渣基本结构性能研究》文中研究指明以TWIP、TRIP钢为代表的高锰高铝钢具有超高的强度和良好的塑韧性,同时又兼顾较低的密度,完美地契合新一代汽车钢对于乘客安全、轻量化以及环保的需求。然而,由于高锰高铝钢中含有大量的还原性合金元素Al和Mn,在使用传统CaO-SiO2基保护渣连铸时,将不可避免地发生钢渣反应,引起保护渣成分大幅改变、液渣性能快速恶化,严重影响结晶器内铸坯的润滑和传热条件,并由此引发各种连铸顺行和铸坯质量问题。针对高锰高铝钢保护渣在使用过程中存在的问题,开发低反应性CaO-Al2O3基保护渣成为当前研究的热点和主流方向,且取得了诸多进展。但是,目前使用的CaO-Al2O3基保护渣仍然含有大量的反应性助熔剂（如B2O3、Na2O）以及一定量的SiO2,该渣系在实际连铸过程中依旧存在大渣圈、析晶过强、润滑不良、铸坯表面裂纹等现象。为了避免低反应性渣系存在的上述问题,研究和开发新型低反应性或非反应性渣系对于高锰高铝钢连铸的顺行和铸坯质量的提高具有重要意义。论文首先从热力学上计算了保护渣中常见组分与钢中Al的反应性,确定保护渣中非反应性组分和反应性组分,提出不含反应性助熔剂的新型低反应性渣系,基于分子离子共存理论建立了该渣系的活度计算模型,分析了组分对保护渣反应性的影响;其次,结合双膜理论和活度计算模型建立了钢渣反应动力学模型,探讨了连铸工艺参数以及钢渣成分对反应的影响规律;随后,考察了不同CaO-Al2O3基保护渣吸收Al2O3夹杂后性能的稳定性,并采用旋转圆柱法研究了保护渣吸收夹杂的动力学,建立了相应的动力学模型;在上述研究的基础上,进一步提出了非反应性保护渣体系,测试了其基础性能符合连铸要求的成分生成区域,同时建立了非反应性渣系的黏度预测模型;最后,采用红外和拉曼光谱解析了非反应渣系的熔体微观结构特征,初步探讨了微观结构与宏观性能之间的联系。热力学研究表明,在新型CaO-BaO-Al2O3-SiO2-CaF2-Li2O六元系低反应性渣中,当Al2O3/SiO2≥3.5或SiO2≤8wt%时,保护渣的反应性明显减弱,SiO2=8wt%可作为判定该渣系是否属于低反应性渣的临界值,钢渣接触实验也证实了此临界值的存在;此外,CaF2使保护渣的反应性增强;Li2O使保护渣的反应性先增强后减弱。钢渣反应动力学实验显示,反应速率主要受渣中组元SiO2的影响。建立的钢渣反应动力学模型经验证,具有良好的可靠性。模型预测结果表明:增大液渣层厚度将延长钢渣反应达到平衡的时间,但不影响终渣中Al2O3增量;降低拉速和保护渣消耗量,终渣中Al2O3增量和反应达到平衡的时间增加;渣中Al2O3含量及传质系数不影响钢渣反应速率;SiO2的传质系数决定钢渣反应速率,降低SiO2含量不影响钢渣反应速率,但能降低终渣中Al2O3的增量。保护渣吸收Al2O3夹杂的测试结果表明,非反应性渣系的性能稳定性具有明显的优势;Al2O3溶解的限制性环节为夹杂物在产物层内的传质扩散。基于热力学计算和吸收夹杂的研究结果,提出了CaO-BaO-Al2O3-CaF2-Li2O五元非反应性渣系,确定了其基础性能满足连铸要求的成分生成区域为:（1）CaO:2240wt%,BaO:1434wt%,Al2O3:2034wt%,F=8wt%,Li2O=8wt%;（2）CaO:2340wt%,BaO:1434wt%,Al2O3:2028wt%,F=12wt%,Li2O=8wt%。此外,修正的NPL模型能很好地预测非反应性渣系的黏度。熔渣微观结构研究显示,非反应性渣系中存在的主要结构单元为[AlO4]、[AlO6]和[Al2OF6],其中[AlO4]四面体包含QA2l、QA3l和Q4Al三种类型。熔体网络结构的组成形式为:[AlO4]四面体以QA2l、QA3l和Q4Al的形式相互连接形成空间网络结构,[Al2OF6]、[AlO6]、F-离子、O2-离子以及其他的阳离子则以游离态的离子簇形式存在于网络结构之间。组分对熔渣微观结构的影响规律为:BaO替代CaO时,熔体中QA3l、QA4l含量升高,QA2l含量降低,熔渣聚合度增加,黏度升高,黏流活化能增大;熔体中（CaO+BaO）/Al2O3比增加时,QA3l/Q2Al（聚合度参数）降低,熔体结构变简单,保护渣黏度下降;F含量增加时,[AlO4]四面体转化为游离态的[AlO6]和[Al2OF6]结构单元,熔渣结构趋于简单化,保护渣黏度降低。
郑瀛[8]（2019）在《作业成本法在唐山JL特殊钢有限公司的应用研究》文中研究说明成本在在企业中占据着非常关键的地位。随着经济全球化的发展,国家之间联系密切,如此环境之下给企业带来了机遇的同时也带来了竞争。企业想要发展、想要更多的机会,就必须关注成本,只要控制住了成本的变化,企业才能在国际竞争之中保持有利地位。1980年以来,科技迅速发展,技术也一直在革新,机械设备的自动化程度大大提高,人工劳力开始慢慢退居后线。与过去相比较来说,企业生产产品的过程中的直接费用显着下降,而间接费用（制造费用等）的消耗却明显上升。如此以来,我们还用工时和产量来分配产品成本,已经不再准确了。传统的成本核算方法偏向于直接费用的界定,忽略了比重越来越高的间接费用,因此算出的成本已不再准确真实,成本计算的偏差会导致产品定价的失误。钢铁行业在国家发展中是不可或缺的存在。汽车、房子及各种公共设施的建设都离不开钢铁行业。我国钢铁行业发展繁荣,使我国成为钢铁大国。但是08年金融危机的蔓延,严重影响了钢铁企业的发展,我国的钢铁行业也备受重创,很多小型企业直接破产清算。与此同时,国外知名钢铁企业入侵、原料的价格上升等,使我国钢铁企业发展举步维艰。因此,怎样让钢铁行业繁荣依旧就是我们所要研究的课题。本文主要运用了文献研究法和比较分析法,首先对选题的背景及研究意义做了简介,随后是国内外研究现状。其次是理论介绍,主要是作业成本法相关的概念、核算程序及与传统成本法的区别等。然后,对JL特殊钢有限公司的背景、存在问题、是否适用作业成本法等情况进行了分析。再者是作业成本法在JL特殊钢有限公司的具体成用,针对其生产流程做了具体设计,将核算结果与传统成本法进行对比,发现确实存在差异。之后以对企业存在的问题提出的相关保障措施。最后,根据作业成本法和现行成本核算方法算出的成本结果之间的差额进行分析并总结。
姜周华,李阳,龚伟,陈常勇,胡浩,庞昇[9]（2018）在《特殊钢棒线材洁净冶炼技术》文中研究指明简要总结了我国特殊钢棒线材的需求与生产情况,在质量和生产技术上与国际水平的差距。分析了国内外特殊钢棒线材的生产流程和特点、各工序质量控制的关键共性技术,归纳了其洁净化生产的主要技术措施。分析了夹杂物与钢材疲劳寿命的关系,炼钢过程中大型夹杂物的来源。对轴承钢、弹簧钢和硬线钢的夹杂物控制技术特点进行了总结和分析,提出了具体的技术措施。
李聿军[10]（2018）在《特殊钢大方坯连铸轻压下工艺模型研究与应用》文中提出中心偏析、疏松和缩孔是连铸坯特别是高碳特殊钢连铸坯常见的内部质量缺陷。这类缺陷对铸坯热加工性能和后续轧材服役性能均具有不良的影响。控制这类缺陷的常用技术通常有低过热度浇注、末端强冷、电磁搅拌和轻压下等。其中,凝固末端轻压下适应性强、是综合控制铸坯内部质量的重要手段。其通过补偿凝固末端液芯的体积收缩,抑制枝晶间浓化钢水流动,从而有可能很好地同时控制铸坯的缩孔、疏松和偏析。本文对特殊钢大方坯连铸轻压下工艺模型开展了深入的研究,并考虑了压下辊辊形的影响,以期更好地改善轻压下技术的应用效果、提升特殊钢铸坯的产品质量。掌握大方坯凝固过程液芯形貌和固相率分布是合理确定轻压下工艺、提高其冶金效果的重要依据。基于大方坯凝固过程的传热和凝固模型,对大方坯凝固过程中心固相率和液芯形貌进行了定量计算。分析了拉速、钢种、过热度、比水量和铸坯断面尺寸对液芯形貌和中心固相率分布变化的影响。研究结果表明,随着拉速、钢种的碳和合金含量、过热度和断面尺寸的增加,以及二冷比水量的减小,铸坯液芯长度均会不同程度地增加,中心固相率的变化也相应减缓。对于同一钢种和给定断面,拉速对液芯和中心固相率的影响最大,而过热度的影响最小。基于铸坯凝固过程拉坯方向上的质量守恒,提出了大方坯轻压下工艺下的液芯压下量计算模型。该模型既可以计算出合理的液芯压下总量,也可以计算出每个辊的液芯压下量,并揭示了各个压下辊的液芯压下量沿拉坯方向应该先小后大。分析了钢种、拉速、过热度、比水量和铸坯断面尺寸对所需液芯压下总量的影响。其中,铸坯厚度的影响程度最大,过热度影响最小。一定压下区间内,凡是增加铸坯液芯厚度的因素均会增大所需的液芯压下量。利用平辊压下效率模型,分析了钢种、拉速、过热度、比水量和断面尺寸等工艺参数的影响。基于热-力耦合模型,提出了适用于平辊和凸辊轻压下的压下效率统一模型。分析了凸辊凸台形状、坯辊接触比以及其他工艺参数对凸辊压下效率的影响。结果表明,钢种的碳和合金含量越高,拉速、过热度和断面尺寸越大,比水量越小,则压下效率越大;铸坯当地液芯厚度越大、压下效率也越大。在相同条件下,凸辊的压下效率大于平辊,且接触比越大,压下效率越大。但当接触比大于等于7时,压下效率不再有明显变化。对平辊和凸辊压下过程圧下力和铸坯中的应力应变进行了分析。结果表明,在相同条件下,凸辊圧下力小于平辊,对应铸坯中产生的拉应力和拉应变范围则大于平辊;且接触比越大,圧下力越小、拉应力和拉应变范围越大。在相同条件下,铸坯中心固相率越大,平辊和凸辊所需的圧下力均越大。基于液芯压下量模型和压下效率模型提出了大方坯轻压下工艺的压下量模型。该模型既适用于平辊也适用于凸辊。分析了连铸工艺参数对铸坯所需压下量的影响。结果表明,钢种的碳和合金含量越高,过热度越高,拉速和断面尺寸越大,比水量越小,则压下量越大。在相同条件下,凸辊压下量小于平辊,且接触比越大,压下量越小。但当接触比大于等于7时,接触比对压下量的影响很小。将所提出的压下量模型应用于大方坯连铸轻压下实践,取得了良好的冶金效果。铸坯的中心偏析、疏松、缩孔和V型偏析等低倍和轧材质量均有显着的改善。其中,碳偏析指数波动降低,轴承钢大棒轧材探伤合格率由85.4%提高到98.8%,帘线钢盘条组织匀细、稳定性好且索氏体、珠光体和铁素体组织的组成符合钢帘线的生产要求,没有出现因中心偏析而转变的马氏体、贝氏体等脆性组织。
二、特殊钢连铸现状及发展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、特殊钢连铸现状及发展（论文提纲范文）
（1）连铸中间包加热技术及其冶金功能研究进展（论文提纲范文）
| 1 中间包等离子加热技术 |
| 1.1 等离子加热原理 |
| 1.2 等离子加热技术的开发 |
| 1.3 等离子加热中间包技术研究与应用 |
| 1.3.1 等离子加热对包内钢水温度的影响 |
| 1.3.2 等离子加热对中间包钢水N含量的影响 |
| 1.3.3 电气特性对等离子加热的影响 |
| 1.3.4 其他研究 |
| 2 中间包通道式感应加热技术 |
| 2.1 通道式感应加热原理和通道布置 |
| 2.2 感应加热中间包的流场研究 |
| 2.3 感应加热中间包内温度场研究 |
| 2.4 感应加热电磁场研究 |
| 2.5 感应加热中间包对钢水夹杂物去除的影响 |
| 3 近年来应用研究新进展 |
| 4 问题与讨论 |
| (1)传统冷态模拟方法的局限性 |
| (2)电磁模型的验证 |
| (3)如何通过调控供电模式和通道设计控制中间包内钢水的流动和传热 |
| (4)夹杂物去除机理和效果研究 |
| (5)针对不同钢种通道耐火材料的开发 |
| (6)感应加热线圈供电模式与钢种合理匹配的理论基础 |
| 5 结论与展望 |
（2）连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸及其电磁冶金应用技术进展 |
| 2.1.1 电磁冶金在连铸中的应用 |
| 2.1.2 连铸技术的发展 |
| 2.1.3 铸坯的质量问题 |
| 2.2 连铸中间包感应加热技术 |
| 2.2.1 通道式感应加热中间包结构及原理 |
| 2.2.2 感应加热中间包技术特点及应用现状 |
| 2.2.3 中间包通道感应加热技术的研究进展 |
| 2.3 板坯结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 板坯连铸结晶器内钢液行为 |
| 2.3.2 板坯连铸结晶器电磁控制技术主要方式 |
| 2.3.3 板坯连铸结晶器多模式电磁控流技术 |
| 2.4 电磁冶金在板坯连铸二冷区的应用 |
| 2.4.1 板坯二冷电磁搅拌器原理及特点 |
| 2.4.2 二冷电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 2.4.3 二冷区电磁搅拌数值模拟研究进展 |
| 2.5 论文主要研究内容 |
| 3 感应加热中间包结构设计与流动传热行为 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物理模拟 |
| 3.1.2 数值模拟 |
| 3.2 水模拟物理实验研究 |
| 3.2.1 裸包实验结果分析 |
| 3.2.2 直筒结构实验结果分析 |
| 3.2.3 分口结构实验结果分析 |
| 3.2.4 分口配合挡坝结构实验结果分析 |
| 3.3 中间包结构优化的数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.3.2 中间包流场数值模拟分析 |
| 3.3.3 中间包温度场数值模拟分析 |
| 3.3.4 中间包混合特性数值模拟分析 |
| 3.4 开启感应加热中间包数值模拟分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 电磁场分析 |
| 3.4.3 感应加热状态下中间包流场 |
| 3.4.4 感应加热状态下中间包温度场 |
| 3.4.5 中间包内钢水混合特性分析 |
| 3.5 感应加热中间包工业应用研究 |
| 3.5.1 工业条件及系统参数 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 控温精度 |
| 3.5.4 冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板坯结晶器电磁减速模式磁-流-热耦合模拟研究 |
| 4.1 电磁场模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.1.4 模拟过程 |
| 4.2 电磁性能测置与验证 |
| 4.2.1 实验测置装置 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 电磁场分析 |
| 4.3.1 电磁场分布特性 |
| 4.3.2 最佳减速频率的研究 |
| 4.3.3 电流强度对电磁场分布的影响 |
| 4.4 板坯电磁减速下电流强度优化分析 |
| 4.4.1 电流强度对钢液流动和凝固行为的影响 |
| 4.4.2 板坯表面质量综合评级方法的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 板坯结晶器电磁旋转搅拌模式研究 |
| 5.1 实验测量与模型验证 |
| 5.1.1 测量方案 |
| 5.1.2 模型验证 |
| 5.1.3 电磁场分析 |
| 5.1.4 电流强度对钢液流动和坯壳生长的影响 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.2.1 液面波动 |
| 5.2.2 夹杂物对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 行波磁场改善铸态组织机理与应用 |
| 6.1 磁流热耦合分析铸流分段耦合模型建立 |
| 6.2 辊式搅拌不同对辊数对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 模拟分析 |
| 6.2.3 工业应用结果 |
| 6.3 不同搅拌模式对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.3.1 电磁分析 |
| 6.3.2 流动与传热行为分析 |
| 6.3.3 工业应用结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论与展望 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冷镦钢的发展现状及趋势 |
| 2.1.1 冷镦钢制品的发展 |
| 2.1.2 冷镦钢的发展 |
| 2.1.3 含硼冷镦钢的发展 |
| 2.2 含硼冷镦钢的研究现状 |
| 2.2.1 含硼冷镦钢的淬透性能 |
| 2.2.2 含硼冷镦钢的组织及力学性能 |
| 2.2.3 含硼冷镦钢的表面质量 |
| 2.2.4 含硼冷镦钢的疲劳性能 |
| 2.3 本课题研究目的及意义 |
| 2.3.1 当前研究中存在的问题 |
| 2.3.2 本课题的研究目的及意义 |
| 3 研究内容及研究方法 |
| 3.1 本课题研究内容 |
| 3.2 技术路线图 |
| 3.3 研究方法 |
| 4 含硼冷镦钢淬透性的影响因素研究与调控 |
| 4.1 化学成分对淬透性影响的定量研究 |
| 4.1.1 B和Ti对淬透性的影响 |
| 4.1.2 Cr对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.3 Mn对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.4 S对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.5 N及Ti/N对淬透性的影响 |
| 4.2 热处理工艺对淬透性的影响 |
| 4.3 淬透性的计算方法与试验方法对比 |
| 4.4 含硼冷镦钢淬火临界直径的预测及调控 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 含硼冷镦钢的组织及强塑性研究与调控 |
| 5.1 不同组分含硼冷镦钢的相变规律研究 |
| 5.1.1 中碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.2 低碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.3 超低碳-2#硼钢的相变规律 |
| 5.2 不同组分含硼冷镦钢的组织和强塑性调控 |
| 5.2.1 轧钢工艺对中碳-4#硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.2 轧钢工艺对低碳-4硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.3 B和B/N对超低碳硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.3 化学组分和规格对含硼冷镦钢抗拉强度的影响规律及应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含硼冷镦钢的表面裂纹来源及演变规律研究 |
| 6.1 含硼冷镦钢典型表面裂纹及来源分析 |
| 6.2 B和Ti对含硼冷镦钢高温热塑性的影响 |
| 6.3 Ti/N对含硼冷镦钢裂纹敏感性的影响 |
| 6.4 硼钢钢坯裂纹在轧制过程的演变规律研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 含硼冷镦钢的夹杂物及疲劳特性研究 |
| 7.1 含硼冷镦钢的夹杂物研究 |
| 7.1.1 含硼冷镦钢中典型夹杂物分析 |
| 7.1.2 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物数量和尺寸的影响 |
| 7.1.3 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物类型的影响 |
| 7.2 含硼冷镦钢螺栓的疲劳性能研究 |
| 7.2.1 平均载荷对含硼钢螺栓疲劳性能的影响 |
| 7.2.2 8.8级含硼钢螺栓的条件疲劳极限 |
| 7.2.3 8.8级含硼钢螺栓的疲劳S-N曲线 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）高铁用轴承钢冶金过程的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高速铁路与轴承钢的概述 |
| 1.2 高铁用轴承的发展现状 |
| 1.2.1 高铁用轴承的质量要求 |
| 1.2.2 国内外高铁用轴承设计、制造及其材料应用状况 |
| 1.3 影响高铁用轴承钢质量的关键因素概述 |
| 1.3.1 钢中氧含量的影响 |
| 1.3.2 钢中夹杂物的影响 |
| 1.3.3 铸坯宏观偏析对轴承钢质量的影响 |
| 1.4 高铁用轴承钢质量控制的关键技术 |
| 1.4.1 冶炼工艺对轴承钢纯净度的控制 |
| 1.4.2 钢包及中间包冶金的纯净化措施 |
| 1.4.3 电磁冶金技术的应用对轴承钢质量的影响 |
| 1.4.4 轴承钢铸坯宏观偏析的控制措施 |
| 1.5 高铁用轴承钢质量要求与目前研究现状中存在的问题 |
| 1.6 本课题研究意义和内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.7 本论文的创新点 |
| 第二章 转炉冶炼轴承钢“C-P-T”协同控制研究 |
| 2.1 轴承钢终点控碳目标的理论分析 |
| 2.2 轴承钢“C-P-T”协同控制工艺模型的提出 |
| 2.3 “C-P-T”协同控制的热力学研究 |
| 2.3.1 冶炼前期低温脱磷技术路线的最佳一倒温度探索 |
| 2.3.2 最佳一倒温度的影响因素 |
| 2.3.3 换渣或留渣操作对前期低温脱磷效果分析 |
| 2.3.4 轴承钢吹炼后期的脱磷控制 |
| 2.3.5 轴承钢保碳控温的数学模型 |
| 2.4 “C-P-T”协同控制工艺模型验证及冶金效果分析 |
| 2.4.1 控制模型验证的装备及原辅料条件 |
| 2.4.2 模型验证的工艺路线 |
| 2.4.3 模型验证结果与分析 |
| 2.4.4 冶金效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轴承钢炉外精炼超低氧控制研究 |
| 3.1 铝脱氧反应的热力学研究 |
| 3.1.1 铝脱氧平衡反应产物 |
| 3.1.2 Al-O反应的热力学研究 |
| 3.1.3 Al-O反应的平衡热力学计算分析 |
| 3.2 控制钢中超低氧含量的理论研究 |
| 3.2.1 钢液的二次氧化机理分析 |
| 3.2.2 精炼过程中渣金间氧传质模拟实验研究 |
| 3.2.3 控制钢液二次氧化的实验研究 |
| 3.3 控制钢中超低氧的实验研究与工业验证 |
| 3.3.1 新型复合脱氧剂的实验研究 |
| 3.3.2 钢中超低氧控制工艺的生产实践研究 |
| 3.3.3 试验现象与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴承钢大方坯凝固过程及宏观偏析控制的关键工艺研究 |
| 4.1 大方坯连铸机装备及轴承钢连铸工艺简介 |
| 4.2 基于射钉试验的轴承钢铸坯凝固过程研究 |
| 4.2.1 射钉试验原理 |
| 4.2.2 射钉试验装备与试验方案 |
| 4.2.3 凝固坯壳测定结果与分析 |
| 4.3 轴承钢大方坯宏观碳偏析分布特性及其控制策略 |
| 4.3.1 铸坯宏观碳偏析的直读光谱分析 |
| 4.3.2 铸坯宏观碳偏析的碳硫检测分析 |
| 4.3.3 铸坯纵剖面的宏观碳偏析分布特性 |
| 4.3.4 铸坯宏观碳偏析分布特性及其形成原因理论解析 |
| 4.3.5 铸坯宏观碳偏析的控制策略 |
| 4.4 两级电磁搅拌与轻压下协同作用对宏观偏析的控制研究 |
| 4.4.1 两级电磁搅拌的工业优化试验 |
| 4.4.2 凝固末端轻压下工艺参数的理论分析 |
| 4.4.3 轻压下压下区间工业优化与验证试验 |
| 4.4.4 轻压下压下量的优化分配试验 |
| 4.4.5 两级电磁搅拌与轻压下协同作用下的联动工业试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高铁用轴承钢的产品试制 |
| 5.1 试制方案及质量控制要求 |
| 5.2 试制产品质量检测结果与分析 |
| 5.2.1 实现轴承钢冶炼指标的稳定控制 |
| 5.2.2 铸坯质量 |
| 5.2.3 成品钢材质量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 直接还原炼铁 |
| 2.1.1 直接还原炼铁的发展现状 |
| 2.1.2 直接还原炼铁的生产工艺 |
| 2.2 气基竖炉还原的工艺流程 |
| 2.2.1 Midrex工艺 |
| 2.2.2 HYL-Ⅲ工艺 |
| 2.2.3 煤制气竖炉还原工艺 |
| 2.2.4 低碳排放直接还原工艺 |
| 2.3 气基直接还原反应动力学 |
| 2.3.1 气基直接还原反应动力学的一般规律 |
| 2.3.2 气基直接还原反应动力学的研究现状 |
| 2.4 直接还原铁在电炉中的应用 |
| 2.4.1 直接还原铁的特性 |
| 2.4.2 直接还原铁对电炉炼钢的影响 |
| 2.4.3 电炉使用直接还原铁的生产实践 |
| 2.5 国内外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.1 国外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.2 国内轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.6 轴承钢的生产流程 |
| 2.6.1 国外轴承钢生产工艺流程 |
| 2.6.2 国内轴承钢生产工艺流程 |
| 2.7 轴承钢生产过程中氧含量及夹杂物的控制 |
| 2.7.1 轴承钢氧含量与疲劳寿命的关系 |
| 2.7.2 轴承钢生产过程中对氧和夹杂物的控制 |
| 2.8 课题研究背景、意义和内容 |
| 2.8.1 研究背景和意义 |
| 2.8.2 研究内容和方法 |
| 3 气基直接还原热力学研究 |
| 3.1 铁氧化物气基还原热力学体系及平衡描述 |
| 3.2 铁氧化物气基还原热力学平衡 |
| 3.2.1 铁氧化物气基还原热力学平衡图 |
| 3.2.2 铁氧化物逐级还原的热力学平衡分析 |
| 3.3 氢气还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4 H_2和CO混合气体还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4.1 还原气体总量及比例对平衡的影响 |
| 3.4.2 CO和H_2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 气基直接还原实验研究 |
| 4.1 实验原料及实验过程 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验设备及流程 |
| 4.2 实验条件对球团还原过程的影响 |
| 4.2.1 温度对还原的影响 |
| 4.2.2 H_2流量对还原的影响 |
| 4.2.3 不同球团粒度对还原的影响 |
| 4.2.4 不同球团质量对还原的影响 |
| 4.3 不同位置的球团在还原过程中的行为 |
| 4.4 球团还原后的微观形貌分析 |
| 4.4.1 不同位置球团的微观形貌 |
| 4.4.2 球团的未反应核特征 |
| 4.5 还原过程的动力学分析 |
| 4.5.1 动力学公式推导 |
| 4.5.2 不同还原条件时的动力学控速环节 |
| 4.6 氢气还原氧化球团所需还原时间的理论预测 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 采用直接还原-熔分-渣精炼工艺制备高纯铁 |
| 5.1 实验原料和过程 |
| 5.2 一般杂质元素的去除 |
| 5.2.1 碳和硫的去除 |
| 5.2.2 直接还原过程的选择性还原 |
| 5.3 熔分过程和脱磷 |
| 5.3.1 基于炉渣共存理论的脱磷热力学模型 |
| 5.3.2 适于熔分脱磷渣系的确定 |
| 5.4 熔渣精炼脱氧 |
| 5.5 工业化的可行性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程的渣钢反应 |
| 6.1 精炼过程的渣钢平衡热力学计算 |
| 6.1.1 基于炉渣共存理论的渣钢耦合热力学平衡模型 |
| 6.1.2 模型的验证 |
| 6.2 使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最佳渣系探究 |
| 6.2.1 实验过程与渣系设计 |
| 6.2.2 渣系物理化学性质分析 |
| 6.2.3 脱氧渣系热力学性质分析 |
| 6.2.4 脱氧渣系实验结果分析 |
| 6.3 轴承钢精炼过程脱氧的动力学研究 |
| 6.3.1 精炼过程渣钢反应动力学模型 |
| 6.3.2 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 轴承钢凝固过程中TiN的析出和长大研究 |
| 7.1 凝固过程中TiN夹杂物析出的热力学 |
| 7.1.1 TiN析出的平衡溶度积 |
| 7.1.2 凝固过程中溶质元素的偏析 |
| 7.1.3 考虑凝固偏析的TiN夹杂物析出稳定性图 |
| 7.1.4 凝固过程中TiN的析出 |
| 7.2 凝固过程中TiN夹杂物的长大 |
| 7.2.1 TiN夹杂物长大动力学的基本方程 |
| 7.2.2 TiN夹杂物的最大尺寸 |
| 7.2.3 冷却速率对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.2.4 钢液中Ti和N含量对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 最小自由能热力学模型求解程序 |
| 附录B 渣钢平衡热力学计算模型求解程序 |
| 附录C 精炼过程脱氧的动力学计算程序 |
| 附录D 凝固过程中固液前沿温度与固相率的关系式推导 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛在含钛钢中的作用 |
| 1.1.1 钛微合金化的作用 |
| 1.1.2 钛在特殊钢中的作用 |
| 1.2 高钛合金钢生产过程中常见夹杂物类型 |
| 1.2.1 TiN夹杂物 |
| 1.2.2 Ti和Al竞争氧化产生的夹杂物 |
| 1.3 高钛合金钢连铸过程中存在的主要问题 |
| 1.4 高钛合金钢连铸保护渣研究现状 |
| 1.4.1 保护渣的主要功能与作用 |
| 1.4.2 保护渣与钢水反应性研究现状 |
| 1.4.3 结晶器内结鱼产生机理及存在的问题 |
| 1.4.4 高钛合金钢保护渣组成性能关系及其使用中的问题 |
| 1.5 课题的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究创新点 |
| 2 高钛合金钢结晶器内结鱼的机理研究 |
| 2.1 夹杂物生成量的热力学计算 |
| 2.1.1 TiN生成量的热力学计算 |
| 2.1.2 含钛氧化物生成量的热力学计算 |
| 2.2 高钛合金钢熔体密度的计算 |
| 2.2.1 准化学溶液模型 |
| 2.2.2 液态金属熔体摩尔体积实验数据的综合评价和优化 |
| 2.3 结鱼物的物理性质 |
| 2.4 高钛合金钢基体和结鱼物物相的对比分析 |
| 2.4.1 321不锈钢及结鱼的物相分析 |
| 2.4.2 825合金及结鱼物物相分析 |
| 2.4.3 结鱼物钢渣界面特性 |
| 2.5 错配度计算 |
| 2.6 TiN对促进结鱼的实验验证 |
| 2.7 结鱼新机理的阐述 |
| 2.8 小结 |
| 3 氧化剂在保护渣中的作用机理及实验研究 |
| 3.1 氧化剂相关热力学计算 |
| 3.1.1 纯氧化剂与TiN平衡反应热力学计算 |
| 3.1.2 基础渣系与TiN的反应性 |
| 3.1.3 渣中外加氧化剂的氧化性对比 |
| 3.1.4 钢-渣界面的反应性 |
| 3.2 纯氧化剂与TiN反应性的实验研究 |
| 3.2.1 纯氧化剂与TiN反应程度的实验研究 |
| 3.2.2 纯氧化剂与TiN反应速率实验研究 |
| 3.3 含有氧化剂的保护渣与TiN反应实验研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 高钛合金钢保护渣基础性能的研究 |
| 4.1 主要实验设备及方法 |
| 4.1.1 旋转黏度计 |
| 4.1.2 半球点熔点仪 |
| 4.1.3 实验设计原则和思路 |
| 4.2 保护渣性能测试结果及分析 |
| 4.2.1 TiN对保护渣性能的影响 |
| 4.2.2 TiO_2对保护渣性能影响 |
| 4.2.3 氧化剂对保护渣性能的影响 |
| 4.2.4 氧化剂和TiN共同作用对保护渣性能的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 高钛合金钢钢-渣反应特性研究 |
| 5.1 基础渣与钢水反应性的热力学计算 |
| 5.1.1 321不锈钢钢渣反应性热力学计算 |
| 5.1.2 825合金的钢渣反应热力学计算 |
| 5.2 钢渣反应性的实验研究 |
| 5.2.1 实验方案设计 |
| 5.2.2 钢渣反应前后保护渣物相分析 |
| 5.2.3 钢渣反应对保护渣成分及性能的影响规律 |
| 5.2.4 钢渣反应吸放热的热力学模型 |
| 5.3 小结 |
| 6 工业现场试验 |
| 6.1 第一次现场试验 |
| 6.2 第二次现场试验 |
| 6.3 第三次现场试验 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文和获得的专利 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的国内外学术交流 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）高锰高铝钢保护渣反应性控制及熔渣基本结构性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 连铸保护渣的基础理论 |
| 1.2 高锰高铝钢连铸保护渣 |
| 1.2.1 高锰高铝钢概述 |
| 1.2.2 高锰高铝钢保护渣的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 钢渣反应热力学/动力学研究现状 |
| 1.3.1 钢渣反应热力学研究现状 |
| 1.3.2 钢渣反应动力学研究现状 |
| 1.4 高锰高铝钢保护渣吸收Al_2O_3夹杂的研究 |
| 1.4.1 Al_2O_3对保护渣基础性能的影响 |
| 1.4.2 保护渣吸收Al_2O_3夹杂动力学研究 |
| 1.5 高锰高铝钢保护渣微观结构的研究进展 |
| 1.5.1 熔渣微观结构的研究基础 |
| 1.5.2 CaO-SiO_2 系微观结构研究现状 |
| 1.5.3 CaO-Al_2O_3 系微观结构研究现状 |
| 1.6 课题研究的主要内容及创新点 |
| 1.6.1 课题研究的主要内容 |
| 1.6.2 课题研究的创新点 |
| 2 高锰高铝钢保护渣钢渣反应热力学研究 |
| 2.1 保护渣中常见氧化物和氟化物的反应性 |
| 2.2 CaO-BaO-Al_2O_3-SiO_2-CaF_2-Li_2O保护渣活度模型的建立 |
| 2.2.1 分子离子共存理论模型的假设 |
| 2.2.2 熔渣结构单元的确定 |
| 2.2.3 结构单元的质量作用浓度 |
| 2.2.4 反应标准吉布斯自由能的确定 |
| 2.2.5 质量作用浓度的计算 |
| 2.2.6 模型的验证 |
| 2.3 组分对保护渣反应性的影响 |
| 2.3.1 保护渣的反应性指标 |
| 2.3.2 Al_2O_3/SiO_2 比对保护渣反应性的影响 |
| 2.3.3 CaF_2对保护渣反应性的影响 |
| 2.3.4 Li_2O对保护渣反应性的影响 |
| 2.4 钢渣接触实验 |
| 2.4.1 实验方案 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高锰高铝钢保护渣钢渣反应动力学研究 |
| 3.1 钢渣反应动力学实验 |
| 3.1.1 实验方案的设计和实施 |
| 3.1.2 实验结果分析 |
| 3.2 基于双膜理论的钢渣反应动力学模型 |
| 3.2.1 动力学模型的建立 |
| 3.2.2 模型参数的确定 |
| 3.2.3 模型的计算 |
| 3.2.4 模型的验证 |
| 3.3 连铸过程钢渣反应动力学模型 |
| 3.3.1 模型的建立 |
| 3.3.2 连铸工艺参数 |
| 3.3.3 模型的应用和分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高锰高铝钢保护渣吸收Al_2O_3夹杂的研究 |
| 4.1 Al_2O_3夹杂对保护渣基础性能的影响 |
| 4.1.1 保护渣成分的设计 |
| 4.1.2 熔化温度和黏度的测试方法 |
| 4.1.3 测试结果分析 |
| 4.2 保护渣吸收Al_2O_3夹杂的动力学 |
| 4.2.1 旋转圆柱法实验 |
| 4.2.2 动力学模型的建立 |
| 4.2.3 实验结果的分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 非反应性保护渣生成区域的研究 |
| 5.1 非反应性保护渣组分及性能范围的确定 |
| 5.1.1 非反应性组分的选取 |
| 5.1.2 保护渣性能范围的确定 |
| 5.1.3 实验方法和测试 |
| 5.2 非反应性保护渣生成区域的设计 |
| 5.2.1 单纯形格子法 |
| 5.2.2 成分区域的设计 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.4 非反应性保护渣黏度模型 |
| 5.4.1 保护渣成分对黏度的影响规律 |
| 5.4.2 修正的NPL黏度模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 非反应性保护渣熔渣结构研究 |
| 6.1 熔渣结构实验 |
| 6.1.1 成分设计 |
| 6.1.2 拉曼光谱实验 |
| 6.2 BaO取代CaO对熔渣结构的影响 |
| 6.3 (CaO+BaO)/Al_2O_3 比对熔渣结构的影响 |
| 6.4 F含量对熔渣结构的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文和获得的专利目录 |
| B.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）作业成本法在唐山JL特殊钢有限公司的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 文献评述 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 本文创新点 |
| 第2章 作业成本法相关理论 |
| 2.1 作业成本法概述 |
| 2.1.1 作业成本法的含义 |
| 2.1.2 作业成本法的概念体系 |
| 2.2 作业成本法的适用范围 |
| 2.3 作业成本法核算程序 |
| 2.4 作业成本法与传统成本法的比较 |
| 第3章 JL特殊钢有限公司简介及成本核算现状 |
| 3.1 公司简介 |
| 3.1.1 公司背景 |
| 3.1.2 经营理念及发展历程 |
| 3.1.3 营业规模及主要业务 |
| 3.1.4 组织结构 |
| 3.2 生产流程及生产特点 |
| 3.2.1 公司的生产流程 |
| 3.2.2 生产特点 |
| 3.3 成本核算现状及存在的问题 |
| 3.3.1 产品成本构成 |
| 3.3.2 成本核算现状 |
| 3.3.3 成本核算中存在的问题 |
| 3.4 实施作业成本法的适用性分析 |
| 3.4.1 实施作业成本法必要性分析 |
| 3.4.2 实施作业成本法可行性分析 |
| 第4章 作业成本法在JL特殊钢有限公司的应用 |
| 4.1 实施作业成本法的主要计算程序 |
| 4.1.1 划分作业并建立作业中心 |
| 4.1.2 界定资源消耗 |
| 4.1.3 确定成本动因 |
| 4.2 具体核算流程 |
| 4.2.1 间接费用构成明细 |
| 4.2.2 成本库费用归集 |
| 4.2.3 计算成本动因分配率 |
| 4.2.4 分摊作业成本并计算产品成本 |
| 4.3 作业成本法与现行成本核算方法结果对比 |
| 4.4 分析作业的增值性 |
| 4.4.1 计算作业的增值能力 |
| 4.4.2 按作业增值性排序 |
| 4.4.3 进行作业分析 |
| 4.5 作业成本法的预期成效 |
| 4.5.1 合理定价 |
| 4.5.2 便于企业进行成本管理 |
| 4.6 实施作业成本法应注意的问题 |
| 第5章 实施作业成本法相关保障措施 |
| 5.1 鼓励全员参与成本控制 |
| 5.2 建立以作业为基础的信息系统 |
| 5.3 加强员工培训及人才引进 |
| 5.4 理论与实践相结合 |
| 5.5 建立全面的成本评价体系 |
| 5.6 作业成本法与业绩评价对接 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）特殊钢棒线材洁净冶炼技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 我国特殊钢棒线材的需求、生产, 以及与国际水平的差距 |
| 1.1 需求 |
| 1.2 我国特殊钢棒线材的生产, 以及与国际水平的差距 |
| 2 国内外特殊钢棒线材生产的关键共性技术 |
| 2.1 生产流程 |
| 2.2 高品质特殊钢的质量要求及特点 |
| 2.3 高品质特殊钢质量控制的关键共性技术 |
| 2.4 高品质特殊钢洁净化生产的主要技术措施 |
| 3 炼钢过程中大型夹杂物的来源, 及其与钢材疲劳寿命的关系 |
| 3.1 钢中夹杂物的控制 |
| 3.2 大型夹杂物的来源 |
| 3.3 钢中的夹杂物与钢材疲劳寿命的关系 |
| 3.4 提高钢材疲劳寿命的措施 |
| 4 典型特殊钢夹杂物控制技术的特点及技术措施 |
| 4.1 轴承钢 |
| 4.1.1 轴承钢的生产工艺流程 |
| 4.1.2 轴承钢夹杂物控制的具体措施 |
| (1) 初炼炉大型化和终点高碳低氧控制 |
| (2) 除渣 |
| (3) 铝脱氧 |
| (4) 长时间搅拌 |
| (5) 高碱度渣精炼 |
| (6) 连铸 |
| 4.2 弹簧钢 |
| 4.2.1 汽车悬架簧 |
| 4.2.2 发动机气门弹簧 |
| 4.3 硬线钢 (帘线钢及切割丝用钢) |
| 5 结论 |
（10）特殊钢大方坯连铸轻压下工艺模型研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 中心偏析、中心疏松和缩孔形成机理及其危害 |
| 2.2 轻压下技术的发展与应用现状 |
| 2.2.1 轻压下技术的发展 |
| 2.2.2 轻压下工艺参数 |
| 2.2.3 轻压下设备特点 |
| 2.2.4 轻压下辊缝标定 |
| 2.2.5 轻压下应用现状 |
| 2.3 轻压下模型的研究与应用 |
| 2.3.1 工业试验研究 |
| 2.3.2 理论研究 |
| 2.4 本文的研究内容与技术路线 |
| 3 大方坯连铸轻压下的液芯压下量模型研究 |
| 3.1 大方坯液芯压下量模型推导 |
| 3.2 大方坯传热和凝固模型 |
| 3.2.1 模型假设 |
| 3.2.2 控制微分方程 |
| 3.2.3 初始条件和边界条件 |
| 3.2.4 热物性参数 |
| 3.2.5 计算结果 |
| 3.2.6 模型验证 |
| 3.3 固相率、液芯和压下区间分析 |
| 3.3.1 拉速对液芯、中心固相率和压下区间的影响 |
| 3.3.2 钢种对液芯、中心固相率和压下区间的影响 |
| 3.3.3 过热度和比水量对液芯、中心固相率和压下区间的影响 |
| 3.3.4 铸坯断面尺寸对液芯、中心固相率和压下区间的影响 |
| 3.4 大方坯液芯压下量求解和分析 |
| 3.4.1 不同钢种和拉速的液芯压下量 |
| 3.4.2 不同过热度和比水量的液芯压下量 |
| 3.4.3 不同断面尺寸的液芯压下量 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 大方坯平辊和凸辊压下效率模型研究 |
| 4.1 平辊压下效率影响因素分析 |
| 4.1.1 钢种对压下效率的影响 |
| 4.1.2 拉速对压下效率的影响 |
| 4.1.3 过热度对压下效率的影响 |
| 4.1.4 比水量对压下效率的影响 |
| 4.1.5 铸坯厚度对压下效率的影响 |
| 4.1.6 铸坯宽度对压下效率的影响 |
| 4.2 凸辊压下效率求解和分析 |
| 4.2.1 凸辊轻压下热力耦合模型的建立 |
| 4.2.2 平辊与凸辊压下效率比较 |
| 4.2.3 不同形状的凸辊压下效率分析 |
| 4.2.4 不同接触比的凸辊压下效率分析 |
| 4.2.5 凸辊压下效率影响因素分析 |
| 4.3 轻压下过程铸坯应力应变分析 |
| 4.3.1 铸坯应力分析 |
| 4.3.2 铸坯应变分析 |
| 4.4 轻压下过程圧下力分析 |
| 4.4.1 不同凸辊形状和压下量的圧下力分析 |
| 4.4.2 不同压下位置的圧下力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 大方坯压下量模型研究 |
| 5.1 压下量模型 |
| 5.2 平辊压下量影响因素分析 |
| 5.2.1 拉速和钢种 |
| 5.2.2 过热度和比水量 |
| 5.2.3 断面尺寸 |
| 5.3 凸辊压下量影响因素分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 大方坯轻压下模型的工业应用 |
| 6.1 试验条件和方法 |
| 6.1.1 试验条件 |
| 6.1.2 试验方法 |
| 6.2 结果分析 |
| 6.2.1 热酸浸低倍分析 |
| 6.2.2 钻屑取样成份分析 |
| 6.2.3 探伤检测 |
| 6.2.4 金相组织分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、特殊钢连铸现状及发展（论文参考文献）
- [1]连铸中间包加热技术及其冶金功能研究进展[J]. 唐海燕,刘锦文,王凯民,肖红,李爱武,张家泉. 金属学报, 2021(10)
- [2]连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究[D]. 肖红. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控[D]. 阮士朋. 北京科技大学, 2020(01)
- [4]高铁用轴承钢冶金过程的关键技术研究[D]. 邓爱军. 安徽工业大学, 2019(06)
- [5]基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究[D]. 李彬. 北京科技大学, 2020(06)
- [6]高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用[D]. 陈卓. 重庆大学, 2019(01)
- [7]高锰高铝钢保护渣反应性控制及熔渣基本结构性能研究[D]. 李至荣. 重庆大学, 2019
- [8]作业成本法在唐山JL特殊钢有限公司的应用研究[D]. 郑瀛. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [9]特殊钢棒线材洁净冶炼技术[J]. 姜周华,李阳,龚伟,陈常勇,胡浩,庞昇. 河北冶金, 2018(06)
- [10]特殊钢大方坯连铸轻压下工艺模型研究与应用[D]. 李聿军. 北京科技大学, 2018(07)