一、新型多功能熔剂JDN-1（论文文献综述）
陈维平,万兵兵,朱德智,彭继华[1]（2021）在《新型再生铝熔体精炼剂及净化处理工艺》文中研究表明铝熔体净化技术是生产高品质铝锭或铝液的技术关键和技术难点,而熔剂法是目前国内外应用最为广泛的一种铝液净化手段。本文在精炼熔剂除渣理论的基础上成功研制了一种以除渣为主、除气为辅的高效、环保、低成本的新型铝合金多功能精炼熔剂,新型熔剂能够有效覆盖铝熔体,精炼后熔体中的非金属夹杂物的尺寸小于10μm,含氢量低于0.1 ml/100gAl,铝铸件为针孔度高达1级的标准合格产品,净化效果显着优于国产高效精炼熔剂、略优于进口高效精炼熔剂,同时产生粉状干性渣,熔体中的钠含量在精炼前后未发生明显的变化。此外,为了最大化克服KR搅拌净化法的工艺缺陷,采用流体力学数值模拟的方法对KR法进行了工艺优化,发现,相比于传统Star型转子,新兴XSR型转子具有明显的泵效应,且熔池内流动"死区"更小、湍动能值整体上更大;偏心搅拌下的熔剂混合效果优于中心搅拌。模拟获得的较佳工艺参数为:XSR型转子,转子浸入深度h=315 mm（熔池约2/3深度处）,转速v=550 rpm。
麦顾严[2]（2014）在《浅谈提高铝熔体质量的措施》文中认为文章指出铝熔体中气体和夹杂物的主要来源,介绍常用的铝熔体净化技术,提出加强原辅材料管理,注重熔炼操作细节,选择合适的炉型和净化工艺等,是提高铝熔体质量的有效措施。
侯世香,刘泽,刘东雨[3]（2013）在《电工圆铝杆的精炼剂研究现状》文中研究说明介绍铝熔体中的气体、杂质及其交互作用,综述铝熔体的净化剂及研究现状,分析净化剂对电工圆铝杆性能的影响。提出了铝熔体净化剂的发展方向。
杨钢[4]（2013）在《超薄双零铝箔坯料组织和性能控制的基础研究》文中认为优质双零铝箔已成为当今市场需求的主流,亦是各个铝箔生产企业抢占市场,提高效益所共同追求的目标和方向。要获得针孔数量少、成品率高的铝箔产品,必须严格控制铝箔坯料的质量。铝熔体联合净化处理是铝箔坯料生产的首要任务,是获得优质双零铝箔的前提和保证。目前,双零铝箔的生产主要是采用铸轧法,熔体净化、合金成分控制及加工过程中坯料的微观组织控制是连续铸轧的三大关键技术。针孔数是衡量双零铝箔质量的主要标准之一,铝箔针孔的倾向性主要由熔体氢含量决定。对生产超薄铝箔来说,熔体氢含量是越低越好,一般要求氢含量小于0.14ml/100gAl。本文介绍了国内先进铝箔企业双零铝箔的针孔状况,实验从控制精炼气体的用量与精炼时间、过滤板的使用时间、环境湿度、合金成分的窄幅控制及加工过程中微观组织的演变情况做了研究,实验结果对降低超薄铝箔的针孔数、提高成品率具有一定的指导意义。实验结果表明利用透气砖通入氮气对1235合金熔体精炼,当氮气的加入量为80dm3/h,精炼时间为15min时,熔体氢含量可降低到0.11ml/100gAl以下,精炼除氢效果最好,此时再加大气体的用量对降低熔体氢含量影响不大。双级过滤板主要是通过板的孔隙对小颗粒的吸附作用从而过滤掉熔体中的夹渣,同一块过滤板在使用不同时间后由于堵塞等问题使其过滤效果有所差异。当使用40/50ppi双级过滤板过滤26吨到55吨的铝液时,其生产出的铝箔坯料更适合轧制成超薄铝箔。环境湿度也是影响超薄铝箔质量的因素之一。环境湿度越大,1235铝熔体中的氢含量越高,导致超薄铝箔的针孔数量也越多；生产优质超薄铝箔时,最好选择环境湿度在55%以下生产的铸轧铝箔坯料；当环境湿度大于65%时,超薄铝箔的针孔数量明显增加、成品率较低。铝箔坯料中的化合物组成主要是由元素Fe、Si的含量及Fe/Si比决定。通过研究不同Fe/Si比对超薄铝箔质量的影响情况得出,当合金成分控制在：0.38%<Fe<0.40%,0.12%<Si<0.14%,2.75<Fe/Si<3.30范围内时,超薄铝箔的针孔数较少,成品率高。利用透射电镜分析在此合金成分范围的铝箔坯料组织,并没有发现不利于轧制的第二相粗大化合物。经变形量约为57%厚2.55mm的铝坯料样,在630℃×7h均匀化退火前,坯料纵向的抗拉强度与延伸率均高于横向,这是由于变形织构产生了各向异性；在630℃×7h的均匀化退火后,纵向与横向的抗拉强度接近,延伸率都能达到30%以上,这符合退火立方织构的性质；对成品铝箔的生产追踪得知,在630℃x7h的均匀化退火制度下,超薄双零铝箔的成品率最高,针孔数相对较低。经变形量约为80%厚0.5mm的铝坯料样,在370℃×6h中间退火前,坯料纵向的抗拉强度与延伸率同样高于横向,这是与前面有相同的变形织构产生的各向异性所致；370℃x6h中间退火后的铝坯料样,其延伸率可达45%左右。中间退火时升温速度快,铝箔的成品率较高,相对针孔数较少。超薄双零铝箔在进行成品退火前,其抗拉强度最大可达152MPa,而延伸率只有0.4%-0.6%,经185℃×19h的成品退火处理后,抗拉强度降至67～80MPa,延伸率也稍有提高,可至0.8%-1.4%。铸轧后的6mm厚的坯料,晶粒大小分布主要集中在24-48μm之间,在铸轧过程中产生的织构有{110}<001>高斯织构、{112}<111>铜型织构、{210}<367>织构和{221}<012>织构。其中高斯织构和铜织构是典型的变形织构,但强度远不如{210}<367>织构和{221}<012>织构。6mm厚的铝坯料经过一道次轧制成2.55mm厚的样品,样品的晶粒尺寸主要分布在20-28μm之间,样品在轧制变形中产生的织构主要有{110}<001>高斯织构、{112}<111>铜型织构和{221}<012>织构。其中{110}<001>高斯织构和{112}<111>铜型织构等变形织构的强度远大于前面的铸轧态,也有个别区域保留了铸轧态的织构{221}<012>织构。2.55mm厚的加工态样品经630℃×7h的热处理后,晶粒尺寸主要分布在27-44μm之间。热处理后样品的织构主要是退火立方织构{001}<100>,个别区域仍保留了高斯织构。2.55mm厚的退火态铝坯料经过3道次连续轧制成0.54mm厚的样品,晶粒尺寸主要分布在8～16μm之间,样品在轧制变形中产生的织构主要是{112}<111>铜织构、{110}<001>高斯织构、{110}<112>和{111}<123>。对0.54mm厚的坯料进行了370℃×6h的中间退火处理,晶粒尺寸主要分布在15-27μm之间,其织构主要有退火立方织构{001}<100>,仍有较强的铜织构和高斯织构等变形织构。经一系列冷变形之后,最终生产出厚0.0045mm的成品铝箔,晶粒大小主要分布在15-30μm之间。在成品铝箔中,主要存在立方织构和高斯织构。成品铝箔在箔轧和分卷之后会存放一段时间,这就形成了一个自然时效的过程。在连铸连轧中液态铝经过度急冷形成了晶粒尺寸在10-30nm的铝纳米晶区域,经轧制有的纳米晶区域被拉伸,铝有多种取向分布,并且产生了明显的滑移带。Ti和B等晶粒细化剂在连铸连轧过程中在所选取的样品中未观察到它们的第二相,这说明它们处于晶粒内部。在轧制过程中有第二相ABFeSi析出,第二相沿轧制方向被拉伸,有的呈线状或散点状分布。在630℃x7h退火过程中发生了相变和相团聚,第二相团聚成直径约800hm的球体,该相成分是A13.2Fe（PDF#65-4770）。0.5mm厚的样品经370℃×6h中间退火后形成的第二相是（Al,Fe,Si）（PDF#20-0030）,成分接近Al8Fe2Si。这2种退火条件是不同的,导致了相成分和相结构的差异。
唐小龙[5]（2011）在《铝及铝—硅合金熔体净化处理及其机理研究》文中研究表明随着越来越高的铝及铝合金熔体净化要求,近10余年来越来越多地采用惰性气体—精炼熔剂喷吹方式在线净化处理铝合金。这对精炼熔剂提出了更高的要求：1)高效除气除杂能力；2)熔剂不能堵塞喷吹机构的输送管道；3)熔剂进入熔体后要充分扩散,不能吸附和沉积在转子出口处降低气体和熔剂的流量,甚至堵塞出口；4)具有高效造干渣能力,不粘滞铝熔体,也不粘结于炉璧；5)熔剂组分同铝熔体即使有轻微反应,反应产物应随炉渣一并去除。针对这些要求,通过熔剂成分的筛选、优化,本文制备了高效除气除杂含稀土复合熔剂。系统地探讨了该复合熔剂除气除杂的协同作用机理。该熔剂中试应用于Al-Si系合金的精炼处理,并与其它市售精炼熔剂的处理效果比较。采用测氢仪、直读光谱仪、高温润湿角仪、莱卡晶像显微镜、材料力学性能试验机、XRD、DSC、SEM/EDS等仪器设备观察分析微观组织结构、测定材料综合力学性能等综合价评熔体净化效果。深入探讨了不同熔剂组分除杂的除气机理及其交互作用,揭示了该稀土熔剂对铝及铝合金的组织、结构及性能影响规律。研究结果表明：1、在氯化钠—氯化钾—冰晶石—硫酸钠—碳酸钙—稀土氟化物为主要组分的精炼熔剂中：氯化物80g、冰晶石20g、硫酸钠5g、碳酸钙5g、氟化物稀土4g的配方具有最好的除气除杂性能。采用该熔剂可使A356及ADC12铝合金达到如下净化处理效果：残余气杂含量分别为0.068vol.%、0.058 vol.%;氢气含量分别为和0.086 ml/100g Al、0.081 ml/100g Al；非金属夹杂尺寸小于10μm。与市售江西永特铝合金2#精炼剂相比,稀土复合熔剂可使熔体中气杂含量降低3倍,氢气含量降低2倍左右。2、与市售熔剂相比,稀土复合熔剂净化处理A356铝合金后能改善合金的组织形貌：平均枝晶胞尺寸、二次臂间距和Si相长径比分别降低了38%、36%和39%；强度和延伸率分别提高了29%、76%。3、稀土复合熔剂在精炼过程中存在三个共融体系：1)主要含硫酸钠的多元共熔体系；2)主要含碳酸钙多元共熔体系；3)氯化衲—氯化钾—冰晶石构成的主盐体系,它们的最低熔点分别为560℃、600℃、620℃。多元复合体系可以降低冰晶石、硫酸钠和碳酸钙的熔点,为有效捕获熔体中的氧化铝夹杂奠定了基础。4、高温下熔化的硫酸盐、碳酸钙与铝粉（铝熔体）分别发生如下化学反应：3Na2SO4（l）+2Al（l）=3Na2O（s）+Al2O3（s）+3SO2（g）↑（1）3CaCO3（l）+2Al（l）=3CaO（s）+Al2O3（s）+3CO（g）↑（2）反应（1）的反应活化能估计为E=1859.5 kJ/mol,反应级数n=2.42696,释放热量917.8 kJ/mol。该反应放出的反应热有效地促进了熔融精炼熔剂的流动性、分散性,增强了冰晶石对氧化铝的溶解能力和稀土化合物还原氧化铝夹杂的能力。反应（1）和（2）产生的气体有利于浮游除气,增强了熔剂的造渣能力。5、少量氟化物稀土成分的添加不仅可以将氧化铝夹杂（尤其小尺寸夹杂）还原为高熔点Ce02,后者随着造渣而倍除去。稀土化合物还可以显着降低复合熔剂与氧化铝间的润湿角,增强熔剂捕获氧化铝夹杂的能力。稀土氟化物的添加可使熔剂与氧化铝基板高温润湿角从26.5°降低至16.1°。该复合熔剂的显着特点是：利用冰晶石成分捕获氧化铝的特性,同时利用硫酸盐的反应热避免大尺寸的冰晶石-氧化铝-铝胶体的形成,使熔剂具有低熔点、高流动性（低粘度）性质,大大促进冰晶石对熔体中氧化铝夹杂的溶解。利用稀土化合物析出的自由稀土原子具有对氧化铝极强的还原特性,同时利用反应热促进Al-RE的流动性,达到高效还原小尺寸氧化物夹杂的目标。
陈永禄[6]（2006）在《熔体处理对易拉罐用铝材热变形行为的作用研究》文中指出针对目前我国铝材生产与研究中对内在冶金缺陷的影响作用重视不足、液态（熔体）处理与各种固态处理均是按各自系统独立进行研究的现状,作者结合本课题组的前期研究基础,以具有实用价值且量大面广的易拉罐用铝材（Al-Mn-Mg合金）作为研究对象,提出从改善铝材冶金质量这一关键技术入手,将铝材的处理状态（熔体处理和均匀化）与热变形加工有机地结合起来进行研究的新思路。借助光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、能谱仪（EDAX）、X射线衍射（X-Ray）、电子拉伸机等先进的分析测试手段,系统深入地研究熔体处理与均匀化退火工艺对易拉罐用铝材微观组织与力学性能的影响规律,在此基础上采用动态热/力模拟试验技术,全面深入地探讨了易拉罐用铝材的熔体处理、热处理工艺、热塑性变形行为三者之间的相互关系,深化了对铝熔体处理的基本理论、冶金缺陷的作用机理以及铝材高温塑性变形理论的认识,对进一步挖掘易拉罐用铝材的性能潜力具有重要意义,可为实际热轧工艺的确定和优化提供试验依据与理论指导。主要研究结果如下: 1.以自行开发的高效排杂熔剂净化为主的铝熔体综合处理工艺显着改善了易拉罐用铝材的冶金质量。该工艺在提高铝基体纯净度、细化结晶组织以及改善析出相形态等方面均起到关键的作用。合适的铝熔体综合处理可有效减少材料中裂纹萌生源的数量,改变易拉罐用铝材在铸态下的断裂方式,从而显着提高该铝材的铸态力学性能（尤其是塑性）。2.揭示了均匀化退火对易拉罐用铝材析出相形态的影响规律,同时发现,均匀化退火难以消除铸锭原始组织中杂气等冶金缺陷,对经常规熔体处理的易拉罐用铝材的力学性能与断裂方式影响不大。然而,试验条件下的均匀化优化工艺表明:铝熔体综合处理有利于降低均匀化处理过程中的能耗,与该类材料常用的均匀化工艺相比,在温度降低100120K、保温时间减少412h的条件下即可获得较为理想的组织与性能。3.热模拟试验研究表明易拉罐用铝材属负温度敏感性和正应变速率敏感性材料。在高温热变形条件下,易表现出明显的动态软化并最终进入稳态变形,且均匀化态铝材相对铸态铝材具有更明显的动态软化曲线特征。当T = 573773K、ε&≤5. 0s?1时,σε曲线以单峰值的连续动态再结晶曲线特征为主; 而当T = 673K、ε& = 10. 0s?1时,则表现为多峰值的非连续动态再结晶曲线特征。热变形条件对流变应力的影响大于处理状态（熔体处理和均匀化）的影响,低Z值（升高T或降低ε& ）的热变形条件削弱了处理状态对铝材热变形性能的影响。回归分析表明,易拉罐用铝材的高温流变应力与应变速率、变形温度及热变形激活能之间满足用双曲正弦函数形式修正的Arrhenius关系,所建立的关系式进一步证明易拉罐用铝材的热变形是受热激活控制的塑性变形过程。
唐春[7]（2004）在《ZL107铸造铝合金的微量合金强韧化》文中研究表明随着产品设计越来越考虑到轻量化，铸造业中铝合金铸件的产量在不断增长，现在汽车工业中，为了降低油耗，提高能源利用率，用铝、镁合金铸件代替钢、铁铸件将是长期的发展趋势。铸造铝硅合金由于其良好的铸造性能成为铝合金铸造中使用最多，应用范围最广的一种合金系，其中ZL107合金除了具有良好的铸造性能之外，更具有优良的气密性和较好的综合性能而成为工业特别是汽车行业中使用较广的合金之一。但是，由于ZL107合金的力学性能较差，切削加工性能一般，抗蚀性能较差，无法满足某些性能要求较高的零部件的需求，这无疑限制了该合金在铸件上的应用范围，如何保持ZL107合金优良的铸造性能的同时，提高其综合性能，扩大其适用范围，是摆在铸造工作者面前的一个课题。 本课题是在ZL107合金成分的基础上，从铝合金材料强韧化的理论出发，通过添加合金元素进行成分优化设计，以及合金在熔化过程中进行合金熔体的净化、细化和变质处理，获得高质量的合金熔体，并通过正交试验法对添加的合金元素含量进行了一系列的试验，确定出最优成分比例，以重力铸造的方式进行验证，获得了一种综合性能优于ZL107的铸造铝硅铜合金。 这种新型的高性能铸造铝硅铜合金在金属型重力铸造情况下，其铸态力学性能能达到：抗拉强度σb=223.4MPa，延伸率δ5=2.94％，硬度HBS=79.9，比ZL107合金的力学性能分别提高了：27.6％σb，27.8％δ5，11.9％HBS。为了验证这种合金的实用性，对这种新型的铸造铝合金进行了生产试验，生产试验的结果表明，该铸造铝合金在实际生产中具有比ZL107更优的力学性能、铸造性能和机械加工性能，完全能够满足工业生产应用的要求，成为一种新型的工业用合金。
倪红军,黄明宇,朱昱[8]（2004）在《铝熔体熔剂的应用与研究》文中提出分析铝熔体熔剂分类和作用特点 ,指出现有熔剂应用和研究的不足 ,提出铝熔体熔剂的发展方向。还介绍了铝熔体覆盖保护和化学净化的原理以及基于该理论研制的新型净化熔剂和净化效果
傅高升,陈文哲,陈鸿玲,康积行[9]（2004）在《铝熔体高效净化的理论及净化处理技术的现状分析》文中提出在杂气关系分析的基础上,提出"排杂是除气的基础,排杂为主,除气为辅"的铝液净化原则,根据此研究开发出熔剂过滤净化方法及相应的高效排杂净化熔剂,分析讨论国内、国外净化处理技术的发展现状及存在问题,提出提高铝熔体净化效果的技术途径。
傅高升,陈文哲,陈鸿玲,康积行[10]（2003）在《铝熔体高效净化的理论及净化处理技术的现状分析》文中研究指明铝熔体中Al2O3夹杂与氢的行为及相互作用关系的实质,是改善和提高铝液净化效果的理论基础,对于铝液净化工艺的合理设计极为重要。本文从这一关键入手进行分析讨论,提出杂气相互作用的“寄生机制”观点;同时针对目前净化方法主要从除气角度进行设计,忽视杂气相互关系及对净化效果的影响等现状,在杂气关系分析的基础上,突破传统净化思路的束缚,提出“排杂是除气的基础,排杂为主、除气为辅”的铝液净化原则,据此研究开发出熔剂过滤净化方法及相应的高效排杂净化熔剂,同时分析讨论了国内外净化处理技术的发展现状及存在问题,并指出提高铝熔体净化效果的技术途径。
二、新型多功能熔剂JDN-1（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型多功能熔剂JDN-1（论文提纲范文）
（1）新型再生铝熔体精炼剂及净化处理工艺（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 新型精炼熔剂的设计目标 |
| 3 熔剂除渣理论 |
| 3.1 熔剂覆盖性能 |
| 3.2 熔剂分离性能 |
| 3.3 熔剂除渣性能 |
| 3.4 熔剂、熔体及夹杂间界面张力要求 |
| 4 新型精炼熔剂的研制 |
| 5 SCUT-1型精炼熔剂的使用效果 |
| 5.1 SCUT-1型熔剂的覆盖效果 |
| 5.2 SCUT-1型熔剂的覆盖效果 |
| 6 KR搅拌净化法的数值模拟研究 |
| 6.1 建模与网格划分 |
| 6.2 转子结构及搅拌类型对流体速度的影响 |
| 6.3 转子浸入深度(H)对流体湍动能分布的影响 |
| 6.4 转子转速(V)对流体湍动能分布的影响 |
| 7 结论 |
（2）浅谈提高铝熔体质量的措施（论文提纲范文）
| 1铝熔体中气体和夹杂物的主要来源 |
| 1.1炉料 |
| 1.2燃料 |
| 1.3大气 |
| 1.4耐火材料 |
| 1.5合金元素添加剂或精炼剂 |
| 1.6熔铸工具 |
| 1.7倒炉及浇铸 |
| 1.8流槽 |
| 1.9炉型不同, 铝熔体中的气体及夹杂含量不同[2] |
| 1.10熔炼的时间 |
| 2减少气体和夹杂, 提高铝熔体质量的措施 |
| 2.1加强原辅材料的管理 |
| 2.2制定合理烘炉制度, 烘干耐火材料中的水份 |
| 2.3制定合理的工具烘烤规程 |
| 2.4制定合理的装炉规程 |
| 2.5采用先进的装备技术 |
| (1) 选择合适的炉型 |
| (2) 选用炉底透气砖技术 |
| (3) 选用电磁搅拌或永磁搅拌技术[4] |
| (4) 选用电磁泵[5]使铝熔体环流 |
| (5) 采用先进机械化装备 |
| (6) 采用PLC电气控制系统 |
| (7) 采用新型耐火材料和筑炉工艺 |
| (8) 采用节能高效烧嘴, 余热利用 |
| 2.6注重熔炼操作细节 |
| 2.7制定合理的清炉制度 |
| 3常用铝熔体净化技术 |
| 3.1炉内净化处理 |
| 3.2在线净化处理 |
| (1) 陶瓷泡沫过滤技术[6] (如图1、图2示) |
| (2) 床式过滤技术 (如图3示) |
| (3) 微孔管过滤技术 (如图4示) |
| 3.3在线除气技术 |
| (1) SNIF法净化装置 (如图5示) 及旋转喷嘴 (如图6示) |
| (2) MINT法净化装置 (如图7示) |
| (3) Alpur净化装置 (如图8示) |
| 3.4采用固定喷嘴的在线除气装置有Air-Liquide法、FILD法、Alcoa469法等 |
| (1) FILD法净化装置 (如图9示) |
| (2) 熔体ALCOA469法净化装置 (如图10示) |
| 3.5铝熔体净化技术的发展方向 |
| (1) 紧凑型除气装置 |
| (2) 除气装置CDU |
| (3) 稀土熔剂 |
（3）电工圆铝杆的精炼剂研究现状（论文提纲范文）
| 1 铝熔体中的杂质 |
| 2 铝熔体的净化剂 |
| 3 净化剂的研究现状 |
| 4 结论与展望 |
（4）超薄双零铝箔坯料组织和性能控制的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝箔概论 |
| 1.1.1 铝箔的性质和用途 |
| 1.1.2 主要铝箔产品发展现状及趋势 |
| 1.2 国内铝箔生产的发展历史和现状 |
| 1.2.1 发展历史 |
| 1.2.2 发展现状 |
| 1.3 铝箔生产方法及存在的问题 |
| 1.3.1 叠轧法 |
| 1.3.2 带式轧制法 |
| 1.3.3 沉积法 |
| 1.3.4 铝箔生产存在的问题 |
| 1.4 连续铸轧工艺 |
| 1.4.1 连续铸轧和连铸连轧的区别 |
| 1.4.2 连续铸轧按金属流向分类 |
| 1.4.3 连续铸轧的原理 |
| 1.5 铝熔体净化技术概况 |
| 1.5.1 铝熔体炉内净化处理技术 |
| 1.5.2 铝熔体的炉外净化技术 |
| 1.5.3 铝熔体的过滤技术 |
| 1.6 工业纯铝的合金成分控制 |
| 1.7 铝熔体的Al-Ti-B晶粒控制技术 |
| 1.8 热处理对超薄双零铝箔坯料质量的影响 |
| 1.8.1 退火的基本原理 |
| 1.8.2 退火过程的三个阶段 |
| 1.8.3 均匀化退火对超薄双零铝箔生产的影响 |
| 1.8.4 中间退火对超薄双零铝箔生产的影响 |
| 1.8.5 成品退火对超薄双零铝箔的影响 |
| 1.9 铝箔坯料热处理的发展趋势 |
| 1.9.1 热处理炉的发展趋势 |
| 1.9.2 热处理技术 |
| 1.10 本课题的研究内容和研究意义 |
| 第二章 铝箔生产的熔铸关键工艺及双零箔针孔现状 |
| 2.1 双零铝箔的生产工艺流程 |
| 2.2 铝熔体净化工艺 |
| 2.3 双零铝箔用合金及合金配料 |
| 2.4 国内外超薄铝箔的质量对比 |
| 2.5 双零铝箔针孔状况 |
| 2.6 铝箔针孔的分类及形成机理 |
| 第三章 熔体除气净化和过滤工艺对超薄铝箔质量的影响 |
| 3.1 铝熔体中氢的来源及除氢原理 |
| 3.1.1 铝熔体中氢来源及生成机理 |
| 3.1.2 熔体净化除氢原理 |
| 3.2 熔炼温度对熔体氢含量的影响 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 实验结果及分析 |
| 3.3 精炼气体对熔体氢含量的影响 |
| 3.3.1 实验过程 |
| 3.3.2 实验结果及分析 |
| 3.4 环境湿度对1235铝合金熔体吸氢特性的影响 |
| 3.4.1 实验方法 |
| 3.4.2 环境湿度与熔液氢含量的关系 |
| 3.4.3 理论氢分压和不同湿度下的氢实际分压计算 |
| 3.4.4 铝液溶氢率的计算 |
| 3.4.5 环境湿度对超薄铝箔质量的影响研究 |
| 3.5 过滤技术对超薄铝箔质量的影响 |
| 3.5.1 实验过程 |
| 3.5.2 实验结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 合金成分控制工艺对超薄铝箔质量的影响 |
| 4.1 Fe、Si元素对1235工业纯铝组织影响 |
| 4.2 主要合金元素Fe、Si对超薄铝箔质量的影响 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 实验结果及分析 |
| 4.2.3 成分窄幅控制对超薄铝箔质量的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 不同热处理条件对超薄双零铝箔坯料微观组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 均匀化退火 |
| 5.2.1 均匀化退火的目的 |
| 5.2.2 均匀化退火的基本原理 |
| 5.2.3 均匀化工艺参数的选定 |
| 5.2.4 均匀化退火铝箔坯料的组织变化 |
| 5.2.5 均匀化退火坯料的SEM和能谱观察 |
| 5.2.6 均匀化退火坯料的第二相的相变 |
| 5.3 均匀化退火对力学性能的影响 |
| 5.3.1 样品制备 |
| 5.3.2 均匀化退火温度和时间对坯料力学性能的影响 |
| 5.3.3 断口观察 |
| 5.3.4 对均匀化退火坯料的生产追踪 |
| 5.4 中间退火 |
| 5.4.1 中间退火的目的与作用 |
| 5.4.2 中间退火温度及影响再结晶温度的因素 |
| 5.4.3 中间退火工艺的选择 |
| 5.4.4 试样在不同中间退火工艺下的显微组织 |
| 5.4.5 中间退火坯料的第二相 |
| 5.5 中间退火对力学性能的影响 |
| 5.5.1 拉伸试验 |
| 5.5.2 断口观察 |
| 5.5.3 对中间退火坯料的生产追踪 |
| 5.6 超薄双零铝箔的成品退火 |
| 5.6.1 铝箔成品退火的种类 |
| 5.6.2 影响铝箔退火质量的因素 |
| 5.6.3 成品退火工艺参数的选定 |
| 5.7 成品退火对超薄双零铝箔性能的影响 |
| 5.7.1 拉伸试验 |
| 5.7.2 对成品双零铝箔的质量追踪 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 用EBSD方法研究超薄双零铝箔坯料微观组织的演变 |
| 6.1 EBSD实验数据的信心指数和图象品质 |
| 6.2 晶粒大小的演变 |
| 6.3 晶粒取向的演变 |
| 6.3.1 极图织构分析 |
| 6.3.2 反极图织构分析 |
| 6.3.3 ODFs晶粒取向分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 用TEM方法研究超薄双零铝箔坯料微观组织的演变 |
| 7.1 透射试样的制备 |
| 7.2 铝合金在连铸连轧过程中微观组织形貌和相组成结构的演变 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士期间发表论文以及奖励 |
（5）铝及铝—硅合金熔体净化处理及其机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金熔体净化的研究背景及意义 |
| 1.2 铝熔体气体、夹杂处理研究现状及相互关系 |
| 1.2.1 铝及其合金中气杂简介 |
| 1.2.2 气、杂相互关系 |
| 1.3 铝合金熔体净化研究方法及研究水平 |
| 1.3.1 净化工艺及方法 |
| 1.3.2 铝及铝合金熔体净化剂研究简介 |
| 1.3.3 国内外熔体净化研究水平 |
| 1.4 铝合金除气除杂存在的问题与发展方向 |
| 1.5 本课题的研究内容、方法和技术线路 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.5.3 研究的技术路线 |
| 第二章 实验方法简述 |
| 2.1 铝及铝合金熔炼及净化处理 |
| 2.1.1 试验设备 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.1.3 试验工艺路线 |
| 2.2 气体、夹杂含量表征 |
| 2.2.1 铸态试样孔隙度计算 |
| 2.2.2 气体含量测定 |
| 2.2.3 夹杂含量表征 |
| 2.3 微观组织观察与成分、物相分析 |
| 2.3.1 金相试样的制备和观察 |
| 2.3.2 扫描电镜观察和能谱鉴定 |
| 2.3.3 直读光谱元素成分分析 |
| 2.3.4 XRD物相分析 |
| 2.4 稀土复合熔剂热行为分析 |
| 2.4.1 差式扫描量热法/热重法(DSC/TG)及其动力学分析 |
| 2.4.2 高温润湿角测定 |
| 第三章 稀土熔剂的研制及其净化规律 |
| 3.1 稀土熔剂研制的原则 |
| 3.1.1 精炼熔剂基本理论 |
| 3.1.1.1 助熔无机盐的作用 |
| 3.1.1.2 氟化物的作用 |
| 3.1.1.3 造气剂的作用 |
| 3.1.1.4 稀土的作用 |
| 3.1.2 稀土复合熔剂成分选择及优化 |
| 3.2. 实验方案 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 气体/夹杂金相表征方法及结果分析 |
| 3.3.2 稀土含量变化对熔体净化规律及分析 |
| 3.3.3 冰晶石含量变化对熔体净化规律及分析 |
| 第四章 稀土熔剂熔体净化过程及机理探讨 |
| 4.1 稀土熔融盐热分析 |
| 4.1.1 熔剂组分对混合盐熔融行为的影响 |
| 4.1.2 熔盐含量对复合熔剂热行为的影响 |
| 4.2 稀土复合熔剂与铝的反应效应分析 |
| 4.2.1 熔剂的反应历程及热效应分析 |
| 4.2.2 熔剂的反应产物、反应过程综合分析 |
| 4.3 反应热力学、动力学分析 |
| 4.3.1 反应热力学分析 |
| 4.3.2 反应动力学分析 |
| 4.4 精炼熔剂各组分交互作用机理探讨 |
| 4.4.1 稀土氟化物添加对熔融盐润湿行为的影响 |
| 4.4.2 稀土复合熔剂各组分交互影响及协同作用分析 |
| 4.4.3 熔体净化过程模拟及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 稀土熔剂在Al-Si合金中的应用 |
| 5.1 材料制备与试验方法 |
| 5.1.1 Al-xSi合金的制备及净化处理 |
| 5.1.2 A356和ADC12合金的制备与净化处理 |
| 5.1.3 分析测试方法 |
| 5.1.3.1 合金成分分析 |
| 5.1.3.2 气杂含量测定 |
| 5.1.3.3 布氏硬度测量 |
| 5.1.3.4 力学性能测试及断口形貌分析 |
| 5.2 试验结果 |
| 5.2.1 不同熔剂对Al-xSi合金熔体的净化效果 |
| 5.2.2 不同熔剂对A356和ADC12铝合金熔体的净化效果 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 A356和ADC12铝合金微观组织结构及分析 |
| 5.3.2 力学性能及断口形貌分析 |
| 5.3.3 稀土熔剂在Al-Si合金中除气、除杂分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文结论及展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 本文创新之处 |
| 6.3 对进一步研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）熔体处理对易拉罐用铝材热变形行为的作用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 易拉罐用铝材的国内外发展现状与趋势 |
| 1.2 影响易拉罐用铝材质量的关键因素分析 |
| 1.2.1 铝熔体处理技术概述 |
| 1.2.1.1 铝熔体净化处理技术 |
| 1.2.1.2 杂质相的危害及变质技术 |
| 1.2.1.3 结晶组织微细化处理技术的研究概况 |
| 1.2.1.4 铝熔体综合处理技术的新发展 |
| 1.2.1.5 本课题组在铝熔体处理技术上的研究特色与成果 |
| 1.2.2 铸锭组织的均匀化处理 |
| 1.2.3 热轧过程的工艺控制 |
| 1.2.4 制耳的产生与织构控制 |
| 1.2.4.1 制耳的产生、危害与控制手段 |
| 1.2.4.2 再结晶退火与立方织构 |
| 1.3 铝及其合金的热变形行为 |
| 1.3.1 动态回复及其流变应力曲线特征 |
| 1.3.2 动态再结晶及其流变应力曲线特征 |
| 1.3.3 几何动态再结晶 |
| 1.3.4 热变形道次间隔内的静态回复与静态再结晶 |
| 1.4 铝及其合金高温流变应力模型的研究现状 |
| 1.5 物理模拟技术在材料加工变形研究中的应用 |
| 1.5.1 物理模拟技术的发展 |
| 1.5.2 国内外物理模拟技术在热轧加工领域的应用现状 |
| 1.5.3 主要的热模拟方法 |
| 1.6 主要研究内容及试验技术工艺路线 |
| 1.6.1 主要研究内容与研究特色 |
| 1.6.2 试验技术工艺路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 试验条件与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 铝熔体处理工艺 |
| 2.3 铝熔体处理效果检测方法 |
| 2.3.1 含杂量的测定 |
| 2.3.2 针孔率的测定 |
| 2.3.3 晶粒尺寸的测定 |
| 2.3.4 杂质相变质效果的评价方法 |
| 2.4 均匀化退火 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 拉伸性能试验 |
| 2.5.2 显微硬度测试 |
| 2.6 动态热模拟试验 |
| 2.6.1 热压缩模拟试样的制备 |
| 2.6.2 热压缩模拟试验工艺参数 |
| 2.6.3 热压缩模拟试验有效性判断 |
| 2.6.4 热模拟数据的分析与处理 |
| 2.6.4.1 数据的分离与处理 |
| 2.6.4.2 数据的修正 |
| 2.6.4.3 真应力~真应变曲线的绘制 |
| 2.6.4.4 回归分析与数学模型的建立 |
| 2.6.4.5 动态软化系数的计算 |
| 2.6.4.6 软化率的计算 |
| 2.7 显微组织结构的观察与分析 |
| 2.7.1 金相试样的制备及观察 |
| 2.7.2 拉伸断口形貌观察 |
| 2.7.3 偏光晶粒组织的试样制备及观察 |
| 2.7.4 TEM 薄膜的制备与观察 |
| 2.7.5 X 射线衍射分析(XRD) |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 易拉罐用铝材的铸态及均匀化组织特征与力学性能研究 |
| 3.1 易拉罐用铝材的铸态组织与力学性能 |
| 3.1.1 不同熔体处理的效果比较 |
| 3.1.2 不同熔体处理后的铸态组织形貌 |
| 3.1.3 铝熔体综合处理的高效作用机理分析 |
| 3.1.3.1 铝熔体的净化机理 |
| 3.1.3.2 铝晶粒细化作用机理 |
| 3.1.3.3 稀土(RE)对杂质相的变质作用机理 |
| 3.2 易拉罐用铝材的均匀化态组织与力学性能 |
| 3.2.1 易拉罐用铝材的均匀化态组织特征 |
| 3.2.2 易拉罐用铝材的均匀化态力学性能 |
| 3.2.3 易拉罐用铝材均匀化过程中析出相形态的变化规律分析 |
| 3.2.4 冶金缺陷对易拉罐用铝材均匀化态力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热变形条件及处理状态对易拉罐用铝材高温流变应力行为的影响研究 |
| 4.1 易拉罐用铝材高温流变应力曲线特征分析 |
| 4.1.1 热变形温度对铝材在不同状态下流变应力曲线特征的影响 |
| 4.1.2 应变速率对铝材在不同状态下流变应力曲线特征的影响 |
| 4.2 热变形条件对易拉罐用铝材高温流变应力的影响规律 |
| 4.2.1 不同数据处理方法所用的数学模型推导 |
| 4.2.1.1 一元线性回归法 |
| 4.2.1.2 多元线性回归法 |
| 4.2.2 流变应力方程回归分析及热变形材料常数求解 |
| 4.2.3 应变量对热变形材料常数的影响 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 变形温度对流变应力的影响 |
| 4.3.2 应变速率对流变应力的影响 |
| 4.3.3 应变量对流变应力的影响 |
| 4.3.4 熔体处理与均匀化对铝材热变形性能的影响 |
| 4.3.5 影响热变形激活能的因素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 经熔体综合处理及均匀化的易拉罐用铝材的高温流变应力行为研究 |
| 5.1 热变形条件对HT4 高温流变应力曲线特征的影响 |
| 5.1.1 变形温度对HT4 流变应力曲线特征的影响 |
| 5.1.2 应变速率对HT4 流变应力曲线特征的影响 |
| 5.1.3 变形量对HT4 的流变应力曲线特征的影响 |
| 5.2 热变形条件对HT4 高温流变应力的影响规律及材料常数求解 |
| 5.2.1 热变形条件与HT4 峰值流变应力的关系 |
| 5.2.2 HT4 在峰值应变下的热变形材料常数求解 |
| 5.2.3 HT4 在屈服应变与稳态应变下的热变形材料常数求解 |
| 5.3 热变形三个阶段起始点流变应力、应变与Z 参数的关系 |
| 5.3.1 热变形三个阶段起始点流变应力与Z 参数的关系 |
| 5.3.2 峰值应变和稳态起始应变与Z 参数的关系 |
| 5.4 HT4 热变形高温流变应力方程的求解 |
| 5.4.1 Zuzin 和Browman 半定量关系模型 |
| 5.4.2 峰前与峰后高温流变应力模型 |
| 5.4.2.1 峰前高温流变应力模型 |
| 5.4.2.2 峰后高温流变应力模型 |
| 5.4.2.3 HT4 的高温流变应力方程拟合曲线与实测曲线对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 易拉罐用铝材的热变形微观组织演变规律研究 |
| 6.1 热变形条件对铸态易拉罐用铝材热变形组织的影响 |
| 6.1.1 不同变形温度下易拉罐用铝材(铸态)的热变形组织特征 |
| 6.1.2 不同应变速率下易拉罐用铝材(铸态)的热变形组织特征 |
| 6.2 热变形条件对均匀化态易拉罐用铝材热变形组织的影响 |
| 6.2.1 不同变形温度下均匀化态易拉罐用铝材的热变形组织特征 |
| 6.2.2 不同应变速率下均匀化态易拉罐用铝材的热变形组织特征 |
| 6.2.3 变形量对均匀化态易拉罐用铝材热变形组织特征的影响 |
| 6.3 易拉罐用铝材热塑性变形过程动态软化行为分析与讨论 |
| 6.3.1 易拉罐用铝材的动态软化过程 |
| 6.3.1.1 动态回复及其与动态再结晶的关系 |
| 6.3.1.2 易拉罐用铝材的动态再结晶机理 |
| 6.3.2 冶金缺陷对易拉罐用铝材的动态软化过程的影响 |
| 6.3.2.1 不溶性夹杂物的影响 |
| 6.3.2.2 析出相粒子的影响 |
| 6.3.2.3 合金元素与溶质原子的影响 |
| 6.3.2.4 原始晶粒尺寸的影响 |
| 6.4 易拉罐用铝材(HT4)热变形组织与力学性能的预测模型 |
| 6.5 易拉罐用铝材(HT4)动态再结晶临界条件 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 易拉罐用铝材多道次热压缩模拟研究 |
| 7.1 变形温度对易拉罐用铝材多道次热压缩流变应力行为及显微组织特征的影响 |
| 7.1.1 多道次热变形流变应力曲线特征 |
| 7.1.2 多道次热变形显微组织特征 |
| 7.1.3 热变形温度对易拉罐用铝材多道次压缩流变应力行为及显微组织的影响分析 |
| 7.2 道次间隔时间对易拉罐用铝材多道次热压缩流变行为及显微组织特征的影响 |
| 7.2.1 多道次热变形流变应力曲线特征 |
| 7.2.2 多道次热变形显微组织特征 |
| 7.2.3 道次间隔时间对易拉罐用铝材多道次压缩流变行为及显微组织的影响分析 |
| 7.3 变形量分配方式对易拉罐用铝材多道次等温热压缩流变行为及显微组织特征的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 总结论 |
| 已开展的相关研究工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在学期间参与的科研项目 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（7）ZL107铸造铝合金的微量合金强韧化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的学术意义和实用意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题研究的目的和研究内容 |
| 2 铸造铝合金的熔体处理 |
| 2.1 铸造铝合金熔体中的气体 |
| 2.1.1 铝熔体中气体的来源 |
| 2.1.2 铝熔体中吸气的影响因素 |
| 2.1.3 铝熔体的吸氢机理 |
| 2.1.4 铝熔体析出氢的条件 |
| 2.2 铸造铝合金熔体的夹杂物 |
| 2.2.1 铝熔体中夹杂物的形成及形态 |
| 2.2.2 铝熔体中夹杂物与氢的关系 |
| 2.3 铸造铝合金熔体的净化处理 |
| 2.3.1 铝熔体净化处理的原则及方法 |
| 2.3.2 铝合金熔体净化处理的机理 |
| 2.4 铸造铝硅合金的晶粒细化 |
| 2.4.1 细化机理 |
| 2.4.2 细化方法 |
| 2.5 铸造铝硅合金的变质处理 |
| 2.5.1 变质机理 |
| 2.5.2 变质方法 |
| 3 ZL107铸造铝合金的强韧化成分设计 |
| 3.1 合金元素在铸造铝合金中的作用 |
| 3.2 合金强韧化元素的选择 |
| 3.3 强韧化后合金的金属型重力铸造试验 |
| 3.3.1 试验用原材料及设备 |
| 3.3.2 试验用工艺 |
| 3.3.3 合金成分范围的确定 |
| 4 强韧化ZL107合金的重力铸造生产试验 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 ZL107合金强韧化前后的对比试验 |
| 4.3 强韧化后ZL107合金的实用性 |
| 4.3.1 重力铸造工艺性 |
| 4.3.2 机械加工性能 |
| 4.3.3 合金成本分析 |
| 5 对试验结果的分析和讨论 |
| 5.1 强韧化元素对组织和性能的影响 |
| 5.2 热处理对组织和性能的影响 |
| 5.3 稀土在铸造铝硅合金中的作用 |
| 5.3.1 稀土对铸造铝硅合金的变质作用 |
| 5.3.2 稀土对铸造铝硅合金的细化作用 |
| 5.3.3 稀土对铸造铝硅合金的净化作用 |
| 5.3.4 稀土对铸造铝硅合金中铁的作用 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）铝熔体熔剂的应用与研究（论文提纲范文）
| 1 铝熔体玻璃熔剂净化 |
| 1.1 低熔点玻璃熔剂的研究及应用现状 |
| 1.2 铝熔体低熔点玻璃 |
| 2 铝熔剂研究和应用难题 |
| 3 铝熔体新型净化理论和新型熔剂 |
| 3.1 铝熔体覆盖保护和化学净化原理 |
| 3.2 铝熔体新型净化熔剂和净化效果 |
| (1) JDN-I熔剂对ZL101A熔体的净化效果 |
| (2) JDN-II熔剂对ZL101A熔体的净化效果 |
| 4 结论 |
（9）铝熔体高效净化的理论及净化处理技术的现状分析（论文提纲范文）
| 1 铝熔体净化的理论基础 |
| 1.1 铝熔体被杂气污染的严重性及杂气关系 |
| 1.2 铝熔体中Al2O3夹杂物与气体 (氢) 的相互作用机制分析 |
| 1.2.1 Al2O3的结构特性 |
| 1.2.2 Al2O3与氢在铝液凝固过程中的行为分析 |
| 1.2.3 Al2O3—氢相互作用机制分析 |
| 2 铝熔体净化处理技术的发展现状 |
| 2.1 除氢净化技术 |
| 2.2 排夹杂净化技术 |
| 2.3 复合净化技术 |
| 3 提高铝熔体净化效果的主要途径 |
| 4 结论 |
（10）铝熔体高效净化的理论及净化处理技术的现状分析（论文提纲范文）
| 1 铝熔体净化的理论基础 |
| 1.1 铝熔体被杂气污染的严重性及杂气关系 |
| 1.2 铝熔体中Al2O3夹杂物与气体(氢)的相互作用机制分析 |
| 1.2.1 Al2O3的结构特性 |
| 1.2.1. 1 Al2O3的分类 |
| 1.2.1. 2 Al2O3的结构 |
| 1.2.2 Al2O3与氢在铝液凝固过程中的行为分析 |
| 1.2.3 Al2O3—氢相互作用机制分析 |
| 2 铝熔体净化处理技术的发展现状 |
| 2.1 除氢净化技术 |
| 2.2 排夹杂净化技术 |
| 2.3 复合净化技术 |
| 3 提高铝熔体净化效果的主要途径 |
| 4 结论 |
四、新型多功能熔剂JDN-1（论文参考文献）
- [1]新型再生铝熔体精炼剂及净化处理工艺[A]. 陈维平,万兵兵,朱德智,彭继华. 2021中国铸造活动周论文集, 2021
- [2]浅谈提高铝熔体质量的措施[J]. 麦顾严. 大众科技, 2014(05)
- [3]电工圆铝杆的精炼剂研究现状[J]. 侯世香,刘泽,刘东雨. 铸造技术, 2013(06)
- [4]超薄双零铝箔坯料组织和性能控制的基础研究[D]. 杨钢. 昆明理工大学, 2013(01)
- [5]铝及铝—硅合金熔体净化处理及其机理研究[D]. 唐小龙. 华南理工大学, 2011(04)
- [6]熔体处理对易拉罐用铝材热变形行为的作用研究[D]. 陈永禄. 福州大学, 2006(06)
- [7]ZL107铸造铝合金的微量合金强韧化[D]. 唐春. 重庆大学, 2004(02)
- [8]铝熔体熔剂的应用与研究[J]. 倪红军,黄明宇,朱昱. 铸造技术, 2004(05)
- [9]铝熔体高效净化的理论及净化处理技术的现状分析[J]. 傅高升,陈文哲,陈鸿玲,康积行. 铸造技术, 2004(04)
- [10]铝熔体高效净化的理论及净化处理技术的现状分析[J]. 傅高升,陈文哲,陈鸿玲,康积行. 机电技术, 2003(S1)