一、轴向滚压调整垫圈的选择（论文文献综述）
蒋坤良[1]（2021）在《旋成体筋条减阻表面的滚磨研究》文中提出近年来,筋条表面以其优异的减阻性能引起了广大学者的注意,而目前对筋条表面的加工虽然有很多的方法,但对大批量零件表面制造或难加工材料零件表面制造效率低且成本高。尤其是在旋成体工件表面加工出筋条表面方面,到目前为止还没有高效、成本低的加工方法。基于此种情形,提出绕丝砂轮磨削旋成体筋条减阻表面的方法。为成功运用绕丝砂轮磨削出具有减阻性能的筋条表面,根据对近些年来研究人员对筋条减阻表面所做的研究进行归纳和整理,提取出影响筋条表面减阻性能的主要参数,即两筋条单元之间的距离s,筋条单元的深度ap,以及深度与距离的比值三个因素;基于对筋条表面的拓扑属性分析,建立一般形外圆筋条表面的拓扑转换矩阵,圆弧形外圆筋条表面的数学模型;然后根据筋条表面结构模型,结合蜗杆砂轮磨齿原理对结构化拓扑砂轮进行设计,设计出绕丝式结构化砂轮这一新型砂轮;再建立绕丝砂轮磨削工件的轨迹方程,并基于MATLAB平台仿真加工出旋成体筋条减阻表面。在仿真研究时,对旋成体二次曲面部分进行离散化处理,离散成一个个小的滚磨区域,并分析砂轮与工件的转速比ps、磨削深度ap、砂线直径对外圆筋条表面成形的影响规律;同时,分析了外圆筋条表面的成形机理。制造出绕丝砂轮并使用它磨削出外圆筋条表面。结果表明:砂轮与工件的转速比等于加工出的筋条表面筋条单元的数目;在二次曲面上不同磨削区域的筋条结构的磨削深度和凹槽宽度都是由中间向两边减小;在砂轮转速和磨削深度一定时,加工出的筋条表面两筋条单元在圆周上的距离与转速比呈负相关;在砂轮转速和转速比一定时,加工出的筋条表面的筋条单元中沟槽的宽度与磨削深度呈正相关;砂轮与工件的速度比ps和磨削深度ap对筋条表面成形过程中的磨削状态有重要影响;砂线表面磨粒对筋条单元的沟槽底部的粗糙度和未变形的切屑尺寸产生一定的影响,但对整个筋条表面没有太大影响。
丁雨楠[2]（2020）在《风机变桨轴承双头螺柱联接性能分析及防松措施研究》文中研究指明风力发电机组中高强度螺栓联接是变桨系统中重要的组成部分,在工作中同时承受轴向载荷、径向载荷、翻转力矩等复杂载荷工况的影响,此外,工作环境恶劣,因此有必要对风机中高强度螺栓联接进行研究分析,为其工作可靠运行提供理论依据和支持。本文以2MW风机变桨轴承联接双头螺柱为研究对象,采用有限元仿真、工程计算和实验相结合的方法,对高强度螺栓螺纹联接性能进行了深入研究,对一种新型防松措施在2MW风机变桨轴承联接双头螺柱中的应用进行研究。本文结合现有实验设备,完成螺栓受力变形规律的模拟实验并根据实验台参数进行理论计算;同步建立该实验台有限元模型,对比三者结果进而验证有限元软件ABAQUS对螺栓联接性能进行研究的可行性。根据机械设计理论对螺栓组进行受力分析,确定最危险工况、受力最大的单个螺栓以及预紧力取值范围,同时用VDI2230高强度螺栓联接理论对螺栓强度进行检核,为后续有限元分析提供理论基础。应用有限元软件ABAQUS对最危险工况下受力最大的单个螺栓进行静力学分析,观察螺栓在预紧和受载下的应力分布情况;同时更换垫圈材料,研究垫圈材料对螺栓性能的影响。对源于国外的一种新型防松螺母进行细致研究,通过有限元软件对其进行静力学仿真分析,验证新型螺母的防松性能,并研究影响该新型螺母防松性能的因素,为这种螺母在2MW风机变桨轴承联接双头螺柱中的应用提供了参考方案。本文研究结果表明,有限元仿真结果、实验结果与理论计算结果三者的偏差均不大,有限元软件ABAQUS对螺纹联接性能研究具备可行性;螺栓在不同工况下,螺纹牙根处均存在明显的应力集中现象,当使用弹性模量小的垫圈时,螺栓系统刚度有所降低,有利于提高螺栓联接强度,且螺栓本身刚度较大时效果更明显;相同条件下,新型螺母较普通螺母具有更好的防松性能,且螺母的偏心距和锥面锥度均对螺母防松性能产生影响。这些结论对防止风机系统中高强度螺栓发生失效,提高整机运行的安全性和稳定性具有重要意义。
潘鹏[3]（2020）在《高速列车大规格高强度高耐疲劳紧固件精密成型研究》文中研究指明六角头螺栓广泛应用于高速列车制动盘连接,需要满足高强度的性能要求,常规的经验加工工艺方案在加工时容易出现裂纹和折叠等质量缺陷,很难达到其质量要求,因此,对加工方案与工艺参数进行设计和优化对提升六角头螺栓成型加工合格率的意义重大。本文以某厂家生产的高速列车制动盘用A286高温合金六角头螺栓为研究对象,对其成型方案、加工工艺等内容进行研究,完成工作和获得的成果为:（1）研究A286高温合金六角头螺栓成型方案。依据该螺栓的结构特点和质量要求以及A286高温合金的材料特性,对六角头螺栓精密成型加工工艺进行分析研究,对螺栓成型方案进行了设计,确定头部选择热镦成型工艺加工、螺纹部分采用冷滚压成型工艺加工的精密成型加工方案。（2）六角头螺栓头部热镦成型工艺参数优化设计。热镦工艺参数对头部成型质量的影响很大,研究选用DEFORM-3D软件,结合金属成形理论和有限元分析方法,对六角头螺栓头部热镦成型过程进行了数值模拟分析,研究了热镦成型过程中可能出现的质量缺陷;采用正交试验结合数值模拟的方法探讨了加热温度、热镦速度、摩擦系数这三个工艺参数的变化情况对热镦加工后坯料的等效应力、等效应变、损伤值和成形载荷这四个目标参数的影响规律;利用最大极差法对正交试验的结果进行分析,完成了对热镦工艺参数的多目标优化,得到了最优加工参数为加热温度1050℃、热镦速度60mm·s-1、摩擦系数0.3的热镦成型方案。对优化前后的数值模拟结果分析显示,各目标参数均有所改善,采用经优化的热镦工艺参数组合进行生产试验,结果显示,螺栓头部成型效果好,满足该工序质量要求。（3）六角头螺栓的螺纹冷滚压成型工艺设计。螺纹冷滚压成型加工过程复杂且工艺参数较多,研究通过理论分析并结合生产实际,分析了六角头螺栓的螺纹冷滚压工艺过程,计算出了螺纹冷滚压加工的坯料直径,对滚丝轮的安装提出了轴向移动法和逆时针旋转法这两种调整方法,并确定了滚压压力为80k N、滚丝机主轴转速为32r/min、滚压进给量为0.05mm/r、滚丝轮的径向进给速度为0.693mm/s的螺纹冷滚压成型加工方案,最终螺纹精整时间和螺纹成型时间的总和为1.43s。通过试验验证可知,按此加工方案滚压出的螺纹质量满足要求。（4）试验验证与分析。按照研究得到的工艺方案与加工参数对A286高温合金六角头螺栓进行试验生产,并对试验件进行外观尺寸验证、金相组织检测和力学性能检测与分析。结果表明,试验件的各项质量检测结果均符合产品设计标准要求,说明本文加工方案及工艺参数设计合理,解决了A286高温合金六角头螺栓精密成型工艺研发的关键技术问题,研究结果具有重要的理论意义和实际应用价值。
汪训练[4]（2020）在《高精度齿轮齿面展成研抛方法与装置研究》文中提出齿轮是国家工业体系中重要的机械零件,广泛应用于汽车、船舶、航空航天、兵器等领域,每年需求量不断上涨。随着科学技术的不断发展于创新,现代设备对齿轮精度的要求也越来越高。大连理工大学高精度齿轮室采用精化的磨齿母机加工出国际标准ISO 1328-1:2013（下同）中的最高等级的（1级）标准齿轮,其沿渐开线方向的齿面粗糙度Ra为0.2μm左右,相对于齿轮的齿廓精度而言偏大。较大的齿面粗糙度会增加齿廓偏差的测量不确定度,影响标准齿轮的使用性能。本文针对磨削1级精度标准齿轮存在齿面粗糙度较大的问题,提出一种新的齿面展成研抛方法,并研制出一种新型的高精度齿轮齿面展成研抛装置。首先针对抛齿过程中存在分度圆处线速度为零而导致“中凸”或“中凹”齿的现象,采用变中心距的工艺使分度圆处线速度周期性的改变,从而改善上述“中凸”或“中凹”齿的现象;然后根据关键零部件的安装误差对齿轮抛光精度的影响规律,得出齿轮安装倾斜在误差敏感方向上对齿轮的加工精度影响最大,采用高精度密珠轴套可将芯轴回转误差减小到0.2μm以下;同时对关键零部件重要轴段以及定位面进行精化修整,并且对回转轴贴塑后的端面进行刮研处理,提高了高精度齿轮齿面展成研抛装置的轴向定位精度,减小了齿轮与回转轴端面之间的动静摩擦系数;最后,根据相位匹配方法对齿面研抛装置进行精密装配,使轴套上端面相对于铸铁圆台上端面的平行度降到0.6μm以下,进一步提高了高精度齿轮齿面展成研抛装置的装配精度。利用研制的高精度齿轮齿面展成研抛装置对1级精度的标准齿轮进行对研和抛光实验,实验结果表明,经过该装置对研和抛光后的齿面纹理朝向发生改变,沿着渐开线方向的齿面粗糙度Ra从0.2μm左右下降到0.046μm以下,沿着齿宽方向的齿面粗糙度Ra下降到0.039μm左右。通过研抛,显着减小了1级标准齿轮齿面上两个方向上的表面粗糙度,提高了1级精度标准齿轮的使用性能。本文研制出一种采用变中心距工艺的高精度齿轮齿面展成研抛装置,避免了抛光过程中齿轮分度圆附近线速度为零的状况,在不降低高精度齿轮精度的前提下显着减小齿面粗糙度和改变齿面纹理朝向,并将1级标准齿轮的齿面粗糙度Ra降低到纳米量级,提高了1级精度标准齿轮的使用性能,对于1级精度标准齿轮的精密加工技术具有重要的科学意义。
钟丽琼[5]（2019）在《表面形变强化残余应力场对Inconel718高温合金高周疲劳性能的影响规律研究》文中进行了进一步梳理Inconel718高温合金在600℃高温环境下具有良好的机械性能,在室温下的强度等级高达1500MPa,常作为连接飞机机体的高强度对接螺栓的关键材料使用。由于在飞机飞行过程中,对接螺栓承受着复杂的疲劳载荷作用,因此,所使用的材料除了需要满足高强度的要求以外还需要同时满足高疲劳寿命的要求,以保证飞机的安全运行。而大量关于Inconel718高温合金的力学性能的研究结果显示,优化的热处理工艺虽对提高Inconel718高温合金的抗拉强度有显着效果,但对提高疲劳寿命效果并不明显。表面强化技术因在材料表层引入残余压应力和提高材料表层力学性能而成为提高材料疲劳寿命的主要措施。关于Inconel718高温合金的表面形变强化虽已有大量研究,但研究成果仅局限于表面形变强化后表层特征参数变化及提高疲劳性能的结果的表征和分析,对于因表面形变强化处理后引入的残余压应力的分布特征规律缺乏系统研究,残余压应力场对疲劳性能的影响机制也并未透彻分析。尤其是先进的高能表面强化技术在材料表面引入更大的残余压应力和更深的残余压应力层深后,将对材料疲劳性能到底会产生何种影响有待深入研究。可见,研究Inconel718高温合金经表面形变强化后的残余压应力场的特征分布规律以及其对高周疲劳性能的影响规律,对于提高飞机对接高强度螺栓的疲劳寿命,缩短其研发周期,降低其研发成本具有重要的指导意义和实用价值。在此背景下,本文以飞机对接螺栓用Inconel718高温合金为研究对象,从影响材料疲劳性能的强度、表层残余压应力分布、表面形貌及粗糙度、表层微观组织及显微硬度分布等因素出发,结合OM、SEM、TEM、HRTEM和EBSD等检测和分析手段,探索了Inconel718高温合金在不同抗拉强度下的室温高周疲劳极限与抗拉强度的定量关系,对比了具有不同残余压应力场分布特征的室温高周疲劳极限,深入分析了表面形变强化残余应力场对Inconel718高温合金室温高周疲劳极限的影响机理。对比了Inconel718合金对接螺栓头部R超声滚压和传统滚压的高周疲劳寿命和疲劳断裂特征,为进一步提高对接螺栓的疲劳性能提供新的技术路径。主要研究内容和结论为:（1）首次研究了Inconel718合金在不同强度下的室温高周疲劳极限与抗拉强度的定量关系。结果表明,室温下,固溶态和时效态Inconel718合金的抗拉强度分别为940MPa和1560MPa,高周疲劳极限（107次）分别为492MPa和461MPa,固溶态的抗拉强度比时效态低65.9%,但高周疲劳极限比时效态的高6.73%。该合金室温高周疲劳极限与抗拉强度满足二次函数关系。（2）基于X射线衍射三维应力测试仪,首次对Inconel718合金不同表面形变强化后三维残余应力的分布特征进行了实验研究。研究结果表明:喷丸表层残余应力状态从表面到次表面依次为三维应力状态、平面应力状态和单轴应力状态。超声滚压表层残余应力状态为表面平面应力状态到次表面单轴应力状态过渡。喷丸和超声滚压的轴向表面残余压应力值基本相等,约为1000MPa,但超声滚压残余压应力层深是喷丸的1.5倍。（3）基于接触力学理论,首次对不同表面形状工件的超声滚压覆盖率进行理论研究。构建了圆柱端面、圆柱面及平面工件超声滚压覆盖率的数学模型。（4）对比研究了不同表面形变强化方式、不同工艺参数的超声滚压的形变表层特征及拉伸性能。结果表明:喷丸和超声滚压的表层形变特征基本相同,喷丸表面粗糙度是超声滚压的4.44倍;超声滚压表层塑性变形程度及深度都随单位面积冲击次数和滚压遍数的增加而增加,其中滚压遍数增加的影响程度大于单位面积冲击次数。在较大工艺参数的条件下,固溶态Inconel718合金超声滚压表面出现表面纳米化,但纳米组织层深较浅,对拉伸性能的影响很小。（5）对比研究了喷丸和超声滚压处理试样、不同尺寸及不同热处理状态的试样经超声滚压处理后的室温高周疲劳行为。结果表明,时效态Inconel718合金φ3.6mm试样,喷丸后疲劳极限提高了3.2%,超声滚压后疲劳极限反而降低了24.8%;固溶态Inconel718合金φ3.6mm试样,超声滚压后疲劳极限降低了25.8%。但时效态Inconel718合金φ8mm试样经超声滚压后疲劳极限提高了10.8%。断口分析结果发现,无论是固溶态还是时效态合金小尺寸（φ3.6mm）试样经超声滚压后的疲劳裂纹均萌生于试样心部位置,其疲劳强度反而降低;但是小尺寸喷丸试样和大尺寸（φ8mm）超声滚压试样的疲劳裂纹均萌生于试样次表面,其疲劳强度反而提高。由此首次提出超声滚压残余应力场对轴向拉压疲劳性能的影响具有尺寸效应。通过统计不同载荷应力下的疲劳裂纹萌生位置,结合残余压应力场的分布特征,阐明了小尺寸试样超声滚压疲劳极限降低的原因。基于三轴应力度的内部疲劳极限理论,构建了轴向拉压疲劳试样的内部疲劳极限分布模型;获得了表面形变强化残余压应力场对疲劳极限的影响机制。从而为高能改性强化条件下不同尺寸构件的疲劳强度设计提供了关键理论依据。（6）对比研究了不同极限载荷比例下对接螺栓头部R超声滚压和传统滚压后的高周疲劳寿命。结果表明,采用超声滚压强化处理,载荷比例为40%的螺栓疲劳寿命约为传统滚压的20倍,载荷比例为50%的螺栓疲劳寿命约为传统滚压的7倍。超声滚压在具体的对接螺栓头下R的强化处理上具有显着的强化效果。
张翔[6]（2019）在《GH4169高强度精密螺栓成形工艺研究》文中提出采用GH4169合金作为高强度螺栓的材料,分别对螺栓杆部成形、螺栓头部成形以及螺纹滚压工艺进行了研究。总结出一套完整的GH4169高强度螺栓成形工艺,以达到提升螺栓性能、提高生产效率、降低生产成本的目的。具体研究内容如下:（1）对杆部冷挤压成形工艺开展了研究。对冷挤压模具进行了设计与优化,经100余次的重复实验,模具仍保持完好,证明了模具结构的合理性和优异性。并利用Forge软件进行模拟仿真,得出合理工艺参数:摩擦因子0.05、压制速度3.6mm/s。并且,基于奥氏体不锈钢的表面处理方案,提出了一种专门适用于GH4169合金冷挤压变形使用的表面处理方案。实验发现,有效地降低了坯料与模具间的摩擦力,提高了冷挤压件质量。同时,解决了在冷挤压过程中常出现“嘭,嘭……”爆炸声的问题。（2）对冷挤压成形后螺栓杆部的力学和组织性能进行测试。通过力学性能测试发现,螺栓杆部抗拉强度最高可达1917MPa,较冷挤压前的883MPa提升了116%。硬度最高可达HV496,较冷挤压前的HV258提升了92%。但是,未参与主要变形的头部金属硬度较冷挤压前提升不明显,为螺栓头部冷镦成形创造了有利条件。并且,通过组织观察,发现轴向组织晶粒被拉长,形成纤维组织;径向组织变得更加致密均匀,证实了螺杆冷挤压成形工艺的优异性。（3）对头部热镦成形工艺开展了研究。借助Forge软件建立了头部热镦成形的三维有限元模型,分析了坯料形状尺寸、加热方案对头部成形的影响。得出合理的工艺方案:圆锥形坯料、局部加热950℃。并结合工厂实际生产,验证了模拟的可靠性。（4）对头部冷镦成形工艺开展了研究。设计了一套头部冷镦模具,在冷镦实验中,出现了下模芯失效破损、螺栓头部“卡死”在上模芯型腔内等情况,分析原因,提出改进方案:下模芯材料选用CT80,下模芯与下模芯外套采取过盈配合,过盈量为0.06mm。另外,上模芯型腔增设1°拔模斜度。（5）对螺纹滚压工艺进行了研究。利用电感应加热“趋肤效应”的特性,对高强度螺栓杆部表层进行快速加热,即可以降低了螺杆表层金属的变形抗力,又保证了螺杆芯部强度不受到太大影响。
孙韩磊[7]（2019）在《短筒柔轮谐波减速器的齿廓参数与加工工艺研究》文中研究指明随着国内制造业转型步伐的加快,国产机器人发展迅猛,但作为机器人关键零部件的谐波减速器,其国内产量却不能满足内需,特别是高性能谐波减速器长期受制于国外。作者在“精密减速器理论与技术研究”项目研究过程中,通过理论分析、实验加工和性能测试相结合的研究方法,着重研究了谐波减速器柔轮基础齿廓参数、柔轮毛坯及齿廓的加工工艺、柔轮齿根喷丸强化工艺及其对疲劳寿命的影响,旨在解决国内高性能谐波减速器的设计、加工等技术的不足,对高性能谐波减速器的量产提供一些理论参考。论文主要研究工作如下:1.通过分析谐波减速器双圆弧齿廓,得到影响双圆弧齿廓形状的基本齿廓参数,建立双圆弧齿廓的数学模型;基于改进运动学共轭齿廓求解理论,考虑到齿廓参数间的相互作用,采用BBD实验法,研究齿廓参数对谐波减速器啮合区间的影响,并建立各曲线段啮合区间与齿廓参数的回归方程;考虑到齿根应力集中效应与载荷分布影响,运用有限元软件ANASY Workbench分析额定载荷下齿廓参数对柔轮齿根应力的影响,提出双圆弧齿廓参数优选范围;进行齿廓模型试制,验证理论设计的合理性。2.优化现行的柔轮加工方案,提出生产效率更高,机械性能更好的新型加工方案;提出十字镦拔与强力旋压相结合的柔轮毛坯加工工艺,采用变形强化取代相变强化,省去旋压后的热处理工艺;摒弃线切割的齿廓加工方式,提出高速滚切柔轮齿廓的加工方案,并验证柔轮齿廓高速滚齿工艺方案的可行性;基于最大效益原则对高速滚齿工艺参数进行分析研究。3.基于喷丸产生的残余压应力能够延长工件疲劳寿命的原理,提出柔轮齿根喷丸的工艺方案;基于DEFROM软件对喷丸工艺进行数值模拟,从而得到不同喷丸工艺参数对柔轮齿根残余应力的影响及柔轮齿根残余应力的分布情况;基于SWT方法和断裂力学理论分析柔轮齿根喷丸对疲劳寿命的影响。4.针对谐波减速器的关键性能指标,提出测试方案;进行谐波减速器样机的测试,并对比国内外产品的性能,提出进一步的研究方向。
毕高杰[8]（2019）在《302不锈钢小直径直筒开缝衬套双轴柔性滚弯制备技术》文中认为随着我国航空事业的高速发展,用于冷挤压强化飞机机身紧固孔的开缝衬套的需求必然会不断增加,而目前国内小直径开缝衬套的需求基本上依靠进口,为了缩小同国外开缝衬套制备技术上的差距,本文基于双轴柔性滚弯技术,以302不锈钢带材作为开缝衬套制备材料,通过仿真与实验研究其成形规律,并对双轴柔性滚弯的理论模型进行探究。主要工作和成果如下:1.针对直径小于8mm的直筒开缝衬套制备难题设计了新的刚性轴夹具,建立其有限元仿真模型,开展静力学分析和刚性轴受力分析,优化夹具体尺寸,并改进其支撑和固定方式,实验结果表明该夹具可稳定夹持直径4mm和5mm刚性轴,从而为小直径直筒开缝衬套的制备奠定了技术基础。2.基于302不锈钢单轴拉伸实验获得其常温下应力应变规律;对聚氨酯材料本构模型开展研究,并结合其单轴拉伸实验和数据拟合,确定用Mooney-Rivlin本构模型描述聚氨酯材料在小变形时的变形情况;据此建立了双轴柔性滚弯过程的有限元仿真模型并得到了试验验证,且通过仿真研究获得了工艺参数对302不锈钢带材成形直径的影响规律。3.通过双轴柔性滚弯试验研究了工艺参数对302不锈钢带材成形性能的影响趋势,基于Matlab软件编写了带材成形直径的识别程序;通过单因素试验和正交试验发现影响带材成形直径的工艺参数由大到小依次为:聚氨酯轮硬度、刚性轴挤压量、带材硬度和刚性轴直径,而刚性轴直径是制约带材极限成形直径的决定性因素,最后成功制备出了直径为5.2mm的直筒开缝衬套,突破了国内制备开缝衬套的最小直径。4.结合宽板弹塑性弯曲理论和双轴柔性滚弯的接触力学模型,对带材双轴柔性滚弯过程开展变形分析,获得其成形直径的计算方法,并建立了刚性轴所受径向力的数学模型,该模型有效性得到了挤压力在线测量的试验验证。
孙伟光[9]（2019）在《无扩口导管成形连接工艺仿真与参数优化》文中研究表明航空液压导管在飞机飞行过程中会遇到高温、高寒、高压以及压力的频繁变化,时常伴有振动、冲击等外部环境,因此,导管接头部位经常出现疲劳损伤而导致渗漏甚至是破坏,所以航空导管接头可靠性非常重要。本文针对无扩口导管成形连接的特点,采用有限元模拟与成形连接工艺试验相结合的方法对无扩口导管成形连接工艺参数进行了优化。通过有限元数值模拟确定了无扩口导管拉胀成形工艺的影响因素主要有三个方面:成形胶套尺寸、胀形压力、导管与管套的间隙。分析有限元模拟结果得到:DN8无扩口导管在胶套厚度为1.4mm时,长度应该在2323.8mm之间,厚度为1.5mm时,长度应该在2121.8mm之间,胀形压力为160200Mpa;DN10无扩口导管在胶套厚度为1.8mm时,长度应该在2223.8mm之间;厚度为1.9mm时,长度应该在2022mm之间,胀形压力为180220Mpa。而在0.1mm间隙配合时,胀形压力应提高20Mpa成形结果才可满足航标要求。根据优化后的工艺参数进行无扩口导管挤压成形连接,通过分析成形后的厚度分布情况与模拟结果可以发现有限元模拟结果与生产的导管接头厚度分布情况基本一致,最大误差不超过8%;而且成形的导管通过了航标规定的航空导管耐久性试验,更加验证了本文建模的合理性和仿真结果的准确性。
唐冬[10]（2018）在《曲管压力平衡型膨胀节设计及应用》文中指出波纹管膨胀节是热力及燃气等管道系统常用的重要压力管道元件。由于其具有柔性,可自由伸长、压缩和弯曲,同时具有一定的承压能力,所以广泛地用于航空航天、石油、化工、电力、冶金等行业。随着波纹管膨胀节应用领域的不断扩大,在选型、设计、制造、可靠性等方面对波纹管膨胀节的要求也不断提高。本文结合攀钢集团有限公司能源动力中心新3#高炉煤气余压透平发电装置（Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine Unit,TRT）换型改造工程,通过对曲管压力平衡型膨胀节的自主选型、设计、校核及生产工艺的研究,完成生产制造和实际应用,解决原有系统中因管网热应力未被完全吸收而造成透平主机非正常振动和位移的问题,验证了所设计的曲管压力平衡型膨胀节具有同时吸收轴横向位移和管线内压推力的功能。论文主要内容如下:（1）研究分析波纹管膨胀节的国内外发展情况和研究现状,论述国内外波纹管膨胀节的主要执行标准和我国波纹管膨胀节的技术进展,根据实际工程问题提出课题研究内容。（2）依据EJMA、GB/T 12777-2008《金属波纹管通用技术条件》和GB150《压力容器》等标准完成管网系统中新增曲管压力平衡型膨胀节整体结构和各零部件的设计。（3）依据材料力学理论并参照相关标准规定,完成所设计的曲管压力平衡型膨胀节零部件和整体受力校核。（4）根据曲管压力平衡型膨胀节的结构功能特点和实际情况,完成曲管压力平衡型膨胀节生产工艺设计,通过实际生产制造验证生产工艺的可行性,通过在现场实际工况下的应用验证曲管压力平衡型膨胀节的功能,解决原有系统中因管网热应力未被完全吸收而造成透平主机非正常振动和位移的问题。（5）最后,归纳总结全文研究结果并提出了展望。
二、轴向滚压调整垫圈的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴向滚压调整垫圈的选择（论文提纲范文）
（1）旋成体筋条减阻表面的滚磨研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 结构化表面的加工方法概述 |
| 1.2.2 结构化表面磨削的研究现状 |
| 1.3 论文的来源及意义 |
| 1.3.1 论文的来源 |
| 1.3.2 论文研究的意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 筋条表面的几何拓扑分析与建模 |
| 2.1 筋条表面几何结构形态分析 |
| 2.2 筋条结构的拓扑属性分析 |
| 2.2.1 筋条结构的排布特性 |
| 2.2.2 筋条单元的拓扑属性 |
| 2.3 拓扑变换参数矩阵的建立 |
| 2.3.1 筋条表面的排布属性 |
| 2.3.2 筋条单元结构属性 |
| 2.4 特殊外圆筋条表面建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 结构化砂轮的设计 |
| 3.1 砂轮与工件的相对运动关系 |
| 3.2 结构化砂轮磨粒的排布设计 |
| 3.3 结构化砂轮几何尺寸的设计 |
| 3.4 结构化砂轮模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 旋成体筋条表面的磨削仿真研究 |
| 4.1 旋成体工件的选取 |
| 4.2 旋成体滚磨区域的划分 |
| 4.3 特殊旋成体滚磨区域的划分 |
| 4.4 转速比的确定 |
| 4.5 砂轮安装角度的确定 |
| 4.6 绕丝砂轮磨粒的运动轨迹方程 |
| 4.7 仿真策略 |
| 4.8 特殊旋成体的仿真分析 |
| 4.9 圆柱表面的仿真分析 |
| 4.9.1 转速比对筋条表面成形的影响 |
| 4.9.2 磨削深度对筋条表面成形的影响 |
| 4.9.3 砂线直径对筋条表面成形的影响 |
| 4.9.4 安装角度对筋条表面成形的影响 |
| 4.9.5 砂线旋向对筋条表面成形的影响 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 外圆筋条表面成形机理研究 |
| 5.1 筋条表面成形机理分析 |
| 5.1.1 速度比和磨削深度对磨削过程的影响 |
| 5.1.2 砂线表面磨粒对筋条表面成形的影响 |
| 5.2 滚磨法加工出的筋条表面几何形貌分析 |
| 5.2.1 转速比和磨削深度对筋条单元槽宽的影响 |
| 5.2.2 滚磨法加工筋条表面边界条件的确定 |
| 5.2.3 筋条单元宽深比的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 外圆筋条减阻表面的实验研究 |
| 6.1 绕丝砂轮的制造 |
| 6.1.1 砂轮基体设计 |
| 6.1.2 砂线的选择 |
| 6.1.3 锁丝螺钉的设计 |
| 6.1.4 绕线砂轮的制造 |
| 6.2 绕丝砂轮滚磨外圆筋条表面的实验研究 |
| 6.2.1 实验工况 |
| 6.2.1.1 实验仪器 |
| 6.2.1.2 实验材料 |
| 6.2.2 实验条件 |
| 6.2.3 结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）风机变桨轴承双头螺柱联接性能分析及防松措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高强度螺栓研究现状 |
| 1.2.2 螺栓刚度的研究现状 |
| 1.2.3 螺栓防松的研究现状 |
| 1.3 论文的研究目的及意义 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 螺栓实验及有限元分析 |
| 2.1 螺栓实验介绍 |
| 2.1.1 实验设备及工作原理 |
| 2.1.2 实验过程 |
| 2.2 螺栓基础理论计算 |
| 2.2.1 螺栓基本参数 |
| 2.2.2 螺栓联接基础理论 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 钢垫圈实验结果 |
| 2.3.2 铜垫圈实验结果 |
| 2.3.3 铝垫圈实验结果 |
| 2.3.4 TPEE垫圈实验结果 |
| 2.3.5 实验结果对比及分析 |
| 2.4 有限元仿真分析及与实验的比较 |
| 2.4.1 几何模型建立 |
| 2.4.2 有限元模型建立 |
| 2.4.3 有限元计算结果分析 |
| 2.5 结论 |
| 本章小结 |
| 第三章 风机变桨轴承高强度螺栓联接基础理论 |
| 3.1 工作情况概述 |
| 3.1.1 研究对象主要结构简述 |
| 3.1.2 风机极限载荷工况 |
| 3.2 螺栓组受力分析的理论计算 |
| 3.3 螺柱预紧力范围的确定: |
| 3.4 基于VDI2230准则螺栓联接设计 |
| 3.5 两种螺栓联接设计计算结果对比分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 风机变桨轴承螺栓组单个螺栓有限元分析 |
| 4.1 单个螺栓联接有限元模型的建立 |
| 4.1.1 几何模型建立 |
| 4.1.2 有限元模型建立 |
| 4.2 双头螺柱应力分析结果 |
| 4.3 垫圈对螺柱联接性能的影响 |
| 4.3.1 垫圈对螺柱应力分布的影响 |
| 4.3.2 垫圈对螺柱受力的影响 |
| 4.3.3 垫圈对螺柱变形的影响 |
| 4.3.4 垫圈对螺柱及被联接件受力变形规律的影响 |
| 本章小结 |
| 第五章 应用于2MW风力发电机组变桨轴承联接双头螺柱的HLN硬锁螺母的参数优化 |
| 5.1 HLN硬锁螺母防松原理 |
| 5.2 HLN硬锁螺母有限元仿真分析 |
| 5.2.1 有限元模型建立 |
| 5.2.2 螺母锥度对HLN硬锁螺母防松性能的影响 |
| 5.2.3 不同锥度下凹螺母拧紧后螺纹副的等效应力分析 |
| 5.2.4 偏心距对HLN硬锁螺母防松性能的影响 |
| 5.3 凸螺母锥面锥度和偏心距的参数优化 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）高速列车大规格高强度高耐疲劳紧固件精密成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文概述 |
| 1.1.1 论文来源 |
| 1.1.2 论文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 论文研究目的及意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 零件成型方案设计 |
| 2.1 零件的结构与材料 |
| 2.2 零件的性能要求 |
| 2.2.1 力学性能要求 |
| 2.2.2 金相组织要求 |
| 2.3 零件的成型方案 |
| 2.3.1 头部镦制成型工艺方案设计 |
| 2.3.2 螺纹滚压成型工艺方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于DEFORM-3D的六角头螺栓头部热镦成型数值模拟 |
| 3.1 数值模拟分析软件 |
| 3.1.1 分析软件的选择 |
| 3.1.2 分析软件的模块结构与操作流程 |
| 3.2 螺栓头部热镦成型基本原理 |
| 3.2.1 基本公式 |
| 3.2.2 刚塑性有限元法的基本假设 |
| 3.3 有限元仿真前处理 |
| 3.3.1 三维模型的建立 |
| 3.3.2 有限元仿真模型的导入 |
| 3.3.3 材料的本构关系 |
| 3.3.4 几何模型的基本参数设置 |
| 3.3.5 网格划分 |
| 3.3.6 边界条件与接触关系的设置 |
| 3.3.7 模拟控制的设置 |
| 3.4 热镦成型数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 成型过程分析 |
| 3.4.2 等效应力分布 |
| 3.4.3 等效应变分布 |
| 3.4.4 损伤情况分析 |
| 3.4.5 温度场分布 |
| 3.4.6 尺寸参数分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 六角头螺栓头部热镦工艺参数优化 |
| 4.1 试验方法的确定 |
| 4.2 热镦工艺参数的确定 |
| 4.3 正交试验方案设计 |
| 4.4 目标参数的确定 |
| 4.5 正交试验结果与分析 |
| 4.5.1 正交试验结果 |
| 4.5.2 正交试验极差分析 |
| 4.5.3 工艺参数对六角头螺栓头部热镦成型的影响 |
| 4.5.4 热镦工艺参数优化结果 |
| 4.6 优化镦制工艺数值模拟验证 |
| 4.6.1 等效应力分析验证 |
| 4.6.2 等效应变分析验证 |
| 4.6.3 损伤值分析验证 |
| 4.6.4 成形载荷分析验证 |
| 4.6.5 实际生产验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 六角头螺栓螺纹冷滚压成型工艺设计 |
| 5.1 螺纹冷滚压工序分析 |
| 5.2 滚压螺纹坯径的计算 |
| 5.3 滚丝轮的选用与安装 |
| 5.3.1 滚丝轮的型号与尺寸选择 |
| 5.3.2 滚丝轮的安装与调整 |
| 5.4 螺纹滚压参数的确定 |
| 5.4.1 滚压压力 |
| 5.4.2 滚压速度 |
| 5.4.3 滚压进给量 |
| 5.4.4 滚压时间 |
| 5.5 螺纹滚压加工试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 试验验证与分析 |
| 6.1 试验件的生产加工 |
| 6.2 试验件的质量验证与分析 |
| 6.2.1 外观尺寸 |
| 6.2.2 金相组织 |
| 6.2.3 力学性能 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）高精度齿轮齿面展成研抛方法与装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 渐开线齿轮的发展与研究现状 |
| 1.2.1 齿轮加工原理 |
| 1.2.2 国外齿轮发展现状 |
| 1.2.3 国内齿轮发展现状 |
| 1.3 高精度齿轮光整加工 |
| 1.3.1 高精度齿轮 |
| 1.3.2 齿轮光整加工方法 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 齿轮研抛机理研究与安装误差分析 |
| 2.1 研究意义 |
| 2.2 研磨抛光机理研究 |
| 2.2.1 齿轮研磨抛光机理 |
| 2.2.2 齿面滑动系数 |
| 2.3 齿轮安装误差分析 |
| 2.3.1 齿轮安装偏心 |
| 2.3.2 芯轴安装倾斜 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高精度齿轮齿面展成研抛装置设计 |
| 3.1 高精度齿轮齿面展成研抛装置的总体制造要求 |
| 3.2 传动轴系的设计 |
| 3.2.1 齿形羊毛毡轮传动轴系的设计 |
| 3.2.2 高精度齿轮传动轴系的设计 |
| 3.3 高精度齿轮回转轴系的设计 |
| 3.4 其它零部件的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高精度齿轮齿面展成研抛装置安装及调试 |
| 4.1 齿面展成研抛装置关键零部件的精化 |
| 4.1.1 传动轴系的精化 |
| 4.1.2 高精度齿轮回转轴系的精化 |
| 4.1.3 支撑定位零部件的精化 |
| 4.2 齿轮装置精密装配 |
| 4.2.1 定位支撑零部件的装配 |
| 4.2.2 传动轴系的装配 |
| 4.2.3 回转轴系的装配 |
| 4.3 电路连接 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 控制系统开发与研抛实验 |
| 5.1 控制系统开发 |
| 5.2 齿轮对研实验 |
| 5.3 齿轮抛光实验 |
| 5.4 齿面粗糙度测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附录 A 控制系统部分运动程序 |
（5）表面形变强化残余应力场对Inconel718高温合金高周疲劳性能的影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 Inconel718高温合金疲劳性能的研究概况 |
| 1.2.1 Inconel718高温合金的低周疲劳研究现状 |
| 1.2.2 Inconel718高温合金的高周疲劳研究现状 |
| 1.2.3 Inconel718高温合金的超高周疲劳研究现状 |
| 1.3 Inconel718高温合金的表面形变强化研究现状 |
| 1.3.1 Inconel718合金的喷丸强化研究现状 |
| 1.3.2 Inconel718合金的滚压强化研究现状 |
| 1.4 超声滚压技术的研究现状 |
| 1.4.1 超声深滚技术 |
| 1.4.2 超声表面金属纳米技术及超声表面滚压技术 |
| 1.4.3 超声冷锻技术及超声表面纳米改性技术 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 Inconel718高温合金的室温高周疲劳性能的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 原始组织观察 |
| 2.2.3 室温拉伸实验 |
| 2.2.4 高周疲劳实验 |
| 2.2.5 疲劳断口观察 |
| 2.3 Inconel718合金的原材料组织 |
| 2.4 Inconel718合金的室温拉伸性能 |
| 2.5 Inconel718合金的室温高周疲劳性能 |
| 2.5.1 疲劳极限及S-N曲线 |
| 2.5.2 Inconel718合金的室温高周疲劳断口 |
| 2.5.3 Inconel718合金的室温高周疲劳断裂机理分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 Inconel718高温合金的表面形变强化残余应力场特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 X射线衍射的三维残余应力测试理论及方法 |
| 3.2.1 X射线衍射的三维残余应力理论 |
| 3.2.2 X射线衍射的三维残余应力测试方法及残余主应力计算 |
| 3.2.3 残余应力沿层深分布的测试 |
| 3.3 Inconel718高温合金表面形变强化试样制备 |
| 3.3.1 Inconel718高温合金超声滚压试样制备 |
| 3.3.2 Inconel718高温合金表面形变强化工艺参数 |
| 3.4 时效态Inconel718高温合金表面强化三维残余应力场分布特征 |
| 3.4.1 时效态Inconel718高温合金喷丸强化三维残余应力场分布特征 |
| 3.4.2 时效态Inconel718高温合金超声滚压表面三维残余应力场分布特征 |
| 3.5 固溶态Inconel718高温合金超声滚压三维残余应力场分布特征 |
| 3.5.1 固溶态Inconel718高温合金疲劳试样超声滚压的三维残余应力场分布特征 |
| 3.5.2 固溶态Inconel718高温合金平面试样超声滚压的三维残余应力场分布特征 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超声滚压表面覆盖率数学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声滚压覆盖率c与各工艺参数的关系分析 |
| 4.2.1 圆柱端面的超声滚压覆盖率分析 |
| 4.2.2 圆柱面的超声滚压覆盖率分析 |
| 4.3 超声滚压单次冲击压痕S0的理论分析 |
| 4.3.1 超声滚压工具头的位移函数分析 |
| 4.3.2 圆柱面的超声滚压接触理论分析 |
| 4.3.3 超声滚压平面的接触理论分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Inconel718高温合金表面强化层微观组织结构特征及力学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 实验材料及制备 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 时效态Inconel718高温合金喷丸和超声滚压的表面强化层特征对比 |
| 5.3.1 表面形貌及表面粗糙度对比 |
| 5.3.2 不同表面状态的横截面EBSD对比 |
| 5.3.3 不同表面状态的截面显微硬度对比 |
| 5.4 固溶态Inconel718合金不同工艺参数超声滚压的表面强化层特征对比 |
| 5.4.1 表面形貌及表面粗糙度 |
| 5.4.2 不同超声滚压工艺参数试样的截面金相组织对比 |
| 5.4.3 形变层显微硬度对比 |
| 5.4.4 形变层微观组织对比 |
| 5.5 超声滚压对固溶态Inconel718合金室温拉伸性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 Inconel718高温合金在不同表面强化残余应力场下的高周疲劳性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料制备及方法 |
| 6.3 时效态Inconel718高温合金表面形变强化后的高周疲劳性能研究 |
| 6.3.1 不同表面形变强化后的室温高周疲劳极限对比 |
| 6.3.2 不同表面形变强化后的室温高周疲劳S-N曲线对比 |
| 6.3.3 不同表面形变强化后的疲劳断口形貌分析 |
| 6.4 讨论与分析 |
| 6.5 固溶态Inconel718高温合金的超声滚压高周疲劳性能研究 |
| 6.5.1 固溶态Inconel718合金超声滚压与未处理试样疲劳极限对比 |
| 6.5.2 固溶态Inconel718合金超声滚压与未处理试样S-N曲线对比 |
| 6.5.3 固溶态Inconel718高温合金超声滚压后的疲劳断口分析 |
| 6.6 疲劳裂纹萌生位置与疲劳极限的关系 |
| 6.6.1 应力三轴度沿试样截面的分布规律 |
| 6.6.2 内部疲劳极限的分布模型 |
| 6.6.3 内部疲劳极限分布模型的实验验证 |
| 6.7 循环载荷应力与疲劳裂纹萌生位置和循环周次的数学模型 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 Inconel718高温合金对接螺栓高周疲劳寿命研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验材料及实验方法 |
| 7.2.1 对接螺栓的材料、规格尺寸 |
| 7.2.2 对接螺栓的工艺流程及头下R的滚压处理 |
| 7.2.3 对接螺栓的高周疲劳实验 |
| 7.2.4 头下R处表面完整性观察 |
| 7.3 实验结果 |
| 7.3.1 螺栓头下R表面形貌及粗糙度对比 |
| 7.3.2 螺栓头下R表层金相组织 |
| 7.3.3 螺栓头下R表层硬度梯度 |
| 7.3.4 螺栓头下R表层残余应力分布 |
| 7.3.5 对接螺栓的室温高周拉拉疲劳寿命 |
| 7.3.6 对接螺栓室温高周拉拉疲劳断口分析 |
| 7.4 分析和讨论 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 图版 |
| 1. 图目录 |
| 2. 表目录 |
| 附录A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）GH4169高强度精密螺栓成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高温合金GH4169 简介 |
| 1.2.1 高温合金GH4169 的特点 |
| 1.2.2 高温合金GH4169 的国内外研究现状 |
| 1.3 冷挤压成形技术 |
| 1.4 选题依据及意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与试样制备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 拉伸试样制备 |
| 2.2.3 坯料制备 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 拉伸实验设备 |
| 2.3.2 硬度检测实验设备 |
| 2.3.3 螺栓成形实验设备 |
| 2.4 实验方案 |
| 2.4.1 力学性能拉伸实验方案 |
| 2.4.2 坯料表面处理实验方案 |
| 2.4.3 润滑处理方案 |
| 2.4.4 GH4169高强度螺栓成形实验方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺栓成形模具设计与改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷挤压模具设计基本要求 |
| 3.3 模架结构 |
| 3.4 螺栓杆部冷挤压成形模具设计与改进 |
| 3.4.1 结构设计与优化 |
| 3.4.2 材料选择 |
| 3.5 螺栓头部冷镦成形模具设计 |
| 3.5.1 结构设计 |
| 3.5.2 材料选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于Forge的有限元模拟仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺栓杆部冷挤压成形模拟 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 模拟参数设定 |
| 4.2.3 模拟结果与分析 |
| 4.3 螺栓头部热镦成形模拟 |
| 4.3.1 三维有限元模型建立 |
| 4.3.2 模拟参数设定 |
| 4.3.3 模拟结果与分析 |
| 4.4 螺栓头部冷镦成形模拟 |
| 4.4.1 三维有限元模型建立 |
| 4.4.2 模拟参数设定 |
| 4.4.3 模拟结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 GH4169高强度螺栓成形工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件及工艺流程 |
| 5.3 螺栓杆部冷挤压成形 |
| 5.3.1 下料 |
| 5.3.2 表面处理及润滑 |
| 5.3.3 冷挤压实验 |
| 5.3.4 力学拉伸性能测试 |
| 5.3.5 硬度测试 |
| 5.3.6 组织性能分析 |
| 5.4 花键头螺栓热镦案例 |
| 5.4.1 下料 |
| 5.4.2 润滑处理 |
| 5.4.3 加热方式 |
| 5.4.4 工艺分析 |
| 5.5 外十二角头螺栓头部冷镦成形 |
| 5.5.1 冷镦实验 |
| 5.5.2 工艺分析 |
| 5.5.3 模具失效分析 |
| 5.5.4 模具改进方案 |
| 5.6 螺纹滚压工艺 |
| 5.6.1 滚压方式的选择 |
| 5.6.2 加热方式的选择 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）短筒柔轮谐波减速器的齿廓参数与加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 谐波减速器的相关设计研究现状 |
| 1.2.1 谐波减速器发展进程 |
| 1.2.2 谐波减速器齿形研究现状 |
| 1.2.3 谐波减速器柔轮研究现状 |
| 1.2.4 谐波减速器波发生器研究现状 |
| 1.3 谐波减速器柔轮的加工工艺研究现状 |
| 1.4 谐波减速器的疲劳寿命研究现状 |
| 1.5 疲劳损伤裂纹预测方法 |
| 1.5.1 SWT疲劳准则 |
| 1.5.2 疲劳裂纹扩展速率Walker公式 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 1.6.1 课题的来源 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 短筒柔轮谐波减速器齿廓参数研究及试制 |
| 2.1 短筒柔轮谐波减速器结构建模 |
| 2.2 短筒柔轮谐波减速器齿廓研究 |
| 2.2.1 双圆弧基本齿廓参数模型 |
| 2.2.2 共轭齿廓求解 |
| 2.2.3 齿廓参数对啮合区间的影响 |
| 2.2.4 齿廓参数对柔轮应力的影响 |
| 2.3 短筒柔轮谐波减速器齿廓模型试制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 谐波减速器柔轮的加工工艺 |
| 3.1 柔轮毛坯的加工工艺 |
| 3.1.1 柔轮毛坯选材 |
| 3.1.2 齿前毛坯制造工艺 |
| 3.2 柔轮齿廓的加工工艺 |
| 3.2.1 柔轮高速滚齿设备 |
| 3.2.2 高速滚齿工艺参数实验分析 |
| 3.2.3 基于最大效益的滚齿工艺参数研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 柔轮齿根喷丸数值模拟与疲劳寿命分析 |
| 4.1 柔轮齿根喷丸设备设计 |
| 4.2 喷丸强化理论分析 |
| 4.3 柔轮表面喷丸数值模拟 |
| 4.3.1 结构模型及网格划分 |
| 4.3.2 材料模型 |
| 4.3.3 模型边境条件 |
| 4.3.4 求解器设置 |
| 4.3.5 仿真结果分析 |
| 4.4 喷丸工艺对齿根残余应力的影响研究 |
| 4.4.1 弹丸尺寸 |
| 4.4.2 喷丸速度 |
| 4.4.3 喷丸次数 |
| 4.5 齿根喷丸对疲劳寿命的影响 |
| 4.5.1 柔轮应力分析 |
| 4.5.2 疲劳寿命理论分析 |
| 4.5.3 不同负载下喷丸对寿命的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 谐波减速器样机加工及性能测试 |
| 5.1 谐波减速器样机加工 |
| 5.1.1 刚轮加工工艺 |
| 5.1.2 波发生器凸轮加工工艺 |
| 5.2 谐波减速器测试方案研究 |
| 5.2.1 启动扭矩测试方案 |
| 5.2.2 刚度测试方案 |
| 5.2.3 传动精度测试方案 |
| 5.2.4 传动效率测试方案 |
| 5.3 样机性能测试 |
| 5.4 未来研究方向分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）302不锈钢小直径直筒开缝衬套双轴柔性滚弯制备技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 紧固孔强化技术 |
| 1.1.1 干涉配合强化 |
| 1.1.2 喷丸强化 |
| 1.1.3 滚压强化 |
| 1.1.4 激光冲击强化 |
| 1.1.5 冷挤压强化 |
| 1.2 开缝衬套冷挤压强化技术 |
| 1.2.1 冷挤压强化工艺 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 开缝衬套制备技术 |
| 1.3.1 开缝衬套外形特征及参数 |
| 1.3.2 开缝衬套制备工艺 |
| 1.3.3 双轴柔性滚弯制备研究现状 |
| 1.4 不锈钢带材 |
| 1.4.1 不锈钢性能、特点及分类 |
| 1.4.2 国内外开缝衬套制备用材料 |
| 1.5 研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 小直径直筒开缝衬套用刚性轴夹具的优化设计及验证 |
| 2.1 刚性轴夹具结构静力学分析及有限元仿真 |
| 2.1.1 有限元模型的建立 |
| 2.1.2 仿真结果分析 |
| 2.2 刚性轴夹具的优化设计 |
| 2.2.1 优化目标及约束条件 |
| 2.2.2 受力分析及优化设计 |
| 2.3 刚性轴夹具的实验验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 302不锈钢双轴柔性滚弯过程有限元模型建立及分析 |
| 3.1带材拉伸实验 |
| 3.1.1 试样及设备 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 聚氨酯材料本构模型的建立 |
| 3.2.1 本构模型的选择 |
| 3.2.2 试样及设备 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 有限元模型的建立及验证 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 模型验证 |
| 3.4 工艺参数对直筒开缝衬套成形半径的影响 |
| 3.4.1 聚氨酯轮硬度 |
| 3.4.2 刚性轴直径 |
| 3.4.3 聚氨酯轮外径 |
| 3.4.4 带材硬度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 302不锈钢小直径直筒开缝衬套双轴柔性滚弯实验研究 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.2 直筒开缝衬套的质量检测 |
| 4.2.1 成形质量评价 |
| 4.2.2 基于Matlab的成形直径测量 |
| 4.3 工艺参数对带材成形直径的影响 |
| 4.3.1 带材宽度 |
| 4.3.2 带材硬度 |
| 4.3.3 聚氨酯轮硬度 |
| 4.3.4 刚性轴直径 |
| 4.4 基于正交设计的工艺参数优化 |
| 4.4.1 因素间交互作用的判断实验 |
| 4.4.2 考虑交互作用的正交试验 |
| 4.4.3 试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 刚性轴挤压力模型建立及验证 |
| 5.1 带材弯曲的力学分析 |
| 5.1.1 幂强化弹塑性模型及其参数的确定 |
| 5.1.2 带材弯曲的应力应变分析 |
| 5.2 挤压力模型的建立 |
| 5.2.1 带材接触分析 |
| 5.2.2 刚性轴受力分析 |
| 5.3 挤压力在线测量及结果分析 |
| 5.3.1 测量装置 |
| 5.3.2 挤压力结果分析 |
| 5.4 挤压力模型的讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果与发表的学术论文 |
（9）无扩口导管成形连接工艺仿真与参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 航空导管的连接方式 |
| 1.3 无扩口导管成形连接工艺 |
| 1.4 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.5 选题意义和研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 管材成形数值模拟理论与仿真软件 |
| 2.1 管材成形数值模拟力学模型 |
| 2.2 有限元模拟算法 |
| 2.3 材料单元类型选择 |
| 2.3.1 缩减积分 |
| 2.3.2 沙漏现象及其控制 |
| 2.4 材料本构关系和屈服准则 |
| 2.5 接触和摩擦的处理 |
| 2.6 ABAQUS有限元软件介绍 |
| 第3章 无扩口导管成形连接工艺分析和模型建立及模拟仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.3 主要工艺参数分析 |
| 3.3.1 胀形压力P的分析 |
| 3.3.2 胶套的厚度与长度的分析 |
| 3.3.3 摩擦系数μ的分析 |
| 3.4 无扩口导管成形连接工艺的模拟仿真分析 |
| 3.4.1 模拟结果应力云图分析 |
| 3.4.2 模拟结果径向位移分布分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数值模拟分析工艺参数对无扩口导管成形连接过程影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 各主要参数对DN8 不锈钢导管成形连接的影响 |
| 4.2.1 胶套尺寸对成形连接质量的影响 |
| 4.2.2 胀形压力对成形质量的影响 |
| 4.2.3 导管与管套之间的间隙对成形质量的影响 |
| 4.3 DN10 不锈钢导管挤压成形连接工艺的参数确定 |
| 4.3.1 DN10 不锈钢导管挤压成形胶套尺寸的确定 |
| 4.3.2 DN10 不锈钢导管挤压成形胀形压力的确定 |
| 4.3.3 间隙配合时DN10 不锈钢导管成形连接胀形压力的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 无扩口导管挤压成形连接工艺验证试验 |
| 5.1 试验件的制备方案 |
| 5.2 无扩口导管接触应力结果分析 |
| 5.3 无扩口导管成形壁厚的结果分析 |
| 5.4 无扩口导管进行可靠性试验的结果分析 |
| 5.4.1 脉冲试验 |
| 5.4.2 旋转弯曲疲劳试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）曲管压力平衡型膨胀节设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 波纹管膨胀节的工作原理及主要结构形式 |
| 1.3 波纹管膨胀节国内外研究动态 |
| 1.4 课题的提出及研究的主要内容和意义 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容和技术难点 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 曲管压力平衡型膨胀节的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲管压力平衡型膨胀节概述 |
| 2.3 实际工况参数的选择和计算 |
| 2.4 曲管压力平衡型膨胀节零部件及结构设计 |
| 2.4.1 设计依据 |
| 2.4.2 波纹管体设计和选用 |
| 2.4.3 接管的设计 |
| 2.4.4 导流筒的设计 |
| 2.4.5 拉杆、球面垫圈、球面螺母的设计和选择 |
| 2.4.6 端板设计 |
| 2.4.7 封头的设计及选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲管压力平衡型膨胀节的校核 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 设计校核 |
| 3.2.1 波纹管相关参数计算 |
| 3.2.2 波纹管系数计算 |
| 3.2.3 膨胀节位移量和单波轴向当量位移量计算 |
| 3.2.4 膨胀节工作端波纹管各项应力计算及校核 |
| 3.2.5 膨胀节平衡端波纹管各项应力计算及校核 |
| 3.2.6 疲劳寿命计算 |
| 3.2.7 刚度计算 |
| 3.2.8 工作端膨胀节稳定性计算 |
| 3.2.9 平衡端膨胀节稳定性计算 |
| 3.2.10 曲管压力平衡型膨胀节弹性反力计算 |
| 3.2.11 支座受力计算 |
| 3.2.12 拉杆受力校核 |
| 3.2.13 端板受力校核 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 生产工艺研究设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 波纹管膨胀节生产工艺总体设计 |
| 4.3 主要工艺设计 |
| 4.3.1 波纹管的制造和检验方法 |
| 4.3.2 接管等受压筒节的制造和检验方法 |
| 4.3.3 波纹管与接管的焊接及检验方法 |
| 4.3.4 装配工艺及检验方法 |
| 4.3.5 密封性能及耐压性能检验 |
| 4.4 实际生产制造及工艺改进 |
| 4.5 实际工况运行情况 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要检验试验表卡 |
| 附录 A1 波纹管管坯制造检验表 |
| 附录 A2 受压筒节制造检验表 |
| 附录 A3 气密性能检验报告 |
| 附录 A4 耐压性能检验报告 |
| 附录 B 实际运行数据及用户报告 |
| 附录 B1 用户提供的实际运行数据 |
| 附录 B2 用户报告 |
四、轴向滚压调整垫圈的选择（论文参考文献）
- [1]旋成体筋条减阻表面的滚磨研究[D]. 蒋坤良. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [2]风机变桨轴承双头螺柱联接性能分析及防松措施研究[D]. 丁雨楠. 大连交通大学, 2020(06)
- [3]高速列车大规格高强度高耐疲劳紧固件精密成型研究[D]. 潘鹏. 贵州大学, 2020(04)
- [4]高精度齿轮齿面展成研抛方法与装置研究[D]. 汪训练. 大连理工大学, 2020(02)
- [5]表面形变强化残余应力场对Inconel718高温合金高周疲劳性能的影响规律研究[D]. 钟丽琼. 贵州大学, 2019(09)
- [6]GH4169高强度精密螺栓成形工艺研究[D]. 张翔. 南昌航空大学, 2019(08)
- [7]短筒柔轮谐波减速器的齿廓参数与加工工艺研究[D]. 孙韩磊. 华南理工大学, 2019(01)
- [8]302不锈钢小直径直筒开缝衬套双轴柔性滚弯制备技术[D]. 毕高杰. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [9]无扩口导管成形连接工艺仿真与参数优化[D]. 孙伟光. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [10]曲管压力平衡型膨胀节设计及应用[D]. 唐冬. 昆明理工大学, 2018(04)