一、均衡泵试验装置控制与采集系统研制及开发（论文文献综述）
李晨昊[1]（2021）在《入口含气率对混输泵性能及内部气液两相分布形态影响机理研究》文中研究指明随着国家经济和工业高速发展对能源的需求与日俱增,化石能源开采逐渐向深海油气资源迈进,多相混输泵成为将海洋油气资源输送至陆上的重要生产设备。但由于海洋工作环境和输送介质的特殊性,导致混输泵内部流态极其复杂,同时泵的性能受含气率影响巨大,极端工况下甚至威胁混输泵机组的安全稳定运行,造成不可估量的损失。本文以自主研发的多相混输泵为研究对象,建立多相混输泵实验测试系统,开展了混输泵气液两相瞬态流动特性研究,采用数值模拟与试验相结合的方式,探究了不同含气率工况下混输泵的气液两相流动特性和水动力学特性。主要研究内容和结论如下:针对低比转速多相混输泵的理论设计落后和高含气率条件下性能较差的问题。通过优化混输泵叶轮结构设计和动静连接形式的方法,确定了叶轮和扩压器几何参数。结合数值模拟结果和气液两相流试验结果,分析了叶片几何参数与混输泵性能之间的关系,完成了混输泵模型的开发和样机的研制。在纯液工况和变含气率工况下对多相混输泵进行试验研究,结果表明:在纯液和气液两相工况下,混输泵的性能满足设计要求,建立了含气率与混输泵扬程的关联关系,并阐明了试验结果与数值模拟结果存在误差的原因;研究了转速对混输泵增压性能影响,结果显示增加转速可以有效的提高混输泵的增压能力,但随着含气率的上升,增加转速对于提高混输泵增压能力有限。通过对三级混输泵全流道数值模拟,明确了多级混输泵内部瞬态流动特性变化过程。分析了纯液工况和气液两相流工况下,叶轮进出口处相对叶流角的变化规律,同时,明确了混输泵扬程和效率随含气率改变的变化规律。通过对叶轮和扩压器内部压力脉动特性分析,揭示了混输泵增压单元内压力脉动主频幅与值含气率之间的关联关系。在额定流量工况下,揭示了叶轮和扩压器上瞬态轴向力随含气率的变化过程,建立了平均轴向力与含气率之间的函数关系,为混输泵安全稳定运行提供—定参考。分析混输泵内部相态分布规律和气团形态变化过程,建立了含气率与液相流场参数及叶片荷载之间的关联关系,揭示了混输泵内流动特性发生复杂变化的根本原因。在变流量和含气量时,气相体积分数在动静干涉区域内变化剧烈,这导致导流腔连接段和扩压器内水力损失增加,但增加液相流量可有效改善导流腔内气液两相流动状态,减小水力损失。通过分析流量和含气率变化对叶轮叶片表面压力和流动轨迹的影响,阐明了气液两相流时叶轮内的压力变化规律和叶片表面流动轨迹演化过程,进而明确了混输泵内部瞬态流动特性演变规律。
李倩[2]（2021）在《推进泵噪声的声纹特征分析及特征线谱提取方法研究》文中研究说明作为推进泵减振降噪与低噪声设计的基础前提,充分揭示推进泵辐射噪声的关键影响因素与形成机理具有重要意义。推进泵辐射噪声中线谱噪声辨识度强、对总体噪声贡献度高,可在一定程度上表征推进泵的工作状态和结构信息,是推进泵辐射噪声研究中所关注的重点。而在推进泵中,由于导叶、叶轮及其他构件间的相互影响,其线谱噪声产生机理更为复杂;并且在某些环境下,噪声信噪比低也致使线谱噪声的识别提取相对困难,给推进泵噪声机理分析带来难度。本文以推进泵的声纹特征及噪声特征线谱提取方法为中心展开研究,以某前置导叶推进泵与某双级推进泵为对象,重点研究了低信噪比条件下推进泵噪声特征线谱的提取方法、推进泵的主要声纹特征与特征线谱噪声模型,具体内容如下:（1）基于Lab VIEW的推进泵噪声测试与分析系统开发。其中涵盖了传感器、数据采集等硬件系统实现,以及信号分析、显示等软件模块的实现。该系统支持同步对多通道传感器信号实时采集,各通道信号同时分析、显示及存储,具有操作简单、经济高效等优势。基于系统的信号分析模块,可实现对噪声的频段能量分布特点、特征频段总声压量级、频谱特征等声纹特征分析。（2）基于空泡水洞试验平台的单级推进泵和双级推进泵辐射噪声测量与声纹特征分析。首先,开展了水洞背景噪声的试验研究,在此基础上,研究不同工况下推进泵噪声的声纹特征变化规律,以及工况特征参数与噪声主要特征的关联性。结果表明,推进泵噪声能量主要集中在中低频段。噪声各特征频段的声压级均随流速增长,并且流速变化对推进泵噪声能量分布和总声压级的影响主要体现在中低频段。（3）基于推进泵噪声试验数据进行推进泵声信号模型研究。结合推进泵声信号产生的机理和声信号特征,对声信号进行了组分分析。基于推进泵声信号的循环平稳特性和各组分的特点,对匀速运转工况下的无空化声信号建立了调幅调制信号模型,为研究特征提取方法奠定基础。采用循环平稳分析方法对多信噪比的仿真信号进行了特征提取分析,结果表明,循环平稳分析方法具有较高的提取精度和抗噪性能。（4）基于循环平稳分析算法的推进泵噪声特征线谱提取研究。首先,采用二阶循环平稳统计量,对两种推进泵噪声进行了特征线谱提取,提取了轴频和叶频及其谐频等低频线谱成分。为了进一步分析噪声调制特性以及验证循环平稳分析方法的提取效果,采用CFD数值模拟获得了推进泵脉动力特征,发现循环平稳分析方法提取出的低频线谱成分可以与非定常脉动力的特征线谱相对应,说明循环平稳分析方法是实现推进泵噪声特征线谱提取的有力工具。基于特征提取结果,研究推进泵噪声内隐含的调制关系,发现推进泵声信号具有强烈的调制特征,其中轴频和动叶叶频为主要的调制频率。随着流速的增大,动叶叶频的调制贡献度也将明显增大。本文研究了推进泵噪声的声纹特征,提出了低信噪比条件下推进泵噪声特征线谱的提取方法,可用于复杂环境干扰条件下的低频声特征提取,从而为推进泵的低噪声设计和目标识别等的研究和工程应用提供支撑。
乔志伟[3]（2021）在《蓄能器可靠性试验台开发及可靠性评估》文中研究说明制造业是国民经济的主导产业,是立国之本、强国之基,而液压传动系统因其独特的优势被广泛应用在制造业的各个领域。蓄能器作为液压传动系统中的一种重要辅助元件,其可靠性是整个液压系统高效、稳定运行的关键。在蓄能器的可靠性研究中,性能优良的蓄能器测试台和准确可靠的可靠性评估方法的重要性不言而喻。课题拟设计一种高效、节能、自动化程度高的蓄能器试验台,并对蓄能器进行可靠性试验和可靠性评估。针对传统蓄能器试验台耗能严重、单泵驱动负载高、试验稳定性差等问题,设计了蓄能器可靠性试验台的液压系统。采用双蓄能器交替充放液来实现能量回收功能,采取低压大流量泵和高压小流量泵共同驱动的方法,减轻了单泵负载,提高了试验稳定性,并根据主要技术参数完成液压元件的选型。针对传统蓄能器试验台自动化程度低、测试精度低、人机交互不友好等问题,开发了蓄能器可靠性试验台测控系统。首先根据试验台功能需求制定了测控系统总体方案,之后基于模块化的思想对测控系统进行了开发,其中上位机软件选取LabVIEW为软件开发环境平台,为各功能块设计了用户友好的人机交互界面,下位机采用PLC作为控制器,根据所需功能编写了具体程序,最后通过OPC协议与上位机实现通讯。整个测控系统可以实现数据采集、数据处理、实时曲线绘制、保存等功能。采用改进的配分布曲线法对威布尔分布的无失效数据进行了可靠性分析。对比配分布曲线法中失效概率估计的几种方法,选择多层贝叶斯方法进行改进,基于贝叶斯理论修正失效概率的先验分布,根据失效概率的保序性修正失效概率的取值范围得到改进后的配分布曲线法,利用仿真无失效数据及经典无失效轴承实例对其进行验证,并证实了改进方法的可行性。设计了蓄能器试验方案,得到蓄能器无失效数据。采用改进配分布曲线法对其进行分析,得到了符合威布尔寿命分布的蓄能器分布的形状参数和尺度参数,并对蓄能器进行可靠性评估,为工程实际应用提供了理论基础。
张文鹏[4]（2021）在《进水漩涡对轴流泵及泵装置性能的影响研究》文中研究指明轴流泵具有提水量大、适用扬程低和结构相对简单等优点,被广泛应用于广大平原和低洼地区跨流域调水、灌溉、排涝和市政工程的低扬程泵站中。在进行轴流泵设计时,通常假定叶轮进口水流无旋,但由于受到现场安装和运行条件的限制,大部分泵站的轴流泵进口都存在进水漩涡。由于进水漩涡在进入叶轮前就已经产生,不仅会引起叶轮进口流态紊乱,使泵装置效率下降、噪声增加,严重时还可能吸入气体,甚至造成机组不能运行。因此,消除或减轻进水漩涡对轴流泵的危害,有利于实现泵机组安全、稳定和高效运行的设计目标,而继续研究进水漩涡与轴流泵之间的相互作用关系是消除进水漩涡所带来危害的必要前提。为了研究进水漩涡在轴流泵内部的传播和演化过程,揭示进水漩涡与高速旋转叶轮内流场之间的干涉规律,建立起进水流态与轴流泵装置性能之间的联系,本论文采用理论分析、模型试验和数值模拟相结合研究方法,对轴流泵及泵装置在有、无进水漩涡条件下的流动现象及水力特性进行研究。通过能量试验得到进水漩涡对轴流泵及泵装置外特性的定量影响,采用高速摄像机追踪记录了进水漩涡在叶轮进口的行进和演变过程,借助非接触式的LDV流场测试技术对比分析了进水漩涡对流场的扰动情况;最后通过数值模拟研究了进水漩涡条件下的轴流泵及泵装置内部三维非定常流动特性,对比分析了不同涡识别准则在旋转叶轮内的适用性。获得的主要成果如下:1.阐明了轴流泵叶轮进口流态均匀的重要性,检验并修正了进水流态评价标准。以带有肘形进水流道的立式泵装置和带有竖井进水流道的卧式泵装置为研究对象,分别将相同尺寸的进水流道剖分成三种不同尺度的网格,并检验叶轮进口的轴向流速分布均匀度、速度加权平均角和进水流道水力损失等常用评价指标对网格尺度的依赖性。结果表明,当前常用的轴向流速分布均匀度公式对网格依赖性强,修正后的公式极大地降低了对网格尺度的依赖;进水流道网格尺度会影响叶轮叶片头部的压力分布;在工程应用中的进水流道也应该剖分足够细密的网格以更准确的反映细部流动。2.提出在叶轮进口安装漩涡发生器来产生可以相对稳定进入叶轮的进水漩涡,并进行了有、无进水漩涡条件下的轴流泵能量特性试验和叶轮进口及叶轮内的流速场测试试验,通过高速摄像机记录了不同工况和不同时刻进水漩涡在叶轮进口的形态及演变过程。轴流泵模型试验结果表明,安装漩涡发生器后的外特性曲线相对于安装前均整体向下偏移,相同尺寸的漩涡发生器会使较高转速时轴流泵的能量性能下降更严重。漩涡发生器可以在叶轮进口诱导产生扰乱流场的进水漩涡,进水漩涡可以较稳定地进入叶轮。漩涡发生器对流场的扰动能力与流量工况密切相关,流量越小,对流场的扰动越弱;但小流量的进口回流与漩涡发生器的扰动会相互作用,在不同的位置,诱导漩涡既有可能抑制回流,也有可能促进回流。不同转速时,进水漩涡附近的水流不符合相似律。3.开展了有、无进水漩涡条件下轴流泵内部三维流动定常和非定常的数值模拟,补充了模型试验研究进水漩涡在叶轮内演变的不足。数值模拟结果表明,由漩涡发生器产生的进水漩涡与进水池中附底涡在形态和压力梯度分布特点上均具有较好的相似性,通过在叶轮进口安装漩涡发生器来研究进水漩涡与轴流泵叶轮的相互作用关系是可行的。Q准则和Liutex准则在叶轮内的涡识别结果十分接近,由Q准则得到的涡形态更光滑、平顺,但对阈值的变化不敏感,而Liutex准则可以减少叶片表面处的剪切污染,还可以同时识别到强涡和弱涡。进水漩涡进入叶轮后迅速被旋转的叶片切断,且切断后的漩涡强度逐渐减弱;进水漩涡与叶轮相互干涉,当监测点处的进水漩涡速度方向与主流运动方向一致时,对该点处的水流有促进作用,当监测点处的诱导进水漩涡速度方向与主流运动方向相反时,对该点处的水流有抑制作用。数值模拟结果的准确性得到了模型试验外特性和内流场的双重验证。4.分析了进水漩涡对轴流泵装置整体性能及各过流部件水力性能的影响,建立了进水流态与泵装置整体性能之间的联系。通过轴流泵装置模型试验外特性结果和压力脉动试验结果分别验证了数值模拟定常计算和非常计算结果的可靠性。通过改变漩涡发生器径向尺寸,诱导产生不同强度的进水漩涡,从而改变叶轮进口流场的紊乱程度。泵装置外特性受进水流态的影响明显,进水流态越差,相应的泵装置性能下降越严重,并且流量越大,进水流态对泵装置性能的影响越显着;进水漩涡诱导的压力脉动主要为低频,且存在与叶轮频率相同的脉动成分,表明进水漩涡与叶轮旋转作用相互干扰。
程思恩[5]（2021）在《某新型涡扇发动机加力燃油系统性能测试试验台研制》文中研究指明由于液压系统具体方向、速度、载荷程序控制及无级调速控制等优点,已广泛应用于工业的各个领域。特别是随着计算机软件技术、电子技术和通信技术的高速发展以及不同领域的应用,液压技术从原有的手动单一控制逐步迈向自动化控制,并广泛的应用于建筑、水利水电、冶金、矿山等各种工业领域,在航空测试领域中也大量采用了液压系统。发动机及其部附件在检修后就需要进行性能测试,由于我国目前的航空发动机多采用液压控制附件非电子式,如主燃油泵调节器、主燃油分配器、喷口-加力调节器、加力泵、滑油控制附件等。因此需要专用的液压试验台对检修后的发动机液压控制附件进行性能测试。然而,目前大多数测试系统仅能实现对简单的液压元件进行性能测试,其缺点是测试功能单一,集成度不高,工作效率低下,且测试过程中还存在一些人为差错,这完全不符合现在自动化测试的多功能的要求。为有效解决上述问题,本课题研制了一套基于虚拟仪器平台的计算机辅助测试系统,以实现数据采集、数据分析、数据处理的自动化液压综合试验设备,用于维修后的某新型涡扇发动机加力泵和应急放油附件的性能检测,这对提高测试效率具有重要的意义。论文概述了不同压缩比的航空发动机原理,液压技术的相关发展,以及航空自动化在线检测系统;然后分别概述了加力泵、应急放油附件以及设备的主要性能参数,然后根据实验要求,设计了液压综合试验台设备的液压原理机构;根据液压原理图对液压比例阀、主燃油供油泵、位移传感器、压力传感器、数据采集卡、PLC模块及其特殊功能模块进行了选型;然后以国产华研工控机为基础,并基于Lab VIEW系统开发了该试验台的测控系统,实现了加力泵和应急放油附件测试过程中的多通道数据采集、数据处理、数据储存、等功能。最后以PLC作为下位机,Lab VIEW平台作为上位机,利用OPC技术实现了下位机与上位机之间的数据通信,编制了下位机与上位机相结合的测控系统程序;其中PLC模块主要负责数据的采集,Lab VIEW则完成数据的处理、显示及保存等。待试验台制造完成后,对其进行性能测试,试验结果表明:该试验台的功能全面,不仅满足加力泵和应急放油附件的测试精度的要求,而且测试过程简单,易操作方便,也避免了人为操作错误,效果良好,因此证明了本文的设计思路和设计方法是正确的、可行的。
冯晨[6]（2021）在《新能源汽车电子水泵测试系统研究》文中认为汽车电子水泵与传统的机械水泵不同,包含机械、水力、电控和通信等多学科内容,其研发和测试过程对测试设备提出了更高的要求。目前,业界使用的电子水泵测试设备主要由机械水泵测试设备改装而成,无法满足汽车电子水泵测试的复杂需求。本文基于嵌入式架构研制了一台新能源汽车电子水泵综合测试系统,能够提供汽车电子水泵测试过程中需要的工况控制、数据采集、存储和分析、曲线绘制以及报告生成等功能,并支持手动测试和全自动测试。首先,本文设计了一台以STM32F103为核心的系统控制器,用于控制电子水泵工况,采集电子水泵状态信息以及配置测试系统的测试环境。该控制器支持LIN、CAN和PWM接口的电子水泵,为电子水泵提供程控电源,并能够采集电子水泵工作电压、电流和故障信息。同时,该控制器通过控制电磁比例阀调控流量,采集测试系统的流量、压力和温度,为电子水泵提供不同的测试工况。该控制器具备温度和压力报警以及紧急制动功能,从而保证测试系统和电子水泵的安全。系统控制器通过串口与上位机实现信息交互。上位机应用软件采用LABVIEW平台研制。应用软件提供手动和自动两种测试模式,支持数据采集、存储和分析、曲线绘制以及报告生成等功能。最后,根据电子水泵的测试需求,提出了基于模糊控制算法的流量控制策略,提高了流量控制过程中的稳定性,降低了阀门涡流对测试结果的不利影响。基于一台第三方检测机构标定后的电子水泵作为参考,采用相似系数法、标准数据对比法和稳定性测试对该测试系统的性能指标进行了验证。相似系数法试验数据满足水泵相似定律。标准数据对比法显示两者数据曲线高度拟合,小于规定误差范围。测试中流量控制精准平稳,系统运行稳定。上述结果表明,本文研发的新能源汽车电子水泵测试系统性能指标达到设计要求,能够以手动或者全自动方式完成汽车电子水泵的性能测试,可有效提高汽车电子水泵的研发效率。
刘凯[7]（2020）在《磁力泵传动特性测试方法研究》文中研究表明目前磁力泵传动特性测试技术研究相对比较滞后,同时磁力泵相较于普通动密封泵在结构、传动原理、受力、支撑等方面有较大不同,虽然理论上都可以计算,但一直没有以试验验证的方式来证实理论计算的正确性,而且在现实磁力泵的运行监测过程中多次发现运行结果与理论计算不符的情况。为验证理论计算是否正确,完善磁力泵传动特性测试技术研究,提高后续产品的设计的成功率,本文基于传动特性分析,提出传动特性测试方案,结合LabVIEW虚拟仪器技术,设计一套详细且完备的磁力泵传动特性测试系统,对系统进行试验验证并利用其进行传动特性试验分析。论文的基本内容如下:（1）分析了磁力泵传动特性,并针对各个测试特性进行了测试方案设计。面向与普通离心泵在结构、受力等方面有很大不同的磁力泵,对磁力泵静磁力矩、启动力矩、电涡流损耗的产生机理、特点及影响因素进行了分析。完整地分析了磁力泵有别于普通离心泵的静特性、动特性及能量损失特性,分别针对磁力泵静磁力矩、启动力矩、电涡流损耗测试特性设计了测试方案。（2）建立了磁力泵传动特性测试系统。结合LabVIEW虚拟仪器分别从静磁力矩测试、启动力矩测试、电涡流损耗测试的试验台硬件设计、软件设计出发,建立了一整套完备、可靠的传动特性测试分析系统。（3）进行了测试系统的重复性试验验证,验证了磁力泵传动特性测试系统的可靠性。分别针对静磁力矩、启动力矩、电涡流损耗的影响因素进行了试验分析,结合能量损耗、结构设计等因素给出了磁力泵设计、使用的建议。
王志博[8]（2020）在《风机风量调整电液伺服缸试验台控制性能研究》文中认为引风机是火电厂的重要辅助设备之一,其主要功能为排除锅炉内的高温烟气和保持锅炉内的负压稳定,因此其长期处于高温、高压和强振动的工作环境下。引风机在使用过程中面临着运行环境恶劣和故障率较高的问题。风机风量调整电液伺服缸作为引风机风量调整的核心部件,其性能好坏直接决定了引风机的性能。因此从科学性和实用性的角度出发,开发设计风机风量调整电液伺服缸试验台,利用试验台对电液伺服缸进行研究具有重要意义。风机风量调整电液伺服缸试验台通过测试可以对风机风量调整电液伺服缸的开发、生产与维修起到指导性作用。因此根据液压缸试验方法标准,研制了一种新型风机风量调整电液伺服缸试验台。论文首先对国内外的电液伺服缸和电液伺服缸试验台的设计进行学习,针对风机风量调整电液伺服缸试验台进行优化,设计了一种新型试验台。以液压缸对顶加载装置为基础,创新设计了高速旋转液压缸对顶加载装置,实现了风机风量调整液压缸试验台的高速旋转加载试验,使试验更加贴近实际工况,试验数据更加具有参考性和指导性。其次对试验台电液伺服系统进行了研究,深入分析了电液伺服系统的原理与特点,对试验台电液伺服系统进行了数学建模,并通过仿真对其控制性能进行了分析,对可靠性进行了验证。此外,针对试验台电液伺服系统进行了控制方法的优化,分别使用PID控制与单神经元PID控制对试验台控制系统进行优化,并分别分析了两种控制方式对系统控制性能和可靠性的影响,从仿真结果分析得出,单神经元PID控制有效的提高了系统的响应特性和可靠性。最后根据两种控制方式为系统设计了计算机测控系统,阐述了数据采集系统的设计流程,并编写了计算机测控系统的操作软件。风机风量调整电液伺服缸试验台将液压控制技术与自动化控制技术相结合,使试验更加贴近实际工况,试验结果更具有参考价值,并且控制性能和可靠性都十分优秀,为风机风量调整电液伺服缸的设计、生产和检修提供了坚实的保障。
魏冰[9]（2020）在《飞机液压泵性能测试试验台设计》文中认为随着国产大飞机战略的实施,我国的航空业进入了迅猛发展的阶段,但是由于起步较晚,我国与欧美等民航强国还有很大的差距,尤其在民机维修工程领域,由于我国的研究机构主要集中在飞机设计、制造等方向,对飞机维修领域所需设备研究较少,本文参照CMM（部件维修手册）和SAE对于飞机液压泵的相关测试标准和测试要求,通过研究飞机液压泵主要性能参数指标,对飞机液压泵性能测试试验台进行设计,对飞机液压泵的性能进行检测,在民航维修领域具有重要的意义。主要内容如下:首先对飞机液压泵性能测试试验台的总体方案进行设计,通过查阅CMM（部件维修手册）,明确被测飞机液压泵的主要性能指标,参考CMM和SAE的对民用飞机液压泵性能和试验的标准AS595D的测试要求,对测试项目进行确定,并通过参考国外知名液压试验台公司的产品、查阅相关文献和实际测试需求对试验台进行功能需求分析,对试验台的技术指标进行确定。其次分析确定性能测试试验台液压模块方案,进行液压整体方案原理图的设计,包括供油模块、回油模块、驱动模块、加载模块、温控模块五个模块。根据测试要求对前四模块的关键液压元件和系统主要元件进行选型,通过AMESim软件对建立的液压系统进行仿真分析,对元件选型进行验证。再次对温控系统的加热器、冷却器和冷却水塔进行具体选型,针对选取的冷却器进行温度仿真分析,证明冷却器选型合理,为了使得内循环温度能够更加快速的稳定在温控范围内（71±5℃）,对温度控制算法进行研究,建立内循环液压系统的温控数学模型,通过自适应模糊PID算法对建立的数学模型进行控制并仿真检验控制算法的有效性。最后建立基于上下位机的飞机液压泵性能测试试验台的测控系统,设计电气动力模块,进行测控系统硬件的选择,针对实际的测试需要对传感器、数据采集卡、PLC等进行详细的选型和连接设计,并基于LabVIEW开发试验台的操作界面。
张昌[10]（2020）在《液压阀性能试验台设计及测试系统开发》文中指出液压阀的性能参数指标对液压系统运行有很大的影响,而单向阀、切断阀、限速阀在叉车液压系统中作为关键控制元件,对叉车的安全性起到至关重要的作用,因而检测三种阀的性能参数指标对于叉车制造企业有着重大意义。本文针对叉车用单向阀、切断阀及限速阀展开研究,设计开发了液压阀性能测试综合试验台及测试系统。首先,优化设计了一套三者共用的液压测试系统,通过更换测试阀块的形式实现试验对象的变更。采用比例变量泵与比例溢流阀来调节控制,避免了搭建重物台架对切断阀进行性能测试;针对特定的试验要求增添了相关液压元件确保一套液压系统实现试验的多样性,以免为特定实验单独设计回路。其次,结合切断阀与限速阀产品,建立数学模型,并基于AMESim建立仿真模型分析,验证了利用变量泵对切断阀进行切断试验的可行性,得到了关键参数对切断阀及限速阀性能特性的影响规律。最后,基于LabVIEW编写液压阀性能测试软件,以采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理;引入模块化、层次化的设计方式搭建软件的功能模块,降低功能模块之间的干扰,缩短了开发周期,实现了液压阀性能测试试验台高精度、高效率、自动化的要求。
二、均衡泵试验装置控制与采集系统研制及开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、均衡泵试验装置控制与采集系统研制及开发（论文提纲范文）
（1）入口含气率对混输泵性能及内部气液两相分布形态影响机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外多相混输泵技术的研究和发展现状 |
| 1.2.1 多相混输泵的发展及应用情况 |
| 1.2.2 我国多相混输泵技术的研究和发展 |
| 1.2.3 多相混输泵的研究方向及应用前景 |
| 1.2.4 多相混输泵的研究现状和目前亟待解决的问题 |
| 1.3 国内外气液两相流混输泵的研究现状 |
| 1.3.1 气液两相流的研究方法 |
| 1.3.2 气液两相流模拟的研究进展 |
| 1.3.3 含气率对气液混输泵性能影响的研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 多相混输泵设计 |
| 2.1 研究目标设计参数 |
| 2.2 多相混输泵过流部件设计 |
| 2.2.1 叶轮设计 |
| 2.2.2 扩压器设计 |
| 2.2.3 泵壳设计及强度校核 |
| 2.2.4 主轴结构设计及校核 |
| 2.3 多相混输泵模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多相混输泵数值模拟方法 |
| 3.1 计算流体动力学概述 |
| 3.2 气液两相流控制方程 |
| 3.2.1 控制方程 |
| 3.3 湍流模型 |
| 3.4 网格划分及无关性验证 |
| 3.5 边界条件设置 |
| 3.6 监测点设置 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 多级混输泵样机试验研究 |
| 4.1 多相混输泵实验系统平台总体设计思想 |
| 4.2 多相混输泵实验系统 |
| 4.2.1 三级混输泵实验系统 |
| 4.2.2 25 级多相混输实验系统建立 |
| 4.3 多相混输泵试验研究 |
| 4.3.1 试验相关参数 |
| 4.3.2 试验方案 |
| 4.3.3 试验步骤 |
| 4.3.4 试验结果处理与对比验证 |
| 4.3.5 模拟结果与试验误差分析 |
| 4.4 多相混输泵外特性试验与数据处理分析 |
| 4.4.1 三级混输泵纯液相工况试验研究 |
| 4.4.2 三级混输泵气液两相流试验研究 |
| 4.4.3 25 级混输泵纯液工况试验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多级混输泵输送性能及流动特性研究 |
| 5.1 纯液工况下混输泵性能分析 |
| 5.1.1 混输泵扬程分析 |
| 5.1.2 小流量工况下叶轮内部流动分析 |
| 5.1.3 叶轮中间截面流速分析 |
| 5.1.4 小流量工况扩压器内部流动分析 |
| 5.1.5 扩压器中间截面流速分析 |
| 5.2 气液两相流工况下多相混输泵性能分析 |
| 5.2.1 含气率变化对混输泵外特性影响研究 |
| 5.2.2 含气率变化对混输泵增压能力的影响研究 |
| 5.2.3 不同含气率下混输泵内部压力特性研究 |
| 5.2.4 不同含气率下混输泵内部压力脉动特性研究 |
| 5.3 混输泵增压单元内气液两相特性分析 |
| 5.3.1 混输泵叶轮内部含气率分布 |
| 5.3.2 不同叶高处气相体积分数变化分析 |
| 5.3.3 流量和含气率变化对液相速度影响分析 |
| 5.4 含气率变化时混输泵内部水动力特性研究 |
| 5.4.1 叶轮上的瞬态轴向力变化过程 |
| 5.4.2 扩压器上的瞬态轴向力变化过程 |
| 5.4.3 叶轮上的瞬态径向力变化过程 |
| 5.4.4 扩压器上的瞬态径向力变化过程 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 多级混输泵内部流场特性研究 |
| 6.1 混输泵叶轮内流动特性研究 |
| 6.1.1 叶轮内部气相变化过程 |
| 6.1.2 叶轮内液相流速分析 |
| 6.1.3 叶轮进出口相对液流角随含气率变化过程 |
| 6.1.4 叶轮叶片表面静压载荷分布 |
| 6.2 混输泵扩压器内流动特性研究 |
| 6.2.1 扩压器内部气相变化过程 |
| 6.2.2 扩压器进出口相对液流角变化规律 |
| 6.2.3 扩压器流道内液相流速分析 |
| 6.2.4 扩压器导叶表面压载荷分布 |
| 6.3 变流量与含气量对混输泵流动特性影响 |
| 6.3.1 气液两相流下含气率沿轴向变化分析 |
| 6.3.2 流量和含气率变化对气液两相流动损失的影响 |
| 6.3.3 流量和含气率变化对叶轮内压力的影响 |
| 6.3.4 含气率变化对叶片表面流动轨迹变化影响 |
| 6.4 混输泵增压单元内流动特性研究 |
| 6.4.1 变含气率时混输泵增压单元内气液两相流动分析 |
| 6.4.2 含气率变化时混输泵增压单元内湍流动能变化 |
| 6.4.3 向小流量过渡时增压单元内流动分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（2）推进泵噪声的声纹特征分析及特征线谱提取方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 噪声测试与分析技术研究现状 |
| 1.2.2 推进泵噪声研究现状 |
| 1.2.3 循环平稳信号分析手段 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 2 推进泵噪声测试与分析系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统总体概述 |
| 2.2.1 推进泵试验台简介 |
| 2.2.2 测试基本参数和数据处理 |
| 2.2.3 测试系统基本方案 |
| 2.3 测试系统硬件模块 |
| 2.4 测试系统软件模块 |
| 2.4.1 数据采集模块 |
| 2.4.2 信号分析模块 |
| 2.4.3 数据管理模块 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 推进泵噪声的声纹特征分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水洞背景噪声的试验研究 |
| 3.3 单级推进泵声纹特征的试验研究 |
| 3.3.1 单级推进泵试验模型 |
| 3.3.2 单级推进泵噪声特性分析 |
| 3.4 双级推进泵噪声特性的试验研究 |
| 3.4.1 双级推进泵试验模型 |
| 3.4.2 双级推进泵噪声特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 推进泵声信号模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 推进泵声信号分量分析 |
| 4.2.1 确定性信号分量 |
| 4.2.2 调制信号分量 |
| 4.2.3 环境干扰信号分量 |
| 4.3 循环平稳统计量 |
| 4.3.1 一阶循环平稳统计量 |
| 4.3.2 二阶循环平稳统计量 |
| 4.4 推进泵声信号的建模与仿真分析 |
| 4.4.1 推进泵声信号的调幅调制模型 |
| 4.4.2 仿真信号研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 推进泵噪声的特征线谱提取和分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单级推进泵的特征线谱提取和分析 |
| 5.2.1 数值模拟及计算方法 |
| 5.2.2 非定常脉动力仿真结果与分析 |
| 5.2.3 试验噪声的特征线谱提取与分析 |
| 5.3 双级推进泵的特征线谱提取和分析 |
| 5.3.1 数值模拟及计算方法 |
| 5.3.2 非定常脉动力仿真结果与分析 |
| 5.3.3 试验噪声的特征线谱提取与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（3）蓄能器可靠性试验台开发及可靠性评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 液压试验台测试技术发展现状及趋势 |
| 1.3 无失效数据研究方法国内外现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 蓄能器可靠性试验台液压系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 蓄能器试验台功能需求分析 |
| 2.2.1 试验台功能需求 |
| 2.2.2 主要技术参数 |
| 2.3 试验台液压系统原理设计 |
| 2.4 主要液压元件计算选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蓄能器可靠性试验台测控系统开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测控系统方案拟定 |
| 3.3 PLC控制系统设计 |
| 3.4 基于LabVIEW的上位机软件开发 |
| 3.4.1 上位机软件结构设计 |
| 3.4.2 试验台人机交互界面设计 |
| 3.5 PLC与 LabVIEW通讯实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 威布尔分布的无失效数据可靠性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 威布尔分布的无失效数据建模及方法研究 |
| 4.2.1 威布尔分布理论 |
| 4.2.2 威布尔分布的无失效数据建模 |
| 4.3 基于改进配分布曲线法的可靠度点估计 |
| 4.3.1 失效概率估计 |
| 4.3.2 可靠度点估计 |
| 4.4 改进方法数值验证 |
| 4.4.1 仿真数据生成 |
| 4.4.2 改进方法精度分析 |
| 4.4.3 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 蓄能器可靠性评估 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 蓄能器可靠性试验方案设计及数据采集 |
| 5.2.1 试验方案选择 |
| 5.2.2 试验数据采集 |
| 5.3 可靠性评估 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（4）进水漩涡对轴流泵及泵装置性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究进展 |
| 1.2.1 漩涡机理研究 |
| 1.2.2 漩涡条件下旋转机械性能研究 |
| 1.2.3 进水漩涡及消涡措施研究 |
| 1.2.4 水泵内流场测试研究 |
| 1.2.5 漩涡发生器及其诱导漩涡研究 |
| 1.3 研究问题的提出 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轴流泵叶轮进口的流态评价 |
| 2.1 进水流态均匀的重要性分析 |
| 2.2 进水流态控制 |
| 2.3 进水流态评价与修正 |
| 2.4 工程应用验证 |
| 2.4.1 研究对象介绍 |
| 2.4.2 数值计算方法 |
| 2.4.3 模型试验验证 |
| 2.4.4 数值模拟与模型试验结果对比 |
| 2.4.5 立式轴流泵装置中的进水流态评价验证 |
| 2.4.6 卧式轴流泵装置中的进水流态评价验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 进水漩涡对轴流泵性能影响的试验研究 |
| 3.1 泵段试验系统介绍 |
| 3.2 漩涡发生器介绍 |
| 3.2.1 安装漩涡发生器的原因 |
| 3.2.2 漩涡发生器尺寸 |
| 3.3 漩涡入流能量特性试验 |
| 3.3.1 能量特性试验仪器介绍 |
| 3.3.2 能量特性试验方法及不确定度分析 |
| 3.3.3 能量特性试验结果分析 |
| 3.4 漩涡入流高速摄像试验 |
| 3.4.1 高速摄像设备介绍 |
| 3.4.2 高速摄像试验方案设计 |
| 3.4.3 高速摄像试验结果分析 |
| 3.5 漩涡入流LDV试验 |
| 3.5.1 LDV测试原理 |
| 3.5.2 LDV测试系统介绍 |
| 3.5.3 LDV测试参数设置 |
| 3.5.4 LDV测试精度 |
| 3.5.5 LDV测点布置 |
| 3.5.6 LDV测试结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 进水漩涡对轴流泵性能影响的数值模拟研究 |
| 4.1 研究对象及内容 |
| 4.2 数值模拟参数设置 |
| 4.3 数值模拟结果的可靠性验证 |
| 4.3.1 外特性结果的对比验证 |
| 4.3.2 可视化流场结果对比验证 |
| 4.3.3 流速场结果对比验证 |
| 4.4 数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 进水漩涡动力特性分析 |
| 4.4.2 涡和涡的识别 |
| 4.4.3 进水漩涡随叶轮旋转的形态变化分析 |
| 4.4.4 进水漩涡与叶轮的干涉作用分析 |
| 4.4.5 进水漩涡结构分解 |
| 4.4.6 进水漩涡对流场的扰动分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 进水漩涡对轴流泵装置性能的影响研究 |
| 5.1 轴流泵装置介绍 |
| 5.2 数值模拟计算设置 |
| 5.2.1 网格剖分 |
| 5.2.2 数值模拟参数设置 |
| 5.2.3 数值模拟可靠性验证 |
| 5.3 诱导进水漩涡对轴流泵装置的影响分析 |
| 5.3.1 进水流态对泵装置性能的影响分析 |
| 5.3.2 诱导进水漩涡对各过流部件的影响分析 |
| 5.3.3 进水漩涡诱导的压力脉动分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 主要成果 |
| 6.1.2 创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）某新型涡扇发动机加力燃油系统性能测试试验台研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 本文研究目的 |
| 1.3 国内外相关技术研究现状分析 |
| 1.3.1 液压技术研究现状分析 |
| 1.3.2 航空自动化在线检测系统 |
| 1.3.3 液压测试技术的发展与现状 |
| 1.3.4 虚拟仪器 |
| 1.3.5 工业现场基于PLC的数据采集系统的发展 |
| 1.3.6 LabView与 PLC结合应用状况概况 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 主要性能参数 |
| 2.1 设计产品主要性能参数 |
| 2.1.1 加力泵主要性能参数 |
| 2.1.2 应急放油附件主要性能参数 |
| 2.2 设备主要参数 |
| 2.2.1 燃油系统参数要求 |
| 2.2.2 应急放油附件密封、气密性、泄露试验系统参数要求 |
| 2.2.3 加力泵轴承润滑系统 |
| 2.2.4 设备润滑系统 |
| 2.2.5 主传动系统参数要 |
| 2.2.6 数据采集系统 |
| 2.2.7 电气系统要求 |
| 2.2.8 试验器外形、布局要求 |
| 3 试验器液压系统设计与制造 |
| 3.1 燃油系统设计 |
| 3.1.1 H1、H2 试验系统设计 |
| 3.1.2 H4、H5、H8 试验系统设计 |
| 3.1.3 H3、H6、H10 试验系统设计 |
| 3.2 应急放油附件流量试验系统设计 |
| 3.3 应急放油附件密封、气密性、泄露试验系统设计 |
| 3.4 润滑与传动系统设计 |
| 3.4.1 加力泵轴承润滑系统设计 |
| 3.4.2 设备主传动及润滑系统 |
| 3.5 辅助系统 |
| 3.6 液压系统的制作 |
| 4 电气控制系统设计 |
| 4.1 控制系统设计 |
| 4.1.1 操作台按钮布局设计 |
| 4.1.2 电源控制设计 |
| 4.1.3 转速控制设计 |
| 4.1.4 加热系统控制设计 |
| 4.2 在线测量系统设计 |
| 4.3 测试软件系统设计 |
| 4.4 试验操作设计 |
| 4.5 在线检测功能设计 |
| 4.6 安全处理 |
| 4.7 监控系统 |
| 4.7.1 监控设计 |
| 4.7.2 视屏数据存储、回放方案 |
| 4.8 故障自检系统 |
| 5 测试结果及分析 |
| 5.1 操作流程 |
| 5.1.1 系统检查 |
| 5.1.2 测试前准备 |
| 5.1.3 开启操作软件 |
| 5.1.4 用户管理 |
| 5.1.5 系统配置 |
| 5.1.6 通道校准 |
| 5.1.7 试验监控 |
| 5.1.8 数据上传 |
| 5.1.9 测试流程 |
| 5.2 试验验证 |
| 5.2.1 加力泵试验参数验证情况 |
| 5.2.2 应急放油附件技术参数验证情况 |
| 5.2.3 加力泵轴承润滑系统参数验证情况 |
| 5.2.4 设备润滑系统参数验证情况 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）新能源汽车电子水泵测试系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 课题的国内外发展和研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 测试系统整体方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统测试方法及原理 |
| 2.2.1 水泵测试方法 |
| 2.2.2 热力学测试法 |
| 2.2.3 水力学测试法 |
| 2.3 水泵测试参数定义及计算 |
| 2.3.1 水泵流量定义及计算 |
| 2.3.2 水泵扬程定义及计算 |
| 2.3.3 水泵转速定义及计算 |
| 2.3.4 水泵轴功率定义及计算 |
| 2.3.5 水泵水力功率定义及计算 |
| 2.3.6 水泵效率定义及计算 |
| 2.3.7 水泵其余参数定义及计算 |
| 2.3.8 系统相关公式分析 |
| 2.3.9 新能源汽车电子水泵测试项目 |
| 2.4 测试系统方案设计 |
| 2.4.1 新能源汽车电子水泵产品测试需求 |
| 2.4.2 测试系统主要设备及作用 |
| 2.4.3 流量测试系统 |
| 2.4.4 压力测试系统 |
| 2.4.5 管路系统 |
| 2.4.6 系统技术参数 |
| 2.5 测试系统故障检测与系统保护 |
| 2.5.1 测试系统内部介质过温保护 |
| 2.5.2 测试系统内部管路过压保护 |
| 2.5.3 测试系统漏电保护 |
| 2.5.4 测试样件故障保护 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 硬件系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主控芯片选择 |
| 3.3 LIN接口 |
| 3.3.1 LIN总线介绍 |
| 3.3.2 LIN接口电路设计 |
| 3.4 CAN接口 |
| 3.4.1 CAN总线介绍 |
| 3.4.2 CAN接口电路设计 |
| 3.5 PWM接口 |
| 3.5.1 PWM介绍 |
| 3.5.2 PWM接口电路设计 |
| 3.6 RS-485接口 |
| 3.6.1 RS-485介绍 |
| 3.6.2 RS-485接口电路设计 |
| 3.7 温度采集电路 |
| 3.7.1 K型热电偶介绍 |
| 3.7.2 温度采集电路设计 |
| 3.8 模拟信号输出电路设计 |
| 3.9 电源系统设计 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 软件系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制器软件设计 |
| 4.2.1 LIN通信程序设计 |
| 4.2.2 CAN通信程序设计 |
| 4.2.3 流量采集程序 |
| 4.2.4 压力采集程序 |
| 4.2.5 温度采集程序 |
| 4.2.6 通信协议转换程序 |
| 4.2.7 系统保护程序 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 4.3.1 测试系统主控界面 |
| 4.3.2 测试系统显示界面 |
| 4.3.3 信息协议转换 |
| 4.3.4 数据滤波 |
| 4.4 管路流量控制策略 |
| 4.4.1 管路流量特性 |
| 4.4.2 模糊控制原理 |
| 4.4.3 管路流量模糊控制系统 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 测试系统验收 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测试系统静态验收 |
| 5.2.1 测试系统结构检查 |
| 5.2.2 测试系统硬件测试 |
| 5.2.3 测试系统软件测试 |
| 5.3 水泵相似定律验证 |
| 5.3.1 水泵相似定律 |
| 5.3.2 水泵相似定律试验 |
| 5.3.3 水泵相似定律验证结果 |
| 5.4 标准数据对比验证 |
| 5.4.1 标准数据对比试验介绍 |
| 5.4.2 标准数据对比试验数据分析 |
| 5.4.3 标准试验数据对比验证结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新能源汽车电子水泵测试试验及结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 新能源汽车电子水泵性能试验及数据分析 |
| 6.2.1 性能试验介绍 |
| 6.2.2 性能试验数据分析 |
| 6.3 新能源汽车电子水泵耐久性试验及数据分析 |
| 6.3.1 耐久性试验介绍 |
| 6.3.2 耐久性试验数据分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（7）磁力泵传动特性测试方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 磁力泵传动特性研究现状 |
| 1.2.2 泵测试技术研究现状 |
| 1.2.3 转矩转速等物理量的测试技术研究现状 |
| 1.3 本文研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 磁力泵传动特性分析及测试方案设计 |
| 2.1 静磁力矩测试特性分析及测试方案设计 |
| 2.1.1 静磁力矩测试特性分析 |
| 2.1.2 静磁力矩测试方案设计 |
| 2.2 启动力矩测试特性分析及测试方案设计 |
| 2.2.1 启动力矩测试特性分析 |
| 2.2.2 启动力矩测试方案设计 |
| 2.3 电涡流损耗测试特性分析及测试方案设计 |
| 2.3.1 电涡流损耗测试特性分析 |
| 2.3.2 电涡流损耗测试系统测试方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 传动特性测试系统设计 |
| 3.1 静磁力矩测试系统设计 |
| 3.1.1 静磁力矩测试系统试验台硬件设计 |
| 3.1.2 静磁力矩测试系统软件设计 |
| 3.2 启动力矩测试系统设计 |
| 3.2.1 启动力矩测试系统试验台硬件设计 |
| 3.2.2 启动力矩测试系统软件设计 |
| 3.3 电涡流损耗测试系统设计 |
| 3.3.1 电涡流损耗测试系统试验台硬件设计 |
| 3.3.2 电涡流损耗测试系统软件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 测试系统试验验证及传动特性试验分析 |
| 4.1 静磁力矩测试试验验证及试验分析 |
| 4.1.1 重复性验证试验 |
| 4.1.2 宽隙比影响对比试验 |
| 4.1.3 厚隙比影响对比试验 |
| 4.1.4 磁隙长度影响对比试验 |
| 4.1.5 磁钢长度影响对比试验 |
| 4.2 启动力矩测试试验验证及试验分析 |
| 4.2.1 重复性验证试验 |
| 4.2.2 液体影响试验 |
| 4.2.3 电机启动功率影响试验 |
| 4.2.4 磁力传动器最大静磁力矩影响试验 |
| 4.3 电涡流损耗测试试验验证及试验分析 |
| 4.3.1 重复性验证试验 |
| 4.3.2 隔离套材料影响试验 |
| 4.3.3 负载影响试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 主要创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）风机风量调整电液伺服缸试验台控制性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风机风量调整系统研究现状 |
| 1.2.2 伺服液压缸研究现状 |
| 1.2.3 伺服液压缸试验台研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 风机风量调整电液伺服缸试验装置 |
| 2.1 新型风机风量调整电液伺服缸试验装置特点 |
| 2.2 试验装置机械结构设计 |
| 2.2.1 动力源部分 |
| 2.2.2 加载缸部分 |
| 2.2.3 试验缸部分 |
| 2.2.4 连接部分 |
| 2.3 试验装置液压系统设计 |
| 2.3.1 液压系统工作原理 |
| 2.3.2 液压系统参数设计 |
| 2.3.3 液压泵站设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 风机风量调整电液伺服系统数学模型建立及控制性能分析 |
| 3.1 电液伺服系统数学模型 |
| 3.1.1 位置传感器模型 |
| 3.1.2 电液伺服阀模型 |
| 3.1.3 阀控非对称液压缸模型 |
| 3.1.4 负载扰动环节 |
| 3.1.5 数字控制器环节 |
| 3.1.6 系统闭环控制模型 |
| 3.2 电液伺服系统控制性能分析 |
| 3.2.1 电液伺服系统稳定性分析 |
| 3.2.2 电液伺服系统响应特性分析 |
| 3.2.3 电液伺服系统稳态误差分析 |
| 3.2.4 电液伺服系统位置动态刚度特性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 风机风量调整电液伺服系统PID控制仿真研究 |
| 4.1 传统PID控制理论概述 |
| 4.2 PID整定方法分类 |
| 4.3 电液伺服系统PID控制仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 风机风量调整电液伺服系统单神经元PID控制仿真研究分析 |
| 5.1 单神经元PID控制 |
| 5.1.1 未改进的单神经元PID控制算法 |
| 5.1.2 改进的单神经元PID控制算法 |
| 5.2 基于MATLAB/Simulink单神经元PID控制仿真分析 |
| 5.2.1 单神经元PID控制设计 |
| 5.2.2 改进的与未改进单神经元PID控制仿真对比分析 |
| 5.2.3 单神经元PID控制与普通PID控制仿真对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 风机风量调整电液伺服缸试验台计算机测控系统设计 |
| 6.1 硬件系统设计 |
| 6.1.1 位移传感器选型 |
| 6.1.2 压力传感器选型 |
| 6.1.3 温度传感器选型 |
| 6.1.4 数据采集卡选型 |
| 6.2 数据采集及处理 |
| 6.2.1 传感器系数换算 |
| 6.2.2 数据采集系统流程 |
| 6.3 风机风量调整电液伺服缸试验台操作界面设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）飞机液压泵性能测试试验台设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 飞机液压泵性能测试技术研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 测试试验台总体方案设计及评价体系研究 |
| 2.1 飞机液压泵性能参数指标 |
| 2.2 测试项目的确定与分析 |
| 2.2.1 发动机驱动泵性能测试项目 |
| 2.2.2 电机驱动泵性能测试项目 |
| 2.3 试验台的功能需求 |
| 2.4 试验台的技术指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 测试试验台液压系统设计 |
| 3.1 测试回路方案设计 |
| 3.1.1 供油模块与回油模块 |
| 3.1.2 驱动模块 |
| 3.1.3 加载模块 |
| 3.1.4 温控模块 |
| 3.1.5 总体模块设计 |
| 3.2 主要元件选型 |
| 3.2.1 低压供油泵、电机及变频器 |
| 3.2.2 EDP驱动电机和变频器 |
| 3.2.3 EMP中频驱动电源 |
| 3.2.4 溢流阀 |
| 3.2.5 比例节流阀 |
| 3.2.6 油箱 |
| 3.2.7 管道尺寸 |
| 3.2.8 过滤 |
| 3.2.9 电流表和欧姆表 |
| 3.2.10 其他元件 |
| 3.3 EDP性能测试 |
| 3.3.1 跑和测试 |
| 3.3.2 最小回油泄露测试 |
| 3.3.3 出口压力测试 |
| 3.4 EMP性能测试 |
| 3.4.1 跑和测试 |
| 3.4.2 流量传输测试 |
| 3.4.3 稳定性测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 测试试验台内循环油温控制系统 |
| 4.1 内循环油温控制系统关键元件选型与设计 |
| 4.1.1 液压系统发热温升的计算 |
| 4.1.2 加热器选型 |
| 4.1.3 冷却器选型 |
| 4.1.4 冷却水塔选型 |
| 4.1.5 温度仿真分析 |
| 4.2 内循环温度控制系统算法研究 |
| 4.2.1 内循环温度控制系统数学模型 |
| 4.2.2 基于自适应模糊PID的内循环温度控制系统 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 测试试验台电气模块和测控系统设计 |
| 5.1 总体分析 |
| 5.2 电气动力模块设计 |
| 5.3 传感器及信号调理 |
| 5.3.1 传感器的选择 |
| 5.3.2 信号调理 |
| 5.4 数据采集卡的选型与连接 |
| 5.4.1 采样原理 |
| 5.4.2 数据采集卡的选择 |
| 5.4.3 数据采集卡与输入信号的连接方式 |
| 5.4.4 数据采集卡与端子板的连接 |
| 5.5 上位机与下位机 |
| 5.5.1 上位机-工控机 |
| 5.5.2 下位机-PLC |
| 5.5.3 PLC的选择 |
| 5.6 模拟量信号输出 |
| 5.6.1 模拟量输出卡的选择 |
| 5.6.2 模拟量输出卡的连接 |
| 5.7 测控系统的软件设计 |
| 5.7.1 Lab VIEW编程软件 |
| 5.7.2 软件功能模块/软件结构设计 |
| 5.7.3 人机交互界面 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（10）液压阀性能试验台设计及测试系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 液压综合试验台的发展现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 第二章 液压阀性能测试综合试验台液压系统设计 |
| 2.0 液压阀测试说明及试验内容 |
| 2.1 试验台的功能要求 |
| 2.2 试验台主要技术参数 |
| 2.3 试验台液压系统设计 |
| 2.3.1 液压系统输出 |
| 2.3.2 测试装置 |
| 2.4 液压阀性能测试综合试验台液压原理图 |
| 2.4.1 单向阀性能测试实验原理 |
| 2.4.2 切断阀性能测试实验原理 |
| 2.4.3 限速阀性能测试实验原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压阀性能测试综合试验台电气控制系统设计 |
| 3.1 PLC概述 |
| 3.1.1 PLC控制系统简介 |
| 3.1.2 PLC的结构与工作原理 |
| 3.2 试验台PLC控制系统设计 |
| 3.2.1 液压性能测试试验台控制要求 |
| 3.2.2 PLC与各控制单元间的连接 |
| 3.2.3 PLC控制程序设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压阀建模与性能仿真分析 |
| 4.1 切断阀分析 |
| 4.1.1 切断阀结构原理 |
| 4.1.2 切断阀数学模型 |
| 4.1.3 切断阀仿真模型 |
| 4.2 限速阀分析 |
| 4.2.1 限速阀结构原理 |
| 4.2.2 限速阀数学模型 |
| 4.2.3 限速阀仿真模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 液压阀性能测试软件开发 |
| 5.1 总体设计 |
| 5.2 功能模块设计 |
| 5.2.1 参数设置 |
| 5.2.2 信号给入 |
| 5.2.3 数据采集与处理 |
| 5.2.4 数据存储 |
| 5.2.5 生产打印报告 |
| 5.2.6 调试程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 试验测试分析 |
| 6.1 单向阀性能测试 |
| 6.2 切断阀性能测试 |
| 6.3 限速阀性能测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
四、均衡泵试验装置控制与采集系统研制及开发（论文参考文献）
- [1]入口含气率对混输泵性能及内部气液两相分布形态影响机理研究[D]. 李晨昊. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]推进泵噪声的声纹特征分析及特征线谱提取方法研究[D]. 李倩. 浙江大学, 2021(09)
- [3]蓄能器可靠性试验台开发及可靠性评估[D]. 乔志伟. 燕山大学, 2021(01)
- [4]进水漩涡对轴流泵及泵装置性能的影响研究[D]. 张文鹏. 扬州大学, 2021
- [5]某新型涡扇发动机加力燃油系统性能测试试验台研制[D]. 程思恩. 四川大学, 2021(02)
- [6]新能源汽车电子水泵测试系统研究[D]. 冯晨. 天津工业大学, 2021(01)
- [7]磁力泵传动特性测试方法研究[D]. 刘凯. 浙江大学, 2020(07)
- [8]风机风量调整电液伺服缸试验台控制性能研究[D]. 王志博. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [9]飞机液压泵性能测试试验台设计[D]. 魏冰. 中国民航大学, 2020(01)
- [10]液压阀性能试验台设计及测试系统开发[D]. 张昌. 武汉科技大学, 2020(01)