一、汽车轮胎定位校正用转角盘（论文文献综述）
孙峰[1]（2019）在《汽车四轮定位参数不确定度及校准技术研究》文中认为近年来,随着汽车工业的技术水平和道路条件的不断提升,汽车高速行驶的情况越来越频繁,底盘参数保持稳定才能保证安全行驶、性能稳定。作为汽车日常维护项目之一,四轮定位检测调整正越来越受人们重视。但是目前车辆维修保养行业管理水平有限,车辆维保从业人员的技术水平参差不齐,往往不能准确的进行四轮定位检测调整并维护。定位参数的调整不当会导致车辆操纵性能下降、轮胎磨损加剧等问题。因此,开展四轮定位检测可调整技术研究对保障汽车行驶安全和性能可靠具有重要意义。本文对四轮定位参数测量及调整技术进行研究,针对四轮定位测量结果的不确定度和四轮定位参数的调整技术进行以下几个方面的研究。首先,阐述四轮定位检测的基本原理,分析对比两种主流四轮定位仪的工作原理和技术差异。阐述定位参数的基本理论及其对操纵稳定性的影响,并对四轮定位参数异常原因进行分析。其次,基于不确定度理论建立数学模型,从人为因素、环境因素、仪器因素、样本因素四个方面设计实验,对四轮定位仪检测结果的不确定度进行分析,得到结论为人为因素和仪器因素对数检测结果不确定度影响较大,环境因素和样本因素对检测结果不确定度几乎没有影响。再次,介绍了常用底盘悬架的调整零部件和其调整方法,设计不确定度实验研究被影响参数调整过程和结果的可靠程度,设计敏感度实验分析定位参数调整时互相影响关系。得到结论为定位调整过程中,被影响参数变化的不确定度低。外倾角调整变化对主销定位参数影响大,前束调整变化对主销定位参数影响小,多连杆悬架的定位参数调整时敏感度大。本文的研究结果表明,研究四轮定位参数测量的不确定度,能够准确掌握车辆的性能状态,并通过采取有效的四轮定位参数校准措施,能够使车辆的四轮定位参数保持在合理的范围,保证车辆的行驶稳定性和安全性。本文的研究方法和研究成果的应用能够促进广大汽车维保人员车辆四轮定位参数检测和维护技术水平的提高,具有实际推广前景。
马娇[2]（2019）在《基于双目视觉汽车定位参数测量系统研发》文中研究表明车轮定位参数主要包括车轮主销后倾角、主销内倾角、车轮外倾角和车轮前束角。车轮定位参数异常,必然会导致轮胎出现异常磨损、行驶跑偏、车轮摆振、转向沉重、油耗增加等问题,直接影响汽车的行驶安全。传统接触式车轮定位参数测量方法具有操作繁琐,检测效率低、系统维护难等缺点,已难以适应现代汽车快速检测维修的需求。因此,进行车轮定位参数的非接触、快速检测对汽车车轮的调整和维修具有重要的意义。本文基于立体视觉测量原理提出了一种基于双目视觉的车轮定位参数测量原理。论文的主要工作如下:首先研究了车轮定位参数视觉测量的原理,分析了车轮定位参数对汽车性能的影响,研究了双目立体视觉测量的方法和视觉系统的标定方法。其次建立了车轮定位参数测量模型,推导出了车轮定位参数检测系统的车轮运动学模型,并由车轮运动学模型建立了车轮前束、车轮外倾、主销后倾、主销内倾及车轮转角测量模型。然后,确定了车轮定位参数测量系统的具体实施方案及系统结构的优化,设计了测量系统的硬件和软件设计。最后,通过检测系统的摄像机标定试验和车轮定位参数的检测试验,检验了系统的可行性和测量精度。本文结合了车轮定位参数检测的发展趋势,对计算机视觉的通用性关键技术进行了研究,研发并设计了一套基于双目视觉汽车定位参数测量系统。本次的研究成果对车轮定位参数知识理论以及计算机视觉应用提供了设计依据。
李春生[3]（2015）在《浅谈汽车轮胎的选配及合理使用》文中进行了进一步梳理现如今,汽车逐渐成为人们生活中不可缺少的一种生活必需品。对人们的生活和工作都起到重要的促进作用。在汽车普及的过程中,汽车上的各种构件问题层出不穷,其中比较典型的就是汽车的轮胎问题。如果汽车在行驶的过程中,出现了爆胎的现象,必然会造成严重的后果。汽车轮胎出现爆胎的现象原因众多,对于汽车的使用者来说,如果没有对汽车轮胎进行科学地选型,使用的过程中缺乏一定的合理性,必然会造成一定的灾难性后果。主要对汽车轮胎的选配以及合理使用的过程进行深入介绍和分析,仅供参考。
张崇[4]（2013）在《制孔并联机器人的运动学分析及仿真》文中认为并联机器人作为机器人研究领域内的一个重要分支,与串联机器人在结构特点和应用范围上形成了互补关系,在工业及其他行业上具有广阔的应用前景。本文研究一种新型的制孔并联机器人,结合并联机器人的特点,提高制孔加工的工作精度和效率。传统的制孔机器人,采用串联机构,执行部分只能实现简单的运动,主要依靠加工工件的夹具来调整正确的加工位置,耗时耗力且精度较低。本文研究的制孔机器人,执行部分采用并联机构,活动灵敏,可以通过控制实现多方位的加工,不用调整工件位置,调高加工效率。且并联机构相对于串联机构而言,刚度大、精度高,提高效率的同时调高了加工精度。本文对制孔并联机器人的运动学进行了分析研究。分析组成机器人各构件之间的运动关系,确定运动副,设置基坐标系和动坐标系,建立制孔并联机器人整体以及3-SPR并联机构部分的数学模型,推导分析得到位置、速度以及加速度的约束方程,得到输入构件与输出构件之间的运动关系。运用MATLAB软件计算,根据上述所得的约束方程编程,获得在不同驱动条件下的计算实例,初步验证约束方程的正确性。在ADAMS仿真分析软件中建模并进行仿真,通过测量验证上述制孔并联机器人与并联机构部分的运动学分析结果。最后,对3-SPR并联机构的工作空间进行了分析,并讨论结构尺寸对工作空间的影响。
陈明福[5]（2012）在《浅析用四轮定位仪进行前轮定位用到的参数》文中进行了进一步梳理当下汽车工业的发展很快,保有量也越来越大,所以汽车四轮定位在汽车检测、维修行业逐渐凸显出其重要性。为使汽车进行准确的四轮定位,四轮定位参数的选择就显得重要了。探讨前束、外倾、主销后倾角、主销内倾角等在这些参数在四轮定位中的作用、意义以及失效后对汽车整车性能产生的影响。
王丽[6]（2012）在《基于能量法的路面附着系数识别方法研究》文中研究指明随着汽车工业的迅速发展，由汽车运输所造成的交通事故也随之增加。为了降低事故的发生，汽车主动安全控制技术近年来迅速发展，并逐渐在实车上得以应用。汽车主动安全控制系统作用效果的发挥很大程度取决于轮胎附着信息的获取，路面附着系数不仅影响汽车的加速性能、制动性能，而且影响汽车的操纵稳定性。汽车高速行驶需要良好的道路附着来保证，由于天气等原因导致道路附着情况恶化，驾驶员往往因为不能及时反应而使汽车失控。因此在车辆的运行过程中，如何精确获取汽车状态信息，特别是路面附着信息已成为汽车主动安全控制系统发展首要解决的问题。附着系数主要决定于道路的材料、路况与轮胎的结构及胎压、车轮径向载荷、车辆速度、环境温度等因素。在行驶过程中，车辆自身参数如质量、转动惯量、胎压等在一般情况下具有时不变性，因此导致附着系数改变的主要因素还是路况的变化，如路面的种类、粗糙程度、潮湿泥泞情况等。国外的研究学者通过传感技术、模型参数估算及各种数据分析手段在路面状况识别方面取得了大量的成果。本文的研究宗旨在于利用汽车制动过程中能量传递及能量消耗理论，依据功率方程，初步探索利用传感器获取车辆运行信息，实时估算路面的附着系数，为车辆的主动控制提供理论与技术支持。汽车的制动性能是影响汽车行驶安全的重要因素。本文依据汽车制动过程的物理实质，提出一种基于能量法的附着系数识别方法。解决目前需要建立精确的轮胎模型和车辆动力学模型来估计路面附着系数的问题。通过分析四种不同的制动方式，选定只有摩擦制动器起作用的制动过程，即驾驶员踩下离合器踏板和制动器踏板，四个车轮同时产生制动力矩的制动方式。依据功率方程，推导出路面附着系数求解模型。为验证估算的有效性，本文在MATLAB/SIMULINK平台上建立仿真模型，通过ABS作用使附着系数稳定在峰值附着系数附近，则充分说明了所建立的附着系数模型的正确性。根据路面附着系数求解模型，本文对路面附着系数实时测试系统进行了初步研究。开发了外接式轮速独立测试系统和汽车车轮垂向载荷实时测试系统，在此基础上，结合V-BOXⅡ测试系统，开发了路面附着系数识别试验系统。并利用该系统对本文所建立的路面附着系数求解模型进行了实车试验，并采用matlab软件对试验数据进行了处理分析。试验结果表明本文所开发的路面附着系数识别试验系统能够实时检测汽车制动工况下的路面峰值附着系数，论文所建立的路面附着系数求解模型正确，可用于车辆运行状态下路面附着系数的实时测试，为实现汽车主动安全控制提供了一种可行性途径。
王洪亮[7]（2012）在《汽车车轮定位参数检测与不确定度分析》文中研究表明进入二十一世纪后我国汽车工业飞速发展，汽车产销量逐年增加，现在已经跃居成为世界第一的汽车生产与消费大国。2011年更是产销量突破1800万辆；而且汽车本身的技术含量也在提高，一些国外先进技术，如TSI、DSG等都有应用，这也使汽车动力性得到加强；我国的公路建设也在不断提高，根据中国《全国农村公路建设规划》，到2020年，中国具备条件的乡（镇）和建制村都要通沥青（水泥）路，农村公路总里程达370万公里。随着汽车和道路条件的变好，车速的提高也成为必然。随着车速提高人们对车辆的行驶安全性也越来越重视。而车轮定位参数是影响车辆行驶安全的一个因素，随着车轮定位参数的检测与调整已经变成汽车维护的一项内容，车轮定位的检测调整质量问题也就突显出来。汽车车轮定位能够保证汽车直线行驶的稳定性和操纵的轻便性，减少轮胎和其他机件的磨损。转向轮定位是指转向轮、转向节和前轴三者与车架的安装应保持一定的相对位置关系，也称前轮定位；同样的后轮与后轴也有一定的相对位置关系，称作后轮定位，前轮定位和后轮定位合起来称作四轮定位，也称作车轮定位。其对应的参数有主销后倾角、前轮外倾角、主销内倾角、前轮前束角、包容角、后轮外倾角、后轮前束角、推进角等。本文对汽车车轮定位参数检测与不确定度进行了分析研究。首先针对汽车车轮定位参数在车辆行驶中的作用，分析了各定位参数对汽车行驶安全性能的影响及对轮胎使用寿命的影响，阐述了车轮定位参数检测的必要性。并针对汽车维修企业人员在对车轮定位参数实施检测过程和使用的四轮定位仪产品进行了调研，以此分析影响检测结果的各种不确定因素。通过调研显示该不确定因素与操作人员的操作规范相关，其中涉及夹具安装、传感器安装、测试中的操作规范及轮辋补偿；另外还与仪器的精度有关，其直接涉及检测结果的准确度。为验证不确定因素，本文通过对同一检测人员检测中做不做轮辋补偿，根据结果分析人员操作规范对测试结果的影响程度；采用不同的人员用同一台仪器的方式检测速腾、奥迪A6、斯柯达-明锐等车型的车轮定位参数，来分析人的因素对测量的不确定度；通过对同一人员用不同仪器的方式，对同一车辆进行检测，来分析仪器的误差。通过上述分析与验证，找出车轮定位参数在检测中影响测试结果的主要因素，为更好的对轮定位参数实施检测与调整提供帮助及需注意的问题。
单红梅[8]（2011）在《基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统研究》文中研究表明在我国机动车检测技术的发展过程中,硬件技术普遍受到重视,而一些难度大、投入多、社会效益不明显的检测项目常被忽略,使这些检测项目缺少相应的检测设备,严重影响检测线上的检车速度,阻碍了检测技术向智能化、自动化方向发展。轴距左右差的检测就是被忽略的一项。轴距左右差对汽车使用性能有着显着的影响。当差值超过一定限度时,车辆行驶稳定性变差;当制动或高速行驶时,会使汽车发生激转而侧滑或翻车;当直线行驶时,会增加车身占道宽度,影响交通安全,增加轮胎磨损,带来经济损失和潜在危险。自2001年起,颁布了有关汽车轴距左右差的国家标准。国标《营运车辆综合性能要求和检验方法》GB18565-2001规定:整车装备应齐全、完好、有效,各连接部件紧固完好。车体应周正,车体外缘左右对称部位（在离地高1.5m内测量）左右轴距差不得大于轴距的1.5/1000。2004年,国家对轴距左右差的要求日趋严格,颁布了交通行业标准《营运车辆技术等级划分和评定要求》JT/T198-2004规定:车体外缘左右对称部位（在离地高1.5m内测量）左右轴距差不得大于轴距的1.2/1000。接着,又颁布了国标《机动车运行安全技术条件》GB7258-2004规定:汽车在直线行驶过程中,汽车的前后轴中心的连线应与路面方向保持一致。2005年,国标《汽车综合性能检测站能力的通用要求》GB/T 17993-2005规定:汽车轴距左右差测量范围:0～20000mm（轴距差）;分辨力1mm。由此可见,对轴距左右差的检测精度要求越来越高,这就要求有更先进、更精确的检测方法。基于上述背景,本课题研究了基于立体视觉轴距左右差的检测系统,替代传统的人工测量的检测方法,利用双目立体视觉的检测系统,实现对轴距左右差不停车的动态测量,并满足检测精度要求。论文主要围绕图像处理技术,以及角点提取、立体匹配、三维重建、摄像机标定等关键技术,进行了全面、深入的研究和探讨,提出了本课题的检测算法,并通过实车试验证明本检测系统具有较好的检测精度和重复性。本文的研究内容如下:1、论述本课题研究的背景和意义,分析了汽车轴距左右差检测技术的国内外研究现状,提出了基于立体视觉汽车轴距左右差检测方法。2、介绍了立体视觉测距原理,以及立体视觉的构成和研究内容。阐明了汽车轴距左右差的检测原理。提出了基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统方案设计。3、运用图像识别关键技术,获得轮毂图像。分析采用图像处理关键技术中适用于本论文研究的检测方法:中值滤波、Otsu算法的图像分割方法,区域填充选取扫描线种子填充算法,数学形态学用来移除边界,再利用形态学开运算处理得到轮毂图像,通过最小二乘法进行圆特征的提取,得到轮毂中心的像素坐标。研究了立体视觉算法:采用Harris算法提取靶标角点,以及立体视觉中的匹配技术,满足检测系统精度要求。4、研究了基于立体视觉汽车轴距左右差检测的标定系统。首先分析摄像机需要标定的参数,并说明了世界坐标系、摄像机坐标系、图像坐标系的定义以及它们之间的变换关系,然后分析了摄像机成像模型,研究了摄像机标定算法,采用了基于一阶径向畸变的三维立体靶标标定方法,并对算法进行了详细的描述。并用靶标进行试验,验证了本文的标定算法。通过不同基线距离、不同标定距离和不同倾斜角的标定试验,优化了传感器结构参数。5、研究了汽车斜直线行驶时的轮毂中心的三维重建模型。首先介绍了点和直线的三维重建算法,然后用轮胎试验完成了不同轮距的汽车,在不同角度斜直线行驶时的轮毂中心的三维重建,并分析了绝对误差曲线。验证了本文的三维重建算法。6、基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统的试验研究。合理设计了基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统软、硬件系统方案。利用实车对本文设计的系统进行了试验研究,并对汽车曲线行驶引起的误差进行校正并加以补偿。试验结果表明,该检测系统能够动态检测轴距左右差,满足检测线的检测要求,检测结果在误差范围内。本研究工作的主要创新点为:1、首次提出了一种应用立体视觉技术对汽车轴距左右差进行非接触三维测量的新方法。研发设计了汽车轴距左右差检测系统,该系统可以有效修正被测车辆相对于检测系统的纵向中心线偏差,实现汽车轴距左右差的准确测量。2、建立了基于车轮轮毂图像识别匹配算法,使数字图像处理算法与实际的检测项目相结合,完成了检测系统软硬件的开发,实现了汽车轴距左右差的精确测量。3、建立了车轮轮毂图像的三维重建算法,可以对汽车曲线行驶时的轮毂中心坐标进行提取,不仅获得了轮距左右差的信息,而且获得了车辆纵向中心线的偏差信息,保证了测量精度,实现了车辆的动态检测。论文所作的研究将立体视觉检测技术与实际检测相结合,在算法及精度保证等方面取得了进展。同时,将立体视觉技术引入到汽车轴距左右差的检测中,实现了检测过程的自动化。
陈霞[9]（2009）在《汽车四轮定位仪检定装置及规程研究》文中研究表明该论文分析了车辆计量化检测的意义,对国外发达国家车辆计量化检测的状况和我国车辆化计量的现状做了简单论述,并在此基础上提出了汽车四轮定位仪检定规程。本论文的内容主要有以下几个方面:1.阐述了目前广泛应用的四轮定位仪的结构、测量原理及检测方法。通过对四轮定位仪的几何模型分析和对小角度进行近似得到的线性模型,可知前束与车轮外倾为直接测量,其误差来源主要是传感器标定,而由于主销处于空间一般位置的假想轴线,主销倾角缺少测量基准,因此四轮定位仪采用将车轮转动一定角度的方法应用传感器计量角与主销倾角间的关系间接测量主销倾角,需要对不同模型推导的关系进行评价。2.根据行业标准对目前现有的四轮定位仪检定装置进行了研究,根据主销倾角独立调整的原则,建立了对前后轮全部定位参数都能进行检定的模型,设计了与传感器之间的机械接口,研制了相应的检定装置,实现了对各种类型的四轮定位仪进行全面检定的目的。3.分析了四轮定位仪检定装置的误差来源,并依照标准对检定装置的精度要求,提出了相应的量值溯源方案。
文超[10]（2008）在《基于计算机视觉的汽车四轮定位检测系统》文中研究指明本文运用计算机视觉技术对汽车的四轮定位检测进行了研究。通过对CCD摄像机所拍摄的标靶板图像的处理,获取汽车四轮定位相关数据和参数。基于计算机视觉技术的四轮定位可以实现汽车车轮定位参数的简单、快速、精确的检测,具有良好的应用前景。首先对当前四轮定位仪的结构与测量原理的研究,分析了当前所使用的电子拉线式和光束式四轮定位仪的测量原理,指出它们在测量中存在的缺点。然后运用相关的几何与透视理论,对基于计算机视觉的车轮定位参数的测量原理进行分析探讨。分别对基于透视学的方式和基于空间向量的方式进行了详细的分析,给出了车轮定位参数的数学模型,改进了基于透视学模式的标靶板设计,提出了在传统的基于透视学基本原理的检测方法上的改进措施,即将距离的测定由计算机视觉系统自己来完成,精简了原有结构,提高了检测效率,降低了成本。本文还对计算机图像采集与处理系统中的摄像机进行了标定,得到了摄像机的内外参数。最后对数学模型及其算法进行了实验验证及误差分析,实验结果表明该文提出的四轮定位检测方法正确,并且针对实验存在的误差进行了分析,并提出了减小误差的措施和方法。本文以计算机视觉在汽车轮胎定位性能检测为研究对象,主要致力于解决以下几个问题:1.计算机视觉汽车四轮定位检测中摄像机的标定。2.计算机视觉汽车四轮定位检测中向量检测法与透视学检测法的原理及算法探讨。3.汽车四轮定位检测中所用标靶板的改进。本课题综合运用各相关学科领域的知识,以计算机技术、模拟技术等为手段,研究汽车轮胎定位性能检测,具有较强的实用性以及广泛的工程应用价值。
二、汽车轮胎定位校正用转角盘（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车轮胎定位校正用转角盘（论文提纲范文）
（1）汽车四轮定位参数不确定度及校准技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 四轮定位技术的发展概况 |
| 1.3.1 汽车四轮定位检测技术的应用现状及发展趋势 |
| 1.3.2 汽车四轮定位检测技术国外研究现状 |
| 1.3.3 汽车四轮定位检测技术国内研究现状 |
| 1.4 研究方法与内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 定位参数对汽车操纵稳定性影响及四轮定位检测原理 |
| 2.1 车辆定位参数及其对汽车操纵稳定性的影响 |
| 2.1.1 车轮外倾角 |
| 2.1.2 车轮前束 |
| 2.1.3 主销后倾角 |
| 2.1.4 主销内倾角 |
| 2.1.5 其余定位参数对操纵稳定性的影响 |
| 2.2 四轮定位参数异常原因分析 |
| 2.3 四轮定位仪器分类 |
| 2.4 CCD式四轮定位仪组成 |
| 2.5 四轮定位仪的检测原理及测量模型 |
| 2.5.1 轮毂偏位补偿 |
| 2.5.2 四轮定位参数检测原理 |
| 2.6 三维图像式四轮定位仪结构及检测原理 |
| 2.6.1 三维图像式四轮定位仪的组成 |
| 2.6.2 三维图像式四轮定位仪的检测原理 |
| 2.6.3 三维图像式式四轮定位仪定位参数的测量方法 |
| 2.7 两种类型四轮定位仪对比分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 四轮定位参数测量不确定度分析 |
| 3.1 四轮定位检测流程 |
| 3.2 基于不确定度理论的四轮定位参数检测结果分析 |
| 3.2.1 不确定度理论及其应用 |
| 3.2.2 四轮定位参数测量结果不确定度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 四轮定位参数调整敏感度分析 |
| 4.1 四轮定位参数校准方法 |
| 4.1.1 四轮定位参数间相互关系 |
| 4.1.2 现代车轮定位参数的调整零件 |
| 4.1.3 车轮定位参数的常用调整方法 |
| 4.2 四轮定位参数调整结果变化的不确定度实验分析 |
| 4.3 四轮定位参数调整敏感度分析 |
| 4.3.1四轮定位参数调整敏感度实验 |
| 4.3.2 四轮定位参数的交互影响分析 |
| 4.4 四轮定位参数的检测及校准方法 |
| 4.4.1 精确检测方法 |
| 4.4.2 精确调整方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读工程硕士期间的主要研究成果 |
（2）基于双目视觉汽车定位参数测量系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要工作及内容安排 |
| 第二章 车轮定位参数视觉测量原理 |
| 2.1 车轮定位参数对汽车性能的影响 |
| 2.1.1 车轮定位参数概念 |
| 2.1.2 车轮定位与汽车故障关系 |
| 2.2 双目立体视觉三维测量原理 |
| 2.3 视觉测量系统标定方法 |
| 2.3.1 坐标系建立 |
| 2.3.2 摄像机标定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 车轮定位参数测量模型建立 |
| 3.1 车轮运动学模型 |
| 3.2 定位参数测量模型 |
| 3.3 车轮最大转角测量模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 车轮定位参数测量系统设计 |
| 4.1 系统概述 |
| 4.2 硬件设计 |
| 4.2.1 硬件系统组成 |
| 4.2.2 系统机构优化 |
| 4.3 软件设计 |
| 4.3.1 图像采集 |
| 4.3.2 图像预处理 |
| 4.3.3 图像特征点提取算法 |
| 4.4 系统检测流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 检测试验与分析 |
| 5.1 检测技术指标 |
| 5.2 标定试验 |
| 5.2.1 摄像机参数标定 |
| 5.2.2 标定试验 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 检测试验 |
| 5.3.1 测量过程 |
| 5.3.2 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）浅谈汽车轮胎的选配及合理使用（论文提纲范文）
| 1 汽车轮胎选型的原则以及相关问题分析 |
| 1.1 轮胎选择的基本原则。 |
| 1.2 轮胎选择需要注意的几点问题。 |
| 2 正确使用轮胎的方式 |
| 2.1 要充分注意压胎问题。 |
| 2.2 注意轮胎的承载问题。 |
| 2.3 控制形成的速度。 |
| 2.4 要做好轮胎的更换工作。 |
| 3 汽车轮胎选配以及合理使用的要点分析 |
| 3.1 气压要达标。 |
| 3.2 胎面无裂纹。 |
| 3.3 停车选平地。 |
| 3.4 散热别泼水。 |
| 3.5 避免急刹车。 |
| 3.6 选择好路面。 |
| 3.7 关注耐磨度。 |
| 4 结论 |
（4）制孔并联机器人的运动学分析及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 并联机器人的提出、发展及应用 |
| 1.2.1 并联机器人的提出与发展 |
| 1.2.2 并联机器人的应用 |
| 1.3 并联机器人的研究成果 |
| 1.4 课题的研究意义 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 第二章 制孔并联机器人的运动学位置研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制孔并联机器人的机构分析 |
| 2.2.1 空间机器人机构的理论基础 |
| 2.2.2 制孔并联机器人的结构描述 |
| 2.2.3 3-SPR并联机构的数学模型 |
| 2.3 制孔并联机器人的位置分析 |
| 2.3.1 3-SPR并联机构的位置反解分析 |
| 2.3.2 3-SPR并联机构的位置正解分析 |
| 2.3.3 位置分析计算实例 |
| 2.3.4 制孔并联机器人的位置分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 3-SPR并联机构的速度及加速度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 速度及加速度约束方程的建立 |
| 3.2.1 速度约束方程的建立 |
| 3.2.2 加速度约束方程的建立 |
| 3.3 速度及加速度的计算实例 |
| 3.3.1 速度的计算实例 |
| 3.3.2 加速度的计算实例 |
| 本章小结 |
| 第四章 制孔并联机器人运动学仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 3-SPR并联机构模型的建立及仿真 |
| 4.2.1 3-SPR并联机构模型的建立 |
| 4.2.2 3-SPR并联机构的运动学仿真验证 |
| 4.3 制孔并联机器人模型的建立及仿真 |
| 4.3.1 制孔并联机器人模型的建立 |
| 4.3.2 制孔并联机器人运动学仿真 |
| 本章小结 |
| 第五章 3-SPR并联机构的工作空间分析 |
| 5.1 工作空间的约束条件 |
| 5.1.1 杆长的约束 |
| 5.1.2 运动副转角的约束 |
| 5.1.3 连杆干涉的约束 |
| 5.2 基于MATLAB的工作空间搜索方法 |
| 5.3 结构尺寸对于工作空间的影响 |
| 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 课题工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）浅析用四轮定位仪进行前轮定位用到的参数（论文提纲范文）
| 1 四轮定位仪简介 |
| 2 四轮定位的重要作用 |
| 2.1 问题产生的原因 |
| 2.2 什么是四轮定位 |
| 2.3 多久或什么状况需要四轮定位检测 |
| 3 四轮定位的参数 |
| 3.1 主销后倾角 (Caster) |
| 3.2 车轮外倾角 (Camber) |
| 3.3 前束角 (Toe) |
| 3.4主销内倾角和包容角 (SAI·LA·Scrub Radius) |
| 3.5 转向角 (Turning Angle) |
| 4 正确的车轮定位可以帮助汽车获得以下好处 |
（6）基于能量法的路面附着系数识别方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文研究的背景及研究意义 |
| 1.2.1 论文研究的背景 |
| 1.2.2 论文研究的意义 |
| 1.3 路面附着系数识别方法研究现状 |
| 1.3.1 国外研究状况 |
| 1.3.2 国内研究状况 |
| 1.3.3 国内外路面附着系数识别方法比较 |
| 1.4 论文研究的内容及研究思路 |
| 第2章 基于能量法的路面附着系数识别方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 能量理论及其在汽车上的应用 |
| 2.2.1 动力学理论 |
| 2.2.2 能量法在汽车检测方面的应用 |
| 2.3 基于能量法的路面附着系数识别方法 |
| 2.3.1 路面附着系数的定义 |
| 2.3.2 整车模型 |
| 2.3.3 动能消耗模型 |
| 2.3.4 制动器能量耗散模型 |
| 2.3.5 轮胎滚动损失热量模型 |
| 2.3.6 空气阻力能量消耗模型 |
| 2.3.7 发动机能量消耗模型 |
| 2.3.8 传动系摩擦损耗模型 |
| 2.4 路面附着系数求解模型的建立 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于 MATLAB 的路面附着系数估算方法验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ABS 汽车制动过程动力学仿真模型的建立 |
| 3.2.1 整车模型 |
| 3.2.2 附着系数求解模型 |
| 3.2.3 制动传动机构模型 |
| 3.2.4 制动器模型 |
| 3.2.5 轮胎地面模型 |
| 3.2.6 ABS 模型 |
| 3.3 基于 Bang-Bang 控制的路面附着系数估计算法验证 |
| 3.3.1 高附着系数路面仿真验证 |
| 3.3.2 中附着系数路面仿真验证 |
| 3.3.3 低附着系数路面仿真验证 |
| 3.4 基于 PID 控制的路面附着系数估计算法验证 |
| 3.4.1 高附着系数路面仿真验证 |
| 3.4.2 中附着系数路面仿真验证 |
| 3.4.3 低附着系数路面仿真验证 |
| 3.5 ABS 控制仿真结果数据分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 路面附着系数识别试验系统设计 |
| 4.1 路面附着系数识别试验系统的组成 |
| 4.2 外接式轮速独立测试系统的设计 |
| 4.2.1 轮速传感器结构及工作原理 |
| 4.2.2 光电开关的选择 |
| 4.2.3 码盘的设计 |
| 4.2.4 永磁铁的选择 |
| 4.2.5 脉冲量输入采集模块选择 |
| 4.2.6 RS232/RS485 转换模块 |
| 4.2.7 轮速独立测试系统测试软件的开发 |
| 4.3 车轮垂向载荷传感器的设计 |
| 4.4 速度及减速度信号采集处理系统 |
| 4.4.1 车速的测量 |
| 4.4.2 车身减速度的测量 |
| 4.5 实车道路试验 |
| 4.5.1 实车道路试验方案 |
| 4.5.2 试验车辆 |
| 4.6 试验结果分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 论文总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（7）汽车车轮定位参数检测与不确定度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究方法与内容 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 车轮定位参数及对汽车性能的影响分析 |
| 2.1 车轮定位参数及其作用 |
| 2.1.1 车轮外倾角及其作用 |
| 2.1.1 车轮前束及其作用 |
| 2.1.3 其他定位参数及其作用 |
| 2.2 车轮定位参数检测的重要性 |
| 2.2.1 合适的车轮定位参数对车辆运行影响 |
| 2.2.2 车轮定位参数失准引起故障 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 车轮定位的检测原理及检测技术 |
| 3.1 车轮定位参数的测量原理 |
| 3.1.1 车轮定位检测仪器组成 |
| 3.1.2 车轮定位检测的测量模型 |
| 3.2 车轮定位检测技术的发展 |
| 3.3 车轮定位检测仪器的标准 |
| 3.4 车轮定位检测过程 |
| 3.5 车轮定位参数的调整 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 四轮定位仪检测量的不确定度分析 |
| 4.1 不确定度分析理论 |
| 4.2 车轮定位参数检测值不确定度分析 |
| 4.2.1 轮辋补偿对检测结果影响分析 |
| 4.2.2 不同人完成检测不确定度结果分析 |
| 4.2.3 不同检测仪器的检测结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
（8）基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 课题的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于立体视觉汽车轴距左右差检测方案研究 |
| 2.1 立体视觉测距原理 |
| 2.2 立体视觉的构成 |
| 2.3 立体视觉的研究内容 |
| 2.4 汽车轴距左右差检测原理 |
| 2.5 基于立体视觉汽车轴距左右差检测方案设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车轮毂图像识别及立体视觉算法研究 |
| 3.1 数字图像预处理 |
| 3.2 数字图像的图像分割 |
| 3.3 区域填充 |
| 3.4 二值图像的处理 |
| 3.5 圆特征的提取 |
| 3.6 靶标的角点提取 |
| 3.7 立体图像匹配 |
| 3.7.1 立体匹配的算法 |
| 3.7.2 外极线几何约束和基本矩阵 |
| 3.7.3 立体匹配的约束 |
| 3.7.4 基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统立体匹配算法研究 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于立体视觉汽车轴距左右差检测的标定系统及轮毂三维重建模型研究 |
| 4.1 摄像机标定的理论 |
| 4.1.1 摄像机需要标定的参数 |
| 4.1.2 摄像机标定坐标系 |
| 4.1.3 摄像机成像模型 |
| 4.2 基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统标定方法 |
| 4.2.1 摄像机标定方法分析 |
| 4.2.2 基于三维立体靶标的线性标定方法 |
| 4.2.3 基于一阶径向畸变的摄像机标定方法 |
| 4.3 基于立体视觉汽车轴距左右差标定试验及数据分析 |
| 4.3.1 标定靶标的分析设计 |
| 4.3.2 标定试验 |
| 4.4 基于立体视觉汽车轴距左右差的轮毂三维重建模型研究 |
| 4.4.1 三维重建的基本原理 |
| 4.4.2 基于空间点的三维重建 |
| 4.4.3 基于空间直线的三维重建 |
| 4.4.4 轮毂三维重建试验及数据分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统试验研究 |
| 5.1 汽车轴距左右差检测系统硬件组成 |
| 5.1.1 硬件组成 |
| 5.1.2 相关硬件的选择 |
| 5.2 汽车轴距左右差检测系统软件设计 |
| 5.3 基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统试验研究 |
| 5.3.1 试验的目的与内容 |
| 5.3.2 试验步骤 |
| 5.3.3 试验数据处理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及参与科研项目情况 |
| 致谢 |
（9）汽车四轮定位仪检定装置及规程研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 制定标准化检定规程的意义 |
| 1.2 标准化计量 |
| 1.2.1 标准化计量的概念 |
| 1.2.2 车辆标准化计量 |
| 1.3 车辆计量检测现状 |
| 1.4 车辆标准化计量的意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 四轮定位仪检测理论及精度分析 |
| 2.1 四轮定位检测技术发展概况 |
| 2.2 汽车车轮定位参数对汽车性能的影响 |
| 2.2.1 车轮外倾角 |
| 2.2.2 车轮前束 |
| 2.2.3 主销后倾角 |
| 2.2.4 主销内倾角 |
| 2.3 光学式四轮定位仪结构与工作原理 |
| 2.4 光学式四轮定位仪计算模型 |
| 2.4.1 光学式四轮定位仪主销倾角测量原理与计算 |
| 2.4.2 光学式四轮定位仪车轮外倾、前束测量原理与计算 |
| 2.5 应用光学矩形法进行测量的四轮定位仪误差分析 |
| 2.6 四轮定位仪检测原理与计算模型 |
| 第3章 四轮定位仪检定装置 |
| 3.1 四轮定位仪检定装置整体结构及工作原理 |
| 3.1.1 前轮检定装置主要结构及工作原理 |
| 3.1.2 后轮检定装置主要结构及工作原理 |
| 3.1.3 后轴推力角检定装置主要结构及工作原理 |
| 3.2 转角盘检定装置 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 四轮定位仪检定规程及实验数据处理 |
| 4.1 技术要求 |
| 4.1.1 外观及性能 |
| 4.1.2 定位参数标定范围 |
| 4.1.3 示值误差不超过±30" |
| 4.2 检定条件 |
| 4.2.1 检定时环境条件 |
| 4.2.2 检定用仪器设备 |
| 4.3 检定项目与检定方法 |
| 4.3.1 外观及性能的检定 |
| 4.3.2 安装位置的检定 |
| 4.3.3 卡盘轴线零点位置检定 |
| 4.3.4 转角的检定 |
| 4.4 检定结果及检定周期 |
| 4.4.1 经检定合格后出具检定证书 |
| 4.4.2 检定周期一般为1 年 |
| 4.5 实验数据处理 |
| 4.5.1 车轮外倾及前束试验结果 |
| 4.5.2 主销后倾及主销内倾试验结果 |
| 第5章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（10）基于计算机视觉的汽车四轮定位检测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 计算机视觉学科发展 |
| 1.1.1 人类视觉 |
| 1.1.2 计算机视觉 |
| 1.1.3 计算机视觉与相关学科的关系 |
| 1.2 课题背景及国内外现状 |
| 1.2.1 计算机发展的下一个热潮 |
| 1.2.2 计算机视觉技术在国外的研究现状 |
| 1.2.3 计算机视觉技术在国内的研究现状 |
| 1.2.4 国内四轮定位仪器现状 |
| 1.3 课题目标及课题内容 |
| 1.3.1 课题目标 |
| 1.3.2 课题主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 技术基础 |
| 2.1 摄像机简介 |
| 2.2 计算机图形学及其数学基础 |
| 2.2.1 平面 |
| 2.2.2 线段 |
| 2.2.3 重心组合 |
| 2.3 汽车四轮定位检测 |
| 2.3.1 汽车四轮定位检测技术概况 |
| 2.3.2 四轮定位的意义 |
| 2.3.2.1 汽车四轮定位参数 |
| 2.3.2.2 汽车四轮定位各参数对汽车性能的影响 |
| 2.3.3 当前四轮定位仪检测原理与检测方法 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 计算机视觉检测四轮定位的理论与算法探讨 |
| 3.1 基本概念 |
| 3.2 摄像机模型及标定 |
| 3.2.1 摄像机模型 |
| 3.2.1.1 小孔成像模型 |
| 3.2.1.2 摄像机的线性模型 |
| 3.2.1.3 非线性模型 |
| 3.2.2 摄像机的标定 |
| 3.3 两种计算机视觉四轮定位测量模式 |
| 3.3.1 基于透视学原理测量方法 |
| 3.3.2 基于空间向量的测量方式 |
| 3.4 基于新设计标靶板的空间位置确定方式 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 计算机图像采集与处理系统设计 |
| 4.1 图像采集与处理系统组成 |
| 4.2 图像采集系统 |
| 4.2.1 图像采集系统组成 |
| 4.2.2 双机通信流程与通信数据格式 |
| 4.2.3 通信的时钟波特率设置 |
| 4.2.4 上位机编程 |
| 4.3 图像处理系统 |
| 4.3.1 图像预处理 |
| 4.3.2 图像分割 |
| 4.3.3 图像边缘检测与增强 |
| 4.3.4 边缘细分与跟踪检测 |
| 4.4 依据图像提取形状及位置信息 |
| 4.5 图像系统的硬件选用 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 实验及误差分析 |
| 5.1 实验内容及数据 |
| 5.1.1 计算机视觉四轮定位仪构成 |
| 5.1.2 操作步骤 |
| 5.1.3 试验数据 |
| 5.2 误差分析 |
| 5.2.1 产生误差的主要原因有 |
| 5.2.2 减小误差的措施 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考目录 |
| 攻读学位期间的主要成果 |
四、汽车轮胎定位校正用转角盘（论文参考文献）
- [1]汽车四轮定位参数不确定度及校准技术研究[D]. 孙峰. 江苏大学, 2019(05)
- [2]基于双目视觉汽车定位参数测量系统研发[D]. 马娇. 西京学院, 2019(02)
- [3]浅谈汽车轮胎的选配及合理使用[J]. 李春生. 黑龙江科技信息, 2015(26)
- [4]制孔并联机器人的运动学分析及仿真[D]. 张崇. 大连交通大学, 2013(06)
- [5]浅析用四轮定位仪进行前轮定位用到的参数[J]. 陈明福. 济南职业学院学报, 2012(06)
- [6]基于能量法的路面附着系数识别方法研究[D]. 王丽. 吉林大学, 2012(09)
- [7]汽车车轮定位参数检测与不确定度分析[D]. 王洪亮. 吉林大学, 2012(09)
- [8]基于立体视觉汽车轴距左右差检测系统研究[D]. 单红梅. 吉林大学, 2011(05)
- [9]汽车四轮定位仪检定装置及规程研究[D]. 陈霞. 吉林大学, 2009(07)
- [10]基于计算机视觉的汽车四轮定位检测系统[D]. 文超. 电子科技大学, 2008(11)