一、南钢4号高炉降硅冶炼实践（论文文献综述）
尹成,丁望,谭清涛,邵鋆,周进东[1]（2020）在《湘钢1号高炉降硅护炉实践》文中进行了进一步梳理对湘钢1号高炉降硅护炉生产实践进行了总结。降硅护炉以高钛负荷为前提,以精准控制铁水[Si]为基础,能在短期内使得Ti（C,N）大量析出团聚,达到快速降低炉缸侧壁温度的目的。认为降硅护炉成效显着:一方面,对比以往加钛矿护炉的生产实践,快速降硅护炉能不降低冶强,维持了较高的利用系数,高炉产能得到充分发挥;另一方面,在侧壁温度降低后,能降低入炉钛负荷,减少钛矿配比,有利于合理优化配矿成本。
李昊堃[2]（2020）在《太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究》文中认为碱性球团矿具有生产过程污染物排放量、固体燃料消耗量和返料量低于烧结矿,且其高温冶金性能优于酸性球团矿,高炉配用后有利于高炉实现低渣比、低燃料比及低污染物排放冶炼等多方面优点。国外企业生产碱性球团矿一般采用带式焙烧机工艺（使用气体燃料）,但我国由于能源结构以煤为主,国内球团矿生产企业（特别是独立运行的球团矿生产企业）主要采用以煤为燃料的链篦机-回转窑工艺。因此,需要从冶金物理化学的基本原理出发,结合必要的实验室研究和工业化试验,针对链篦机-回转窑碱性球团矿生产及高炉碱性球团矿应用过程中涉及的环节开展系统的基础研究工作。本文结合太钢未来在自有铁矿资源利用及高炉炉料结构优化方面的发展规划,基于太钢自产铁矿粉的原料特性,围绕链篦机-回转窑法碱性球团生产和高炉碱性球团应用,通过理论分析、模型计算、实验模拟及工业试验,系统研究了碱性球团焙烧特性和还原膨胀微观机制、链篦机-回转窑法生产碱性球团的适宜热工制度、高比例碱性球团高炉炉料结构对高炉冶炼过程影响的热力学机理。为全面推广链篦机-回转窑法碱性球团生产,以及高炉碱性球团矿应用提供理论基础和技术支撑。基于分子理论建立的球团矿焙烧过程热力学模型,系统研究了碱度对球团矿焙烧过程中形成复杂分子及其含量的影响。并在实验室条件下,以太钢自产铁精矿作为原料,制备了不同碱度的球团矿,应用XRD、SEM、EDS、Image-Pro Plus等研究手段,检测了不同碱度球团矿中复杂分子及其含量,验证了热力学模型计算结果的准确性。基于分子理论建立的热力学模型,为研究球团矿的焙烧过程提供了一种新的可靠研究手段,可以方便的预测出原料成分及焙烧温度变化对于球团矿焙烧过程的影响。利用建立的球团矿焙烧热力学模型结合必要的实验研究,系统研究了碱度对于球团矿焙烧固结机理的影响。研究结果表明,对于酸性球团矿而言,其固结机理为赤铁矿晶体再结晶并形成连晶结构;对于碱性球团矿而言,其固结机理为铁酸钙、含钙硅酸盐等低熔点化合物取代Fe2O3微晶连接成为赤铁矿晶体间的粘结相,并且球团矿的碱度不同粘结相的种类不同。当球团矿碱度小于1.0时,粘结相以钙铁橄榄石为主;当球团矿碱度大于1.0时,粘结相中的复合型针状铁酸钙含量增加,铁酸钙取代钙铁橄榄石成为碱性球团的主要粘结相。在碱性球团矿固结机理研究的基础上,进一步研究了碱度对球团矿还原膨胀行为的影响。研究结果表明,碱度小于1.0的球团矿,其还原过程中产生膨胀裂纹的主要原因为,钙铁橄榄石包裹的Fe2O3颗粒与独立的Fe2O3颗粒在还原速度上存在差异,使得球团矿内部产生应力集中,导致晶体结构发生破裂;碱度大于1.0的球团矿,由于球团矿的主要固结相转变为还原速度快的铁酸钙,在还原过程中其熔点较低,形成液相收缩后形成孔洞,减小了球团内因体积膨胀产生的应力集中。因此,碱度大于1.0的碱性球团矿在高炉内还原过程的体积膨胀率显着降低。通过实验室造球、焙烧试验,链篦机-回转窑模拟（扩大）试验及现场工业试验,研究了利用太钢自产精矿粉制备碱性球团矿的适宜预热焙烧制度。研究结果表明,鼓风干燥段风温230℃;抽风干燥段风温420℃;预热Ⅱ段风温1160-1180℃;回转窑窑头温度1165-1175℃。在以上工艺条件下生产的碱性球团矿指标:TFe含量62.3%,CaO/SiO2≥1.0,抗压强度≥3500N/个球,还原膨胀率≤15%。可以满足太钢大型高炉对入炉原料使用要求。基于最小自由能原理建立的气-固相热力学计算模型,系统研究了碱性球团矿比例对高炉块状带间接还原过程的影响规律。结果表明,随碱性球团矿比例的增加,炉料在高炉上部块状带的还原度呈下降趋势。其主要原因为随球团矿比例的增加,高炉炉料结构中的铁氧化物组成发生了变化,导致高炉块状带气固相还原反应的反应条件及平衡组成均发生了变化,使得综合炉料还原度下降。基于离子-分子共存理论,建立的高炉渣铁脱硅反应硅元素分配比热力学模型。研究了渣系中各组元的成分变化及对硅分配系数的影响,并定量地计算出渣中各复杂分子及各组元对脱硅的贡献。研究结果表明,高炉渣系中对硅元素分配比影响较大的复杂分子有CaO·SiO2、2CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2三种,简单分子有CaO、MgO两种。由于碱性球团矿中的CaO含量要远高于酸性球团矿,因此,当高炉配用碱性球团矿有利于脱硅反应的进行。
王世达[3]（2018）在《青岛特钢开炉经验及生产实践》文中研究指明青岛特殊钢铁有限公司（以下简称青岛特钢）始建于2013年,是青钢集团为实现产业升级和可持续发展,在"十二五"期间通过实施搬迁新成立的新型环保钢铁企业。青岛特钢环保搬迁项目一期工程配套建设2×1 800m3高炉,分别于2015年11月、2016年10月相继开炉投产,对两次开炉初期的一些问题和经验及后续的生产实践进行了总结,分享了开炉和生产实践中的成功经验,也对高炉炼铁合理操作炉型的维护、低成本经济炼铁等方面进行了深入论述。投产至今,两座高炉铁水成本、技术经济指标均达到同行业先进水平。
陈焕杰,王善增,王加山,张志坚[4]（2018）在《韶钢7号高炉低硅冶炼实践》文中认为根据韶钢7号高炉生产操作指标,从原燃料品质、操作因素以及冶炼特点等方面介绍韶钢7号高炉近一年来采用的低硅冶炼（生铁中硅的质量分数控制在0.38%0.50%）技术,实现了高炉炉况稳定、经济技术指标较佳的低硅生产。
洪永刚[5]（2012）在《铁水喷吹CO2脱硅的试验研究》文中进行了进一步梳理随着我国钢铁工业的不断发展,对高炉生产铁水的洁净度要求也越来越严格。在铁水脱磷预处理或冶炼某些特殊钢种时,要求铁水中的硅含量低于0.15%。由于高炉低硅冶炼的难度较大,生产中主要通过铁水脱硅预处理获得低硅铁水。使用固体氧化剂脱硅时,铁水温降大,易带入杂质元素。基于此,本文考察了使用C02作为氧化剂脱除铁水中硅的热力学规律,探讨了使用C02作为铁水脱硅剂的可行性,以期为开发脱硅新工艺提供理论参考。本研究首先从热力学角度分析了铁水喷入CO2时相关反应的进行趋势,并通过高温试验考察了不同温度和CO2气体流量下铁水脱硅的效果；根据试验结果,讨论了喷吹CO2脱硅反应的动力学特征；最后通过理论计算初步分析了炉外喷吹C02铁水脱硅、高炉下部喷吹C02两种情况下的热平衡规律。研究得到如下主要结论：（1）对C02与铁水中各物质反应的热力学进行分析,结果表明,在低温时铁水脱硅容易,高温脱碳容易；在1300℃C、1400℃、1500℃时CO2与铁水中的硅和碳反应的理论平衡浓度值极低,热力学表明C02脱硅在理论上是可行的。（2）通过试验研究了不同铁水温度和气体流量下CO2脱硅的效果,得出：CO2脱硅反应的限制性环节是气体传质；在气体流量一定时,铁水温度越高,铁水中硅降低的程度越小；在相同温度下,气体流量越大,铁水中硅降低的程度越大。（3）本试验条件下,由于使用石墨坩埚,在高温条件下铁水发生渗碳反应,碳含量的变化呈现先降低后升高的规律；且铁水中的碳随喷吹量增加而降低；不同试验条件下,铁水中的锰、磷、硫含量未有明显变化。（4）喷吹C02将影响铁水温度通过计算考察了喷吹气体量、气体利用率和碳硅反应气体分配率对喷吹过程的热平衡的影响,结果表明：喷吹气体量、气体利用率增加,铁水温降增大；与碳反应的C02比例增加,温降也增大。在气体被全部利用,且气体全部与碳反应,气体量每增加2L/kg,温降增加46℃；若气体量为10L/kg,气体全部与碳反应,气体利用率每降低25%,温降增加4℃；若气体量为10L/kg,气体全部利用,C02与铁水中碳反应的比例增加20%,温降增加52℃。由此可见,为减少铁水温降,应提高CO2气体利用率、减少与碳反应的比例。（5）对下部喷吹C02的高炉进行热平衡计算,高炉热损失不变,喷吹C02为7m7tHM时,高炉的焦比由基准380kg增加12.9kg,原因是C02与炉中的焦炭发生吸热反应,会增加焦炭消耗。高炉焦比不变,喷吹CO2为7m3/tHM时,高炉热利用系数KT则由87.55%增加到88.74%,反应高炉热量分布的高温区热损失占全炉热损失的比例则由56.25%下降到50.68%。
杨佳佳[6]（2009）在《南钢3号高炉低硅生铁冶炼实践》文中进行了进一步梳理介绍了南钢3号高炉通过改善原燃料,提高炉渣碱度,改进装料制度,提高炉顶压力等措施,达到低硅冶炼的目的。
经文波[7]（2008）在《南钢提高铁水质量实践》文中研究说明南钢炼铁厂2007年1～11月通过对高炉原燃料质量、高炉炉渣成分和操作等一系列影响因素控制.达到了提高铁水质量和增加产量的目的,效益明显。
冯燕波[8]（2007）在《龙钢高炉低硅铁水冶炼研究》文中研究指明高炉铁水[Si]含量降低，可以达到高产、节能、优质的目标，取得良好的经济效益；同时，可以满足转炉少渣冶炼的要求。因此，高炉低[Si]铁水冶炼技术越来越受到重视，成为高炉操作的重要课题。陕西龙门钢铁（集团）有限责任公司高炉铁水[Si]含量高于0.65％，不仅阻碍了炼铁生产的技术进步，而且也不利于炼钢过程的优化。本论文针对龙钢高炉铁水[Si]含量偏高的情况，采用理论分析、实验研究及实际生产相结合的方法，寻求龙钢高炉低[Si]铁水冶炼的措施。论文首先对高炉内硅的来源及硅在高炉内的转移行为进行了研究，从理论上分析了影响高炉内硅转移的因素。结合龙钢高炉的实际情况，对影响铁水[Si]含量的主要因素进行了实验研究。实验内容包括：烧结矿冶金性能测定、炉渣粘度及影响因素实验、耦合反应实验及喷煤对铁水[Si]含量影响的研究分析。根据本论文的研究结果，对龙钢高炉低硅冶炼提出了建议：（1）加强原料管理，稳定炉料品位，降低焦炭灰分。改进烧结矿质量，控制合适的碱度，努力提高MgO、FeO的含量，降低SiO2、Al2O3的含量，保证良好的冶金性能。（2）适当提高炉渣二元碱度，控制合理的MgO和Al2O3含量。（3）提高炉渣中FeO和MnO含量，促进高炉下部[Si]的再氧化。条件允许的话，可配加少量锰矿。（4）采用富氧、高风温等措施提高喷煤量，并注意煤种的选择，降低煤粉灰分和灰分中SiO2的含量。上述措施已在龙钢1号高炉逐步得到落实，铁水[Si]含量已经降到0.58％左右，并有进一步下降的趋势，高炉技术经济指标得到明显改善，取得了良好的经济效益。
叶晓锋,谌旭[9]（2006）在《南（昌）钢2005年16月炼铁高炉利用系数提高浅析》文中研究说明通过对炼铁厂2005年16月与2004年主要技术经济指标的对比,分析了高炉利用系数提高的原因,提出了进一步提高高炉利用系数的看法。
王立芬[10]（2005）在《降低南钢高炉铁水硅含量的研究》文中提出随着钢铁工业生产的进步,炼铁和炼钢工艺均对铁水硅含量提出了越来越高的要求。降低高炉铁水硅含量不仅是高炉的冶炼方向,也是现代炼钢工艺的必然要求。南京钢铁集团公司高炉铁水硅含量超过0.6%,不仅阻碍了炼铁生产的技术进步,而且也不利于后续转炉炼钢过程的优化。因此,本课题主要是针对南钢高炉铁水硅含量比较高的情况,在实验室进行实验研究和计算分析寻找降低南钢高炉铁水硅含量的方法,并提出生产操作指导建议。文中首先对高炉内硅的来源及硅在高炉内的行为以及降低高炉铁水硅含量的原理进行了理论分析。然后针对南钢高炉的具体情况,在实验室对南钢高炉渣性能进行了实验研究。通过测定南钢高炉现场渣的粘度分析出南钢高炉渣需要优化的方向。并通过测定由分析纯化学试剂配制的模拟渣样的粘度,分析炉渣主要成分对炉渣性能以及铁水硅含量的影响情况,得出南钢高炉渣优化方案。开发了铁水硅含量预测系统对模拟渣实验得到的优化炉渣方案的铁水硅含量进行了预测。结果证明了采用优化后的炉渣,高炉铁水硅含量将显着降低。接着在实验室对南钢烧结矿进行了软化熔融性能的测定。测定内容包括对南钢烧结矿试样的综合热分析和烧结矿荷重软化性能的测定。另外还对南钢高炉的理论焦比、硫负荷和碱平衡进行了计算,分析其对高炉铁水硅含量影响情况。最后,根据得到的研究结果,得出本研究工作的结论,并对南钢高炉实际生产操作提出建议,藉此综合达到降低南钢高炉铁水硅含量的目标。本论文的研究结果以及对南钢高炉冶炼操作建议主要有: 1)南钢高炉渣Al2O3 含量不宜超过19.4%。但是由于受到原料的限制也不能过低,因此在小于19.4%范围内控制合适的Al2O3含量使其既可以保证炉渣具有良好的流动性,又可以达到降硅的目的; 2)炉渣中MgO 含量的增加不仅有利于降低炉渣粘度、改善炉渣的流动性,而且有利于降低高炉铁水硅含量; 3)高炉渣中配入MnO 可以降低炉渣粘度,有利于降低铁水硅含量。4)南钢高炉炉渣二元碱度的理想控制范围是小于1.17。在这样范围下适当提高炉渣二元碱度,不仅可以保证高炉冶炼的顺行,而且可以达到降低高炉铁水硅含量的目的; 5)南钢烧结矿应该控制合适的碱度、MgO 含量和Al2O3 含量,保证烧结矿具有较高的熔化温度,良好的荷重软化性能,有利于高炉铁水硅含量的降低; 6)南钢高炉大部分的实际焦比高于理论焦比,因此南钢高炉可以采用进一步
二、南钢4号高炉降硅冶炼实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、南钢4号高炉降硅冶炼实践（论文提纲范文）
（2）太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 球团矿生产工艺的现状及发展趋势 |
| 2.1.1 球团矿的特点 |
| 2.1.2 国外球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.3 国内球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.4 铁矿球团工艺未来的发展趋势 |
| 2.2 球团矿的生产工艺及特点 |
| 2.2.1 球团矿竖炉生产工艺 |
| 2.2.2 球团矿链篦机-回转窑生产工艺 |
| 2.2.3 球团矿带式焙烧机生产工艺 |
| 2.3 球团矿的种类及特点 |
| 2.3.1 酸性球团矿 |
| 2.3.2 碱性球团矿 |
| 2.4 球团矿还原过程膨胀现象的研究现状 |
| 2.4.1 球团矿还原过程膨胀机理 |
| 2.4.2 碱金属、氟对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.3 脉石组分对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.4 含镁添加剂对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.5 焙烧温度对球团矿还原膨胀率的影响 |
| 2.4.6 还原气氛对球团还原膨胀的影响 |
| 2.4.7 内配碳对双层球团还原膨胀率的影响 |
| 2.5 国内外高炉炉炉料结构中球团矿使用情况 |
| 2.6 课题研究意义及主要研究内容 |
| 3 碱性球团制备原料基础性能研究 |
| 3.1 铁精矿基础性能研究 |
| 3.2 膨润土基础性能研究 |
| 3.3 石灰石粉基础性能研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 碱性球团焙烧固结机理及还原膨胀行为研究 |
| 4.1 球团矿焙烧过程热力学模型建立 |
| 4.2 不同碱度球团矿的模型计算结果及固结机理分析 |
| 4.3 模型计算结果的可靠性验证 |
| 4.3.1 不同碱度球团矿试验的制备研究 |
| 4.3.2 不同碱度球团矿XRD衍射法分析 |
| 4.3.3 不同碱度球团矿显微结构分析 |
| 4.3.4 不同碱度球团矿微观结构图像分析 |
| 4.4 不同碱度球团矿的还原过程体积膨胀机理研究 |
| 4.4.1 不同碱度球团还原过程的体积膨胀性能实验结果 |
| 4.4.2 不同碱度球团矿还原后的物相组成分析 |
| 4.4.3 不同碱度球团矿还原后的显微结构分析 |
| 4.4.4 不同碱度球团矿还原膨胀机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 链篦机-回转窑法碱性球团制备技术研究 |
| 5.1 碱性球团矿生球制备试验 |
| 5.2 碱性球团生球干燥特性研究 |
| 5.2.1 不同碱度下的生球爆裂温度 |
| 5.2.2 不同碱度下的生球干燥速率 |
| 5.3 碱性球团预热焙烧制度研究 |
| 5.3.1 预热制度 |
| 5.3.2 焙烧制度 |
| 5.4 链箅机-回转窑工艺生产碱性球团矿合理工艺参数研究 |
| 5.4.1 碱性球团矿合理链篦机干燥预热工艺参数研究 |
| 5.4.2 碱性球团矿合理回转窑焙烧工艺参数研究 |
| 5.4.3 不同碱度球团矿对比试验研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 太钢碱性球团矿工业生产试验研究 |
| 6.1 第一次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.1.1 工业试验条件 |
| 6.1.2 工业试验过程 |
| 6.1.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.2 球团强度对还原膨胀的影响 |
| 6.2.1 不同抗压强度碱性球团矿的外观 |
| 6.2.2 不同抗压强度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.2.3 不同抗压强度球团还原膨胀机理分析 |
| 6.3 球团粒度对还原膨胀的影响 |
| 6.3.1 不同粒度碱性球团矿的外观 |
| 6.3.2 不同粒度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.3.3 不同粒度碱性球团矿还原膨胀机理分析 |
| 6.4 第二次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.4.1 控制碱性球团矿还原膨胀率的措施 |
| 6.4.2 工业试验条件 |
| 6.4.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 碱性球团矿在太钢特大型高炉炉料结构中的应用研究 |
| 7.1 碱性球团矿对高炉块状带间接还原过程的影响研究 |
| 7.1.1 高炉块状带气固相还原反应热力学模型建立 |
| 7.1.2 模型可靠性评价及计算结果讨论分析 |
| 7.2 碱性球团矿对高炉炉料熔滴性能的影响研究 |
| 7.2.1 炉料熔滴性能实验方案及原料条件 |
| 7.2.2 炉料熔滴性能实验结果及讨论 |
| 7.2.3 基于炉料熔滴试样的渣铁分离行为研究 |
| 7.3 碱性球团矿对高炉炉缸渣铁反应过程的影响研究 |
| 7.3.1 基于离子-分子共存理论的硅分配比预报模型建立 |
| 7.3.2 硅分配比预报模型可靠性评价 |
| 7.3.3 硅分配比预报模型计算结果与讨论 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉块状带气固相还原反应热力学模型计算原始数据 |
| 附录B 硅分配比预报模型可靠性验证计算原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）青岛特钢开炉经验及生产实践（论文提纲范文）
| 1 开炉经验 |
| 2 生产实践 |
| 2.1 维护合理的操作炉型 |
| 2.2 低成本、低消耗实现经济炼铁 |
| 3 结论 |
（4）韶钢7号高炉低硅冶炼实践（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 高炉内硅的还原机理 |
| 2 控制生铁含硅的途径和措施 |
| 2.1 加强原燃料管理, 进一步做好精料工作 |
| 2.1.1 改善用料结构 |
| 2.1.2 改善焦炭质量 |
| 2.1.3 加强原燃料管理, 稳定原燃料质量 |
| 2.2 加强炉内操作 |
| 2.2.1 控制合理的炉渣碱度 |
| 2.2.2 降低高炉燃料比 |
| 2.2.3 提高炉顶压力 |
| 2.2.4 保持炉缸的整体活跃 |
| 2.2.5 控制适当、稳定的铁水温度 |
| 3 加强设备管理 |
| 4 结语 |
（5）铁水喷吹CO2脱硅的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高炉铁水硅来源 |
| 1.2.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 1.2.2 矿石脉石中的SiO_2 |
| 1.3 高炉低硅冶炼 |
| 1.3.1 高炉低硅冶炼技术 |
| 1.3.2 高炉低硅冶炼现状 |
| 1.4 炉外铁水预脱硅 |
| 1.4.1 炉外预脱硅技术 |
| 1.4.2 炉外预脱硅现状 |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 热力学与动力学分析 |
| 2.1 热力学分析 |
| 2.1.1 反应热力学计算 |
| 2.1.2 反应平衡浓度计算 |
| 2.2 动力学讨论 |
| 2.2.1 动力学机理分析 |
| 2.2.2 气体传质为限制性环节 |
| 2.2.3 化学反应为限制性环节 |
| 2.2.4 液体传质为限制性环节 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 试验与分析方法 |
| 3.1 试验 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验装置 |
| 3.1.3 试验原料 |
| 3.1.4 试验步骤 |
| 3.2 分析方法 |
| 3.2.1 碳硫分析 |
| 3.2.2 比色分析 |
| 第4章 试验结果及分析 |
| 4.1 CO_2对铁水中硅的影响 |
| 4.1.1 试验结果分析 |
| 4.1.2 温度的影响 |
| 4.1.3 流量的影响 |
| 4.1.4 CO_2脱硅表观活化能 |
| 4.2 CO_2对铁水中碳的影响 |
| 4.2.1 温度的影响 |
| 4.2.2 流量的影响 |
| 4.3 CO_2对铁水中其他元素的影响 |
| 4.3.1 对锰的影响 |
| 4.3.2 对磷的影响 |
| 4.3.3 对硫的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热平衡计算 |
| 5.1 铁水温变计算 |
| 5.1.1 物质热容及焓 |
| 5.1.2 铁水焓 |
| 5.1.3 反应生成焓 |
| 5.1.4 铁水温降 |
| 5.2 高炉热平衡计算 |
| 5.2.1 原始数据 |
| 5.2.2 配料计算 |
| 5.2.3 物料平衡 |
| 5.2.4 喷吹CO_2对热平衡影响 |
| 5.2.5 喷吹CO_2对高温区影响 |
| 5.2.6 喷吹CO_2对焦比影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 论文包含的图、表、公式及文献 |
（8）龙钢高炉低硅铁水冶炼研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 降低铁水[Si]含量的意义 |
| 1.2.1 降低铁水[Si]含量对炼铁工序的意义 |
| 1.2.2 降低铁水[Si]含量对炼钢工序的意义 |
| 1.2.3 降低铁水[Si]含量对钢铁企业的经济效益影响 |
| 1.3 国内外铁水[Si]含量的现状及水平 |
| 1.3.1 低[Si]铁水标准 |
| 1.3.2 目前国内外高炉铁水含[Si]情况 |
| 1.4 降低铁水中[Si]含量的主要方法 |
| 1.4.1 采用低硅冶炼降低铁水含[Si]量 |
| 1.4.2 炉外铁水预脱硅 |
| 1.4.3 风口喷吹脱硅剂进行炉内预脱硅 |
| 1.5 国内外冶炼低[Si]铁水的主要措施 |
| 1.6 课题提出背景和研究内容 |
| 1.6.1 课题提出的背景 |
| 1.6.2 课题研究的内容 |
| 2 高炉内硅的迁移行为 |
| 2.1 高炉铁水中硅的来源 |
| 2.1.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 2.1.2 炉渣中的SiO_2 |
| 2.1.3 煤粉灰分中的SiO_2 |
| 2.2 高炉内硅的迁移行为 |
| 2.2.1 高炉内硅的还原 |
| 2.2.2 高炉内硅的再氧化 |
| 2.3 高炉低硅冶炼的操作措施 |
| 2.3.1 原燃料条件稳定 |
| 2.3.2 减少入炉硅源 |
| 2.3.3 合理的炉缸热制度及风口前理论燃烧温度 |
| 2.3.4 优化造渣制度 |
| 2.3.5 采用大喷吹、富氧、高风温技术 |
| 2.3.6 抑制边缘气流发展，控制合理的软熔带及滴落带 |
| 2.3.7 保持高炉长期稳定顺行 |
| 2.4 高炉低硅冶炼应注意的几个问题 |
| 2.4.1 控制合理、稳定的硅偏差 |
| 2.4.2 保持铁水良好的脱硫能力 |
| 2.4.3 合理协调炼铁与炼钢之间的关系 |
| 本章小结 |
| 3 龙钢原燃料条件对高炉低硅冶炼的影响 |
| 3.1 焦比对低硅冶炼的影响 |
| 3.2 原料条件对低硅冶炼的影响 |
| 3.2.1 入炉料品位对铁水[Si]含量的影响 |
| 3.2.2 烧结矿化学组成对铁水[Si]含量的影响 |
| 3.3 龙钢烧结矿冶金性能分析 |
| 3.3.1 还原性对铁水[Si]含量的影响 |
| 3.3.2 荷重软化性对铁水[Si]含量的影响 |
| 本章小结 |
| 4 龙钢高炉炉渣性能对铁水含硅量的影响 |
| 4.1 高炉炉渣基本理论 |
| 4.1.1 高炉渣的来源及其作用 |
| 4.1.2 炉渣结构及矿物组成 |
| 4.1.3 高炉渣的物理性质 |
| 4.1.4 炉渣碱度 |
| 4.2 龙钢炉渣粘度对低硅冶炼的影响实验 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 实验设备及过程 |
| 4.2.4 实验结果 |
| 4.2.5 分析讨论 |
| 4.3 MgO对炉渣粘度的影响实验 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 本章小结 |
| 5 耦合反应对高炉铁水含硅量的影响实验 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验设备及步骤 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.5 分析讨论 |
| 5.5.1 FeO耦合反应 |
| 5.5.2 MnO耦合反应 |
| 本章小结 |
| 6 高炉喷吹煤粉对低硅冶炼的影响 |
| 6.1 高炉喷吹煤粉现状及水平 |
| 6.2 煤粉在高炉内的消耗途径 |
| 6.3 龙钢喷煤对铁水[Si]含量的影响 |
| 6.4 喷煤对铁水[Si]含量的影响分析 |
| 6.4.1 喷煤对高炉操作的影响 |
| 6.4.2 未燃煤粉对高炉低硅冶炼的影响 |
| 6.4.3 煤粉灰分中硅向铁水中的迁移量 |
| 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）降低南钢高炉铁水硅含量的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的 |
| 1.2 降低高炉铁水硅含量的重要意义 |
| 1.2.1 对高炉炼铁生产的重要意义 |
| 1.2.2 对炼钢生产的重要意义 |
| 1.3 高炉内硅的来源 |
| 1.3.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 1.3.2 煤粉灰分中的SiO_2 |
| 1.3.3 炉渣中的SiO_2 |
| 1.4 国内外降低高炉铁水硅含量的方式及研究现状 |
| 1.4.1 国内外降低高炉铁水硅含量的方式 |
| 1.4.2 国内外降低高炉铁水硅含量的研究现状 |
| 1.5 降低高炉铁水硅含量的原理 |
| 1.5.1 硅在高炉内的基本反应 |
| 1.5.2 硅在还原区内的行为分析 |
| 1.5.3 硅的再氧化分析 |
| 1.6 降低高炉铁水硅含量的条件 |
| 1.6.1 原燃料条件稳定 |
| 1.6.2 合理的炉缸热制度 |
| 1.6.3 减少入炉硅源,低焦比操作 |
| 1.6.4 改善高炉操作管理冶炼条件 |
| 1.6.5 降低软熔带、压缩滴落带 |
| 1.6.6 选择合理的造渣制度 |
| 1.6.7 保证高炉长期稳定顺行 |
| 1.7 本课题的研究内容 |
| 2 南钢高炉炉渣性能的研究 |
| 2.1 高炉炉渣基本理论 |
| 2.1.1 炉渣在高炉冶炼过程中的作用 |
| 2.1.2 高炉渣的成分 |
| 2.1.3 固态炉渣的矿物组成 |
| 2.1.4 高炉炉渣的结构理论 |
| 2.1.5 炉渣碱度 |
| 2.1.6 炉渣熔化温度及熔化性温度 |
| 2.1.7 炉渣粘度 |
| 2.2 研究目的与方法 |
| 2.3 实验原理 |
| 2.4 实验装置和实验方法 |
| 2.5 南钢高炉现场渣粘度实验 |
| 2.5.1 实验方案 |
| 2.5.2 实验结果 |
| 2.5.3 分析讨论 |
| 2.5.4 小结 |
| 2.6 A1_2O_3 对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.6.1 实验方案 |
| 2.6.2 实验结果 |
| 2.6.3 分析讨论 |
| 2.6.4 小结 |
| 2.7 MgO 对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.7.1 实验方案 |
| 2.7.2 实验结果 |
| 2.7.3 分析讨论 |
| 2.7.4 小结 |
| 2.8 MnO 对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.8.1 实验方案 |
| 2.8.2 实验结果 |
| 2.8.3 分析讨论 |
| 2.8.4 小结 |
| 2.9 炉渣二元碱度对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.9.1 实验方案 |
| 2.9.2 实验结果 |
| 2.9.3 分析讨论 |
| 2.9.4 小结 |
| 2.10 结论 |
| 3 高炉铁水硅含量预测 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 预测模型 |
| 3.3 预测系统 |
| 3.4 预测效果及分析 |
| 3.5 南钢高炉渣优化措施硅含量预测 |
| 3.6 结论 |
| 4 南钢烧结矿软化熔融性能的测定 |
| 4.1 研究目的及内容 |
| 4.2 烧结矿的冶金性能 |
| 4.3 南钢烧结矿熔化温度的测定 |
| 4.3.1 实验内容 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 分析讨论 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 南钢烧结矿荷重软化性能的测定 |
| 4.4.1 实验装置和实验方法 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.4.3 分析讨论 |
| 4.4.4 小结 |
| 5 南钢高炉理论焦比的联合计算 |
| 5.1 理论焦比定义与计算意义 |
| 5.2 理论焦比计算方法 |
| 5.3 南钢理论焦比计算结果 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 结论 |
| 6 南钢高炉硫负荷、碱平衡计算 |
| 6.1 南钢高炉硫负荷计算 |
| 6.1.1 研究目的 |
| 6.1.2 硫的来源及其在高炉内的行为 |
| 6.1.3 南钢高炉硫负荷计算结果 |
| 6.1.4 小结 |
| 6.2 南钢高炉碱平衡计算 |
| 6.2.1 研究目的 |
| 6.2.2 碱金属在高炉内的行为 |
| 6.2.3 高炉碱负荷和碱平衡 |
| 6.2.4 南钢高炉碱平衡计算结果 |
| 6.2.5 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
四、南钢4号高炉降硅冶炼实践（论文参考文献）
- [1]湘钢1号高炉降硅护炉实践[J]. 尹成,丁望,谭清涛,邵鋆,周进东. 炼铁, 2020(05)
- [2]太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究[D]. 李昊堃. 北京科技大学, 2020(11)
- [3]青岛特钢开炉经验及生产实践[J]. 王世达. 中国冶金, 2018(11)
- [4]韶钢7号高炉低硅冶炼实践[J]. 陈焕杰,王善增,王加山,张志坚. 江西冶金, 2018(03)
- [5]铁水喷吹CO2脱硅的试验研究[D]. 洪永刚. 东北大学, 2012(07)
- [6]南钢3号高炉低硅生铁冶炼实践[A]. 杨佳佳. 2010年全国炼铁生产技术会议暨炼铁学术年会文集（上）, 2009
- [7]南钢提高铁水质量实践[A]. 经文波. 2008年中小高炉炼铁学术年会论文集, 2008
- [8]龙钢高炉低硅铁水冶炼研究[D]. 冯燕波. 西安建筑科技大学, 2007(03)
- [9]南（昌）钢2005年16月炼铁高炉利用系数提高浅析[J]. 叶晓锋,谌旭. 江西冶金, 2006(03)
- [10]降低南钢高炉铁水硅含量的研究[D]. 王立芬. 重庆大学, 2005(08)