一、滑石瓷的烧结问题及解决办法（论文文献综述）
苗立锋[1]（2021）在《原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究》文中研究说明硬质瓷以其质地坚硬、良好的透光性、优异的抗热震性能、釉面硬度高耐划伤等优良性能而备受青睐,但其机械强度较低。通过引入刚玉提高了硬质瓷的机械强度,获得了高铝强化瓷,但其透光度却大大降低。为了解决传统硬质瓷“高强”和“高透”不可兼得的矛盾问题,本文突破传统的K2O-Al2O3-SiO2三元配方体系,引入CaO和MgO取代K2O做助熔剂,创新性地采用R2O-RO-Al2O3-SiO2四元配方体系制备出只含莫来石唯一晶相的莫来石质硬质瓷。首先,本文研究了KAS系统中组成和烧成温度对瓷胎中晶相组成的影响规律;探究了助熔剂CaO、MgO对莫来石质硬质瓷瓷胎结构和性能的影响;阐明了该体系中团簇状和须状两种形态莫来石晶体的形成机理,并解析了莫来石晶须尖端的形成机理;初步实现了该系统中原位莫来石晶体的调控。然后,采用熔剂预烧的方法解决了该系统难以致密化烧结的难题,并通过引入La2O3和BaO等高折射率氧化物对其透光性进行优化,制备出同时具备高强、高透和高白的莫来石质硬质瓷。最后,制备出与该硬质瓷坯体相适应的高温透明釉,获得综合性能优异的新型高档日用瓷。实验结果表明:（1）在KAS三元系统中,R2O含量越多,同时SiO2含量越少,且提高烧成温度均有利于消除瓷胎中的残余石英。当烧成温度为1410℃～1430℃时,R2O含量高于3.5 wt%,同时SiO2含量低于62 wt%的试样中均无残余石英。引入CaO、MgO取代K2O做助熔剂能够消除瓷胎中的刚玉晶相,并能促进二次须状莫来石晶体的形成,但会形成数量较多且尺寸较大的闭口气孔,导致其很难烧结致密。CaO/MgO质量比为1.20,于1410℃保温1 h烧成试样中莫来石晶体含量为51.9%,抗弯强度为107.3 MPa,透光度为12.6%（厚度1 mm）,吸水率为0.20%,真气孔率为15.45%。（2）该系统中的莫来石晶体有团簇状和须状两种形态,莫来石团簇是在γ-Al2O3颗粒基础上原位形成的。随着煅烧温度的提高,氧化铝颗粒逐渐变疏松,1300℃时氧化铝颗粒与SiO2反应原位形成莫来石团簇,1410℃时莫来石团簇外围沿一维方向生长,形成刺猬状。须状莫来石晶体为单晶结构,其生长机理符合轴向螺位错生长机制,晶须生长方向为[001]方向。莫来石晶须大部分在降温过程中形成,其产率最大温度区间为1200℃～1300℃。经1410℃急冷热处理试样中莫来石晶须端部为平头形状,当急冷温度低于1300℃时,晶须端部变为“尖头”外形。通过降温至1250℃保温可以使莫来石晶须发生二次生长,但不能提高莫来石晶须含量。通过1410℃高温保温能够提高莫来石晶须含量,随着保温时间的延长,抗弯强度逐渐增大,当1410℃保温3 h时,抗弯强度最大,为125.3 MPa。（3）与纯Al2O3粉相比,硬质瓷中的氧化铝颗粒表面吸附了K2O、CaO、MgO和SiO2,它们抑制了γ-Al2O3的相转变,使硬质瓷中的γ-Al2O3转变为α-Al2O3的相转变温度显着提高,从1200℃提高至1300℃,进而提高了Al2O3转变为莫来石的反应活性。随着氧化铝预磨时间的增加,团簇状莫来石晶体逐渐变为尺寸细小的莫来石晶须,但试样的体积密度降低,吸水率增大,抗弯强度降低。（4）改变成型方式、保温时间和升温速率均不能有效促进该系统致密化烧结,所制备试样的真气孔率均大于15%。试样抗弯强度和气孔分形维数吻合度很高,即气孔分形维数越小,其外形越规则,试样强度越高。熔剂预烧可以使试样中的气孔含量显着下降,气孔尺寸明显减小,抗弯强度显着提高。这是因为熔剂经高于1300℃预烧后,系统产生液相的温度从1122℃降低至868℃,硬质瓷在较低温度下即可实现液相烧结。当熔剂预烧温度为1500℃时,得到高致密的莫来石质硬质瓷,与未预烧熔剂试样相比,抗弯强度从107.3 MPa提高至156.4 MPa,真气孔率由15.45%降低至4.57%,气孔平均尺寸由38.1μm减小到14.4μm。（5）当La2O3和BaO含量分别为0.57 wt%和1.33 wt%时,莫来石质硬质瓷具有较好的综合性能,抗弯强度为182.9 MPa,透光度为13.9%（1 mm厚）,白度为88.6%,热膨胀系数为4.65×10-6/℃（600℃）,真气孔率为2.78%,体积密度为2.554 g/cm3。与高铝强化瓷相比,莫来石质硬质瓷的透光度大大提高,约为高铝强化瓷的2.5倍,且抗弯强度提高了16.4%,成功解决了传统硬质瓷“高强”和“高透”不可兼得的矛盾问题,并且该瓷胎具有较低的热膨胀系数,有利于提高其热稳定性。（6）在CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统釉料中引入少量K2O,能大幅降低方石英含量,从而显着降低釉的热膨胀系数。当K2O含量由0.29 wt%增大至0.81 wt%,热膨胀系数由6.29×10-6/℃降低至3.10×10-6/℃（200℃）。随着石英预磨时间的延长,釉面光泽度明显提高,且釉面粗糙度逐渐降低。当预磨时间为6 h时,光泽度达103%,未预磨石英的釉面平均粗糙度是预磨6 h时的1.95倍。石英预磨对釉面硬度影响不大,石英预磨6 h时,釉面硬度最大为6.85 GPa。该硬质瓷坯体施高温透明釉后,试样抗弯强度由182.9 MPa提高至196.2 MPa。这是因为坯、釉热膨胀系数分别为4.65×10-6/℃和3.28×10-6/℃（600℃）,两者匹配使釉层受压应力,而且坯釉间形成相互穿插的楔型结构,坯釉结合良好。
董亮,吴桐,姚知林,石超杰,赵会军[2]（2021）在《硫酸铜参比电极用多孔陶瓷头的制备与性能》文中研究说明以滑石粉为主要原料,通过调节原料粒径、烧成温度、黏合剂用量、成型压力和烧成方式等参数,制备了多种硫酸铜参比电极（CSE）用多孔陶瓷头。测试分析了多孔陶瓷头的孔隙率、孔径及形貌结构、收缩率等性能参数,选取3种多孔陶瓷头制作了便携式硫酸铜参比电极并测试了其电极电位长期稳定性及寿命。结果表明,原料粒径、烧成温度、成型压力对多孔陶瓷头的孔径和孔隙率影响较大,随着原料粒径的减小、烧成温度的增加、成型压力增大,孔径和孔隙率随之减小;采用孔径约为522 nm、孔隙率为17.4%的多孔陶瓷头制作的便携式参比电极的电极电位长期稳定性较好,通过计算估算寿命可达4.2 a。
高正艳,阮代锬,钟雪莲,周骏宏[3]（2020）在《镁质瓷的研究现状及进展》文中研究表明为解决镁质瓷坯料工艺性能较差、烧成范围较窄、泥浆流变性能较差、产品制备控制不当容易老化等现实问题,广大学者以MgO-Al2O3-SiO2三元为基础通过设计正交实验对坯体配方进行筛选优化,引入滑石、粘土、助熔性或溶剂型等原料,并对滑石进行预烧、原料细磨,克服了工艺因素对镁质瓷的影响,针对上述问题提出了相应的解决措施。本文对近期有关镁质瓷的研究进行了梳理和分类,并对镁质瓷今后在拓展原料来源等提出建议。
康光宇,杨春蓉,江俊灵,孙耀明[4]（2019）在《氧化锌对滑石质瓷性能的影响》文中研究指明滑石瓷在高档餐具和无线电行业有很高的潜在价值,但是其烧结范围较窄,烧成操作困难。本文采用模压成型和常压烧结工艺制备三组不同配方的滑石瓷,对比研究这三组滑石瓷的性能和内部结构,分析添加剂氧化锌对拓宽滑石瓷烧结范围的作用。质量烧减率、烧成收缩等物理性能测试表明在相同的烧成制度下,添加氧化锌可减小滑石瓷性能的质量烧减率、烧成收缩;XRD分析和扫描电镜观察表明添加氧化锌可以减少滑石瓷的晶粒尺寸和气孔数量。因此,氧化锌可起到拓宽滑石瓷烧结范围、改善其性能的作用。
贺亦文,夏清,方豪杰,王雪倩,刘建平[5]（2019）在《滑石电子瓷力学性能优化研究》文中研究说明以滑石为主要原料,辅以钾长石、高岭土,配以少量的碳酸钡、氧化锌、氧化锆、硅酸锆、氧化铝等助熔剂及增强剂,探究获得力学性能较好的滑石质电子瓷的配方。试验结果表明:相比企业的M配方,D系列配方均较大幅降低了滑石瓷的烧结温度,其中D6、D7配方烧结温度降低50℃,且拓宽了滑石瓷的烧结温度范围,将烧结温度范围拓宽至50℃;D7配方的最佳烧结温度为1 302℃,抗弯强度达到了133.7 MPa,比M配方的抗弯强度提高了16%;D7配方比M配方降低了滑石电子瓷的烧结温度,拓宽了烧结温度范围,可降低废品率、节约能源与成本,对抗弯强度也有了较为明显的提升。
李聪[6]（2018）在《废弃印刷线路板热解过程的传热特性研究》文中研究指明随着人们对电子产品的需求不断增加,电子产品更新速度的加快,印刷线路板（PCB）作为电子产品最基本和必不可少的部件,废弃数量也十分巨大。因此,废弃印刷线路板减量化、资源化、无害化的要求越来越迫切。热解处理法具有金属和非金属回收率及回收纯度高、回收处理过程二次污染小等优点,已成为废弃线路板资源化回收的主要途经之一。本文利用自行设计和搭建的热解实验装置,研究印刷线路板和滑石瓷陶瓷片惰性材料热解过程中沿床高方向的温度、压力动态分布、热渗透区域大小和迁移速度,分析线路板热解过程中热解化学反应热和物理传热之间的相互作用。此外,对热解产物的质量占比和组成成分进行了分析。实验结果表明,当热气体温度为600℃和700℃时,线路板热解区域平均迁移速度为0.68cm/min和1.00cm/min,滑石瓷陶瓷片平均迁移速度为0.54cm/min和0.68cm/min。在热解反应过程中,热解炉炉膛内水平方向物料在轴心处和1/2半径处的温差较小,基本处于同一热解状态。由于炉体外部散热的影响,料层的热解区域的渗透呈现出先中部后周边的现象。当热气体温度为600℃和700℃时,线路板颗粒热解反应完成后热解固体残渣占比为76.15%和76.90%,基本不变;热解油占比为16.98%和15.02%,有所降低;不凝性气体占比为6.87%和8.08%,有所增加。并且加热温度不同,热解油中主要成分含量也有所差异。可以根据对热解产物的不同需求,确定不同的热气体温度。
刘阳,汪开平,余斌[7]（2014）在《镁质瓷的制备》文中指出以烧滑石、长石、粘土为原料,制备镁质瓷;通过添加少量碳酸钡探讨其对镁质瓷性能的影响。利用X-衍射仪、扫描电镜对试样表征,测试试样的吸水率及抗折强度。结果表明:所制备试样烧成温度范围在11801260℃、吸水率小于0.5%,随着烧成温度的提高试样的强度也相应增加;碳酸钡的添加使试样的抗折强度提高。
汪开平[8]（2014）在《镁质瓷的制备与研究》文中研究指明实验以MgO-Al2O3-SiO2三元相图和K2O-Al2O3-SiO2三元相图为基础，以广西烧滑石、曲靖粘土和湖北钾长石为主要原料，通过设计正交试验，选取最佳配方，制备了以堇青石-原顽辉石为主晶相的镁质瓷。技术指标：泥料可塑性指数12.75，烧成温度范围1180℃1260℃，吸水率<0.5%，抗弯曲强度72.85MPa126.98MPa。烧成温度为1240℃时，白度82.6（氧化焰），热膨胀系数5.58×10-6K-1（20℃800℃）。常用分散剂在泥浆中的ζ-电位测定时，选取水玻璃做分散剂，用量0.35%。通过XRD、SEM及其它常规测试等分析手段，结果表明：随着温度的升高，抗弯曲强度不断的增大，晶体逐渐形成以原顽辉石-堇青石为主要的主晶相。烧成温度低时，瓷片的气孔多，但是小，而烧成温度高时，瓷片的气孔少，但是大。高温烧成的瓷胎主晶相晶粒分布较密集、均匀，这样的微观结构使得陶瓷具有良好的致密度、有较高的强度。为了抑制原顽辉石的晶型转换，在配方中引入了少量的BaCO3，通过XRD分析得出，少量BaCO3的引入，使得主晶相中原顽辉石占据主峰，增加了其含量；SEM形貌图显示，原顽辉石周围包裹着一层玻璃相，抑制了原顽辉石的转换，提高了瓷坯的抗弯曲强度，1240℃烧成时增幅在15%左右。球磨时间的不同，晶粒的尺寸不一样，粉体越细，晶粒的尺寸越小，抗折强度也相应的增加。通过釉式的性状分布图，设计正交试验，成功制备出了透明釉，烧成温度1240℃时，光泽度为102.8，釉面白度为82.2（氧化焰）。
宋文尚[9]（2014）在《四种冠修复材料与牙釉质磨耗磨损性能的对比研究》文中研究表明目的：研究全解剖式二氧化锆冠及临床上常用的3种修复材料（钴铬铸冠、纯钛切削冠、全瓷冠）与天然牙的磨耗磨损性能，比较不同修复体本身抵抗磨耗和对天然牙磨损的情况，探讨其磨耗磨损机制，为临床能选用更加合适的修复材料提供实验依据。方法：1实验条件：利用针-盘式二体摩擦磨损实验机，设置垂直向载荷为40N，滑动频率为75转/min，循环次数25，000转，在37℃人工唾液中，以滑石瓷为对磨物，对四种修复材料和天然牙釉质的摩擦磨损性能进行测试。2试件制备：首先制备丙烯酸自凝树脂预备体代型，然后在代型上制作钴铬、纯钛、二氧化锆、全瓷冠各5个，分别为A组、B组、C组、D组，共20个，牙合面为5.0×5.0mm的正方形。3对照组天然牙的制备：将近期拔除的上颌第三磨牙包埋于丙烯酸自凝树脂中，制备成标准代型的形态，牙合面釉质用高速手机磨削成5.0×5.0mm的釉质平面，共五个，记为E组。4对磨物的选择：选择耐磨性能与牙釉质相似的滑石瓷作为本实验的对磨物。将滑石瓷加工成直径为45mm，厚度为6mm的圆盘状。5测试方法：分析天平对磨耗前后试件、天然牙及滑石瓷进行称重，计算质量损失量（精确到0.0001g）；用失水法测试各试件、天然牙及滑石瓷的体积，然后计算各自的密度。由测得的质量损失量和计算求得的密度计算出各试件、天然牙及滑石瓷的体积损失量。6应用SPSS13.0软件包进行统计学处理，对各试件、天然牙及滑石瓷的体积损失量进行统计学分析。7扫描电镜观察各试件及天然牙磨损表面的纤维形貌。8纤维硬度仪测量四种试件及天然牙的维氏硬度。结果：1四种试件及天然牙牙釉质磨耗前后的体积损失依此为：A组0.0905±1.0416㎜3；B组12.5596±1.2609㎜3；C组0.0480±0.0160㎜3；D组2.0750±0.3685㎜3组；E组14.6949±0.4558㎜3。体积磨损量由大到小依此为：E组、B组、D组、A组、C组。对以上数据进行方差分析和两两比较得出的结果是：E组损失量最大，与其余各组均有显着性差异（P＜0.01），即天然牙釉质的体积损失量明显大于其他各组被测试的材料。C组损失量最小，与其余各组均有显着差异（P＜0.01），即全锆冠的体积损失量明显低于其他被测材料。A组与其余各组、B组与其余各组、D组与其余各组均有显着的统计学差异（P＜0.01），即各组被测试材料的损失量均小于天然牙釉质，纯钛切削冠的损失量最大，其次为全瓷冠，钴铬铸冠，全锆冠组损失量最小。测试后各试件及天然牙釉质使滑石瓷的体积损失量分别为：A组4.1422±0.1016㎜3；B组3.9787±0.0783㎜3；C组4.7429±0.5273㎜3；D组2.3707±0.7729㎜3；E组1.7861±0.4271㎜3；体积损失量由大到小依此为：C组、A组、B组、D组、E组。经方差分析和两两比较得出：C组损失量最大，与A组无统计学差异（P＞0.05），与B组有统计学差异（P＜0.05），与D组、E组有显着差异（P＜0.01），即C组和A组滑石瓷体积损失量无统计学上的差异，但高于其它各组。E组损失量最小，与D组没有统计学差异（P＞0.05），与A组、B组、C组有显着差异，即牙釉质使滑石瓷的损失量与全瓷组无明显差异，小于剩余各组损失量。A组和B组有差异（P＜0.05），与D组有显着差异（P＜0.01），B组和D组有显着差异（P＜0.01）。2对各组试件及天然牙釉质进行维氏硬度测试的结果：钴铬447±18HV；纯钛174±7HV；全锆1409±54HV；全瓷735±30HV；牙釉质363±15HV。3扫描电镜观察显示：A组可见表面比较光滑，划痕少而浅，有点状凹陷；B组可见明显的磨痕，划痕较钴铬合金深而宽，出现大块磨斑和分散的小磨斑；C组可见散在平行排列的划痕，材料表面比较致密；D组表面犁状沟深，沟裂突起样结构明显，磨痕较二氧化锆组深且宽，材料表面稀松；E组表面见清晰的均匀排列的细划痕，犁状沟突起明显但不是很深，磨耗面可见许多脱离表面的磨粒。结论：1四种修复材料的耐磨性都高于天然牙，二氧化锆最高，其次是钴铬、松风陶瓷，纯钛最低。2四种修复材料中，松风陶瓷对天然牙的磨耗较小，其他几种材料均能造成天然牙的过度磨耗。3陶瓷材料的微观结构是影响磨损性能的一个重要因素，改善材料的微观结构，可以减少天然牙齿过度磨损。
曾燕群[10]（2013）在《全瓷修复体氧化锆基底与饰面材料结合性能的研究》文中提出本文的主要研究内容是将钇掺杂的氧化锆陶瓷作为基底材料与不同的饰面材料进行结合并对相关性能进行了表征。饰面材料包括饰瓷、二硅酸锂玻璃陶瓷和新型高分子-陶瓷材料，基底和饰面材料的结合采用了一系列不同的方法，并对不同方法获得的实验结果进行了对比。通过一系列对比、实验，最终目的是总结出针对不同饰面材料，能使修复体崩瓷几率小、工作效益高的氧化锆表面处理方法和结合方式。实验结果表明，将饰瓷作为饰面材料时，采用在氧化铝喷砂的氧化锆表面堆塑手工饰瓷方法制备的修复材料的剪切强度可达29.94MPa，若只对氧化锆进行抛光处理，测得剪切强度为21.56MPa。此法所得样品双轴弯曲强度为170.97MPa，满足国际标准的要求，但是较其他方法获得的弯曲强度低；将二硅酸锂玻璃陶瓷作为饰面材料与抛光氧化锆采用熔接瓷进行熔接，测得剪切强度为36.30MPa，明显高于手工饰瓷，且对氧化锆进行氧化铝喷砂可将剪切强度提高至46.30MPa。利用此法进行双轴弯曲强度测试，可得弯曲强度为607.98MPa，明显高于其他结合方法，对氧化锆表面进行氧化铝喷砂后可达698.35MPa；将二硅酸锂玻璃陶瓷作为饰面材料与氧化锆基底采用普通树脂进行粘接时，对氧化锆表面喷砂后施加底涂剂以及在氧化锆表面烧结二氧化硅涂层后进行酸蚀并硅烷化这两种方法较为有效，分别能获得20.17MPa和25.43MPa的剪切强度，两种处理方法下测得的双轴弯曲强度分别为539.46MPa和517.02MPa。采用自粘接树脂水门汀进行粘接法时，对氧化锆表面进行喷砂和施加底涂剂，以及两种处理方法的结合，相对于只对氧化锆进行抛光的方法，均能在一定程度上提高其结合强度，达到1314MPa，但是改善的程度不如普通树脂水门汀中对氧化锆进行相同表面预处理获得的效果；将新型高分子-陶瓷复合材料作为饰面材料时，Vita Enamic与氧化锆结合的剪切强度为11.21MPa，Lava Ultimate与氧化锆结合的剪切强度为6.32MPa，均符合国际标准的要求，材料与氧化锆基底结合后的双轴弯曲强度分别为352.44MPa和334.53MPa，虽然较二硅酸锂玻璃陶瓷获得的强度值低，但是符合国际标准。与传统饰面材料相比，其主要优势在于具有和天然牙更匹配的硬度、不需要进行热处理以及高断裂韧性等，更便于临床使用，因此应用前景极广。
二、滑石瓷的烧结问题及解决办法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、滑石瓷的烧结问题及解决办法（论文提纲范文）
（1）原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 日用瓷的研究现状 |
| 1.1.1 骨质瓷 |
| 1.1.2 滑石瓷 |
| 1.1.3 高石英瓷 |
| 1.1.4 硬质瓷 |
| 1.1.5 其它日用陶瓷 |
| 1.2 日用瓷的性能概述 |
| 1.2.1 机械强度 |
| 1.2.2 透光性 |
| 1.2.3 白度 |
| 1.2.4 热稳定性 |
| 1.2.5 表面硬度 |
| 1.2.6 表面光泽度 |
| 1.3 日用瓷透明釉的研究现状 |
| 1.4 莫来石晶须的制备及应用研究进展 |
| 1.4.1 莫来石晶须的制备方法 |
| 1.4.2 莫来石晶须在陶瓷材料中的应用研究 |
| 1.5 分形理论在陶瓷材料中的应用简介 |
| 1.6 本课题研究的目的意义、研究内容和创新点 |
| 1.6.1 本课题研究的目的意义 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 1.6.3 本课题研究目标 |
| 1.6.4 本文创新点 |
| 第2章 实验原料、设备及测试方法 |
| 2.1 实验原料和设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 基础性能测试与表征 |
| 2.2.2 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 2.2.3 差热分析(DTA-TG) |
| 2.2.4 透射电镜(TEM)和能谱(EDS)分析 |
| 2.2.5 扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析 |
| 2.2.6 傅里叶红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.2.7 颗粒粒度分析 |
| 2.2.8 高温显微镜测试 |
| 2.2.9 原子力显微镜测试(AFM) |
| 第3章 助熔剂对莫来石晶须增强硬质瓷的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 坯体基础配方组成设计 |
| 3.2.2 助熔剂对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.2.3 样品制备 |
| 3.2.4 工艺路线 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 坯体基础配方的确定 |
| 3.3.2 MgO对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.3.3 CaO对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.3.4 MgO、CaO复合对硬质瓷结构与性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硬质瓷中莫来石晶体的形成机理及调控研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 团簇状莫来石晶体的形成机理 |
| 4.2.1 不同煅烧温度下试样的物相组成分析 |
| 4.2.2 不同煅烧温度下试样的显微结构分析 |
| 4.2.3 γ-Al_2O_3的莫来石化机理 |
| 4.3 须状莫来石晶体的形成机理 |
| 4.3.1 急冷热处理对须状莫来石晶体的影响 |
| 4.3.2 莫来石晶须的生长机理 |
| 4.4 莫来石晶体的调控 |
| 4.4.1 团簇状莫来石晶体的调控 |
| 4.4.2 莫来石晶须的调控 |
| 4.4.2.1 降温保温时间的影响 |
| 4.4.2.2 高温保温时间的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高强高透莫来石质硬质瓷的结构与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 不同成型方式样品的制备 |
| 5.2.2 不同烧成制度样品的制备 |
| 5.2.3 熔剂预烧热处理样品的制备 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.3.1 致密化烧结研究 |
| 5.3.1.1 成型方式的影响 |
| 5.3.1.2 烧成制度的影响 |
| 5.3.1.3 熔剂原料预烧热处理的影响 |
| 5.3.1.4 致密化机制分析 |
| 5.3.2 莫来石质硬质瓷的优化 |
| 5.3.3 高强度硬质瓷透光性优化研究 |
| 5.3.3.1 不同氧化物对熔剂折射率的影响研究 |
| 5.3.3.2 La_2O_3、BaO对硬质瓷性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 莫来石质硬质瓷高温透明釉的制备与性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 基础釉料组成的理论分析 |
| 6.2.2 基础釉料组成设计 |
| 6.2.3 样品制备 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 CMAS系统釉料的制备 |
| 6.3.2 K_2O对 CMAS系统釉料热膨胀系数的影响 |
| 6.3.3 釉料配方的优化 |
| 6.3.4 石英细度对釉料性能的影响 |
| 6.3.5 坯釉适应性研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文与研究成果 |
（2）硫酸铜参比电极用多孔陶瓷头的制备与性能（论文提纲范文）
| 1 多孔陶瓷头制备及性能测试方法 |
| 1.1 实验仪器与原料 |
| 1.2 多孔陶瓷头制备 |
| 1.2.1 制备工艺 |
| 1.2.2 控制工艺参数 |
| 1)原料粒径及烧成温度 |
| 2)黏合剂用量 |
| 3)成型压力 |
| 4)烧成方法 |
| 1.3 多孔陶瓷头性能测试方法 |
| 1.3.1 基本性能参数测定及形貌分析 |
| 1)孔径和孔隙率测定 |
| 2)相对收缩率测试 |
| 3)形貌分析 |
| 1.3.2 参比电极电位稳定性长期测试 |
| 1.3.3 参比电极渗漏速率测试及寿命估算 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 制备工艺因素对多孔陶瓷头性能的影响 |
| 2.1.1 原料粒径及烧结温度 |
| 2.1.2 黏合剂用量 |
| 2.1.3 成型压力 |
| 2.1.4 烧成方式 |
| 2.1.5 多孔陶瓷头SEM形貌分析 |
| 2.2 多孔陶瓷参比电极电位长期稳定性测试 |
| 2.3 多孔陶瓷渗漏渗透速率测试 |
| 3 结 论 |
（3）镁质瓷的研究现状及进展（论文提纲范文）
| 1 镁质瓷的研究进展 |
| 1.1 坯体配方的研究 |
| 1.2 烧成温度的影响研究 |
| 1.3 抗折强度提升的研究 |
| 1.4 研磨助剂的研究 |
| 1.5 镁质瓷抗老化的研究 |
| 1.6 其他因素的研究 |
| 2 结 语 |
（4）氧化锌对滑石质瓷性能的影响（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 X射线衍射光谱实验 |
| 2.4 电子显微镜扫描实验 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 滑石质瓷灼减量和烧成收缩 |
| 3.2 XRD物相分析 |
| 3.3 电镜扫描图片分析 |
| 4 总结 |
（5）滑石电子瓷力学性能优化研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 试验部分 |
| 2 结果及讨论 |
| 2.1 长石对滑石瓷烧结及性能的影响 |
| 2.2 增强剂对滑石瓷性能及显微结构的影响 |
| 3 结论 |
（6）废弃印刷线路板热解过程的传热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电子废弃物定义和分类 |
| 1.3 组成、价值与危害 |
| 1.4 废弃线路板资源化回收处理现状 |
| 1.4.1 机械物理处理 |
| 1.4.2 化学处理 |
| 1.4.3 热处理 |
| 1.4.4 生物处理 |
| 1.4.5 超临界处理 |
| 1.4.6 等离子体熔融气化处理 |
| 1.5 热解技术在印刷线路板处理中的应用现状与进展 |
| 1.5.1 热解动力学研究 |
| 1.5.2 热解产物研究 |
| 1.5.3 溴的转化、迁移和脱除 |
| 1.6 本文选题背景和内容 |
| 第2章 热解的基本原理与热解技术 |
| 2.1 热解原理 |
| 2.2 热解方法 |
| 2.2.1 常压惰性气体热解 |
| 2.2.2 真空热解 |
| 2.2.3 熔融盐热解 |
| 2.2.4 催化热解 |
| 2.3 热解设备 |
| 2.3.1 固定床 |
| 2.3.2 移动床 |
| 2.3.3 流化床 |
| 2.3.4 回转窑 |
| 2.4 热解物料与热解产物分析方法 |
| 2.4.1 热解物料的分析法 |
| 2.4.2 液体产物分析方法 |
| 2.4.3 固体产物分析方法 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 实验系统设计 |
| 3.1 实验系统 |
| 3.1.1 设计原则 |
| 3.1.2 热解炉结构 |
| 3.1.3 气体加热系统 |
| 3.1.4 数据采集系统 |
| 3.1.5 热解气体冷凝及液体收集系统 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 实验目的和方法 |
| 3.3.1 实验目的 |
| 3.3.2 实验方法 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 实验结果及产物分析讨论 |
| 4.1 热解原始物料热失重分析 |
| 4.2 热解过程中温度分布情况 |
| 4.2.1 料层高度方向温度分布 |
| 4.2.2 沿料层高度方向温度梯度分布 |
| 4.2.3 沿热解炉高度方向物料升温速度随时间的变化特征 |
| 4.2.4 料层水平内径向温度分布 |
| 4.2.5 线路板加热温度对热解区域迁移速度的影响特征 |
| 4.3 热解过程中压力分布情况 |
| 4.3.1 氮气入口压力分布 |
| 4.3.2 热解炉炉膛内压力分布 |
| 4.4 热解产物分析 |
| 4.4.1 热解油的成分分析 |
| 4.4.2 热解残渣的解离特性 |
| 4.5 误差分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 下一步工作与建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）镁质瓷的制备（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 制备工艺 |
| 1.3 配方设计 |
| 1.4 测试 |
| 2 结果分析 |
| 2.1 最佳配方的确定 |
| 2.2 烧成温度对试样强度的影响 |
| 2.3 碳酸钡对试样强度的影响 |
| 3 结论 |
（8）镁质瓷的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 前言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 陶瓷的定义和分类 |
| 2.2 陶瓷材料的制备 |
| 2.2.1 陶瓷原料的制备 |
| 2.2.2 成型工艺 |
| 2.2.3 坯体的干燥 |
| 2.3 陶瓷材料的烧结 |
| 2.3.1 烧结的定义 |
| 2.3.2 烧结过程的推动力 |
| 2.3.3 烧结过程中的物质传递 |
| 2.3.4 影响烧结的因素 |
| 2.3.5 陶瓷烧结技术的发展现状 |
| 2.4 镁质瓷的概述 |
| 2.4.1 镁质瓷的定义 |
| 2.4.2 滑石原料及晶体结构 |
| 2.4.3 滑石使用时应注意的事项 |
| 2.4.4 我国滑石的资源极其应用 |
| 2.4.5 滑石瓷的简介 |
| 2.4.6 堇青石瓷的简介 |
| 2.5 镁质瓷的基本性能 |
| 2.5.1 热学性能 |
| 2.5.2 光学性能 |
| 2.5.3 机械性能 |
| 2.6 本课题研究的主要内容和意义 |
| 3 实验内容 |
| 3.1 实验仪器与原料 |
| 3.1.1 实验仪器 |
| 3.1.2 原料 |
| 3.1.3 常见添加剂 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验研究内容 |
| 3.3.1 最佳配方的选择 |
| 3.3.2 最佳分散剂的选择 |
| 3.3.3 烧成温度对抗弯曲强度的影响 |
| 3.3.4 粉料粒度对抗弯曲强度的影响 |
| 3.3.5 BaCO_3对抗弯曲强度的影响 |
| 3.4 性能测试 |
| 3.4.1 原料化学组成的测定 |
| 3.4.2 可塑性指数和可塑性指标的测试 |
| 3.4.3 线收缩率及吸水率的测定 |
| 3.4.4 粉体粒度的测定 |
| 3.4.5 差热分析和热重分析 |
| 3.4.6 抗弯曲强度的测定 |
| 3.4.7 XRD 测试 |
| 3.4.8 热膨胀系数的测定 |
| 3.4.9 扫描电子显微结构分析 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 镁质瓷坯料组成的理论分析 |
| 4.2 最佳配方的确定 |
| 4.2.1 探索性实验设计 |
| 4.2.2 最佳配方的确定 |
| 4.2.3 配方组成对可塑性的影响 |
| 4.3 分散剂对泥浆流动性能的影响 |
| 4.3.1 ζ-电位的测试原理 |
| 4.3.2 ζ-电位的测试 |
| 4.4 配方料加热过程中的变化 |
| 4.5 抗弯曲强度的探讨 |
| 4.5.1 烧成温度对抗弯曲强度的影响 |
| 4.5.2 粉体细度对镁质瓷性能的影响 |
| 4.5.3 BaCO_3对抗弯曲强度的影响 |
| 4.6 烧成温度对热膨胀系数的影响 |
| 4.7 烧成范围的探讨 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 釉料及产品的试制 |
| 5.1 釉式的组成 |
| 5.2 镁质瓷产品的试制以及其基本性能指标的测定 |
| 5.3 基础釉配方的探索性实验 |
| 5.3.1 基础釉实验 |
| 5.3.2 釉浆工艺参数 |
| 5.4 釉的最佳配方及烧成温度的确定 |
| 5.4.1 釉式配方的分析 |
| 5.4.2 釉的配方确定 |
| 5.4.3 烧成温度对釉面的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士学位论文开题报告 |
| 硕士毕业生信息表 |
（9）四种冠修复材料与牙釉质磨耗磨损性能的对比研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 材料与方法 |
| 结果 |
| 附图 |
| 附表 |
| 讨论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 综述 口腔修复材料和牙釉质磨耗磨损性能的实验设计及影响因素 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）全瓷修复体氧化锆基底与饰面材料结合性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 齿科修复材料的发展 |
| 1.2 全瓷修复系统 |
| 1.2.1 全瓷修复系统的组成 |
| 1.2.1.1 基底材料 |
| 1.2.1.2 饰面材料 |
| 1.2.2 临床问题 |
| 1.3 本文研究内容及意义 |
| 第2章 实验方法及相关性能表征 |
| 2.1 结合方法一：熔接瓷熔接 |
| 2.1.1 熔接瓷 |
| 2.1.2 烧结制度 |
| 2.2 结合方法二：树脂粘接 |
| 2.2.1 树脂粘接法常用试剂 |
| 2.2.1.1 树脂水门汀 |
| 2.2.1.2 硅烷偶联剂 |
| 2.2.1.3 底涂剂 |
| 2.2.1.4 酸蚀剂 |
| 2.2.2 树脂粘接法的操作及评价 |
| 2.3 氧化锆表面处理 |
| 2.3.1 研究原因 |
| 2.3.2 氧化锆表面处理方法介绍 |
| 2.4 机械性能表征方法 |
| 2.4.1 维氏硬度 |
| 2.4.2 剪切强度测试 |
| 2.4.3 双轴弯曲强度 |
| 第3章 实验数据及分析 |
| 3.1 熔接瓷的研究 |
| 3.1.1 自制熔接瓷 |
| 3.1.2 结合界面 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 饰瓷作为饰面材料 |
| 3.2.1 剪切强度 |
| 3.2.2 双轴弯曲强度 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 二硅酸锂玻璃陶瓷作为饰面材料 |
| 3.3.1 剪切强度 |
| 3.3.1.2 熔接瓷熔接二硅酸锂玻璃陶瓷与氧化锆 |
| 3.3.1.3 树脂粘接二硅酸锂玻璃陶瓷与氧化锆 |
| 3.3.2 结合失效模式 |
| 3.3.3 双轴弯曲强度测试 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 新型高分子-陶瓷复合材料作为饰面材料 |
| 3.4.1 Vita Enamic |
| 3.4.2 Lava Ultimate |
| 3.4.3 硬度及耐磨耗测试 |
| 3.4.4 剪切强度 |
| 3.4.5 双轴弯曲强度 |
| 3.4.6 小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 研究总结 |
| 4.2 需进一步开展的工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、滑石瓷的烧结问题及解决办法（论文参考文献）
- [1]原位莫来石晶须增强高透硬质瓷及机理研究[D]. 苗立锋. 景德镇陶瓷大学, 2021(11)
- [2]硫酸铜参比电极用多孔陶瓷头的制备与性能[J]. 董亮,吴桐,姚知林,石超杰,赵会军. 常州大学学报(自然科学版), 2021(03)
- [3]镁质瓷的研究现状及进展[J]. 高正艳,阮代锬,钟雪莲,周骏宏. 广州化工, 2020(06)
- [4]氧化锌对滑石质瓷性能的影响[J]. 康光宇,杨春蓉,江俊灵,孙耀明. 佛山陶瓷, 2019(09)
- [5]滑石电子瓷力学性能优化研究[J]. 贺亦文,夏清,方豪杰,王雪倩,刘建平. 陶瓷, 2019(04)
- [6]废弃印刷线路板热解过程的传热特性研究[D]. 李聪. 天津大学, 2018(04)
- [7]镁质瓷的制备[J]. 刘阳,汪开平,余斌. 中国陶瓷, 2014(12)
- [8]镁质瓷的制备与研究[D]. 汪开平. 景德镇陶瓷学院, 2014(09)
- [9]四种冠修复材料与牙釉质磨耗磨损性能的对比研究[D]. 宋文尚. 河北医科大学, 2014(09)
- [10]全瓷修复体氧化锆基底与饰面材料结合性能的研究[D]. 曾燕群. 清华大学, 2013(07)