一、不同捻向单纱并捻的工艺实践（论文文献综述）
李沛赢[1]（2021）在《环锭给液纺提高棉纤维成纱性能研究》文中进行了进一步梳理环锭纺一直是占据纱线生产总量80%以上的重要纺纱方法,为进一步提高环锭纺纱产品性能,集聚纺、柔洁纺等环锭纺纱新技术应运而生,这些技术通过减小加捻三角区或在线降低纤维模量等方式改善所纺纱线性能。本课题依据环锭纺成纱原理与棉纤维特性,研发了给液纺纱技术,通过直接接触形式对前罗拉钳口与导纱钩之间的加捻段纤维须条进行给液处理,利用液体与棉纤维间的润湿与粘合以及机械作用贴伏毛羽,并将其再次卷入须条内部,从而提高成纱性能。首先,深入研究了给液纺技术原理。给液纺,即利用纤维与具有针对性液体之间的润湿与粘合作用使纤维可控,通过直接接触而产生的外力作用贴伏毛羽,并借助外力接触与液体粘度产生的捻度差将贴伏的毛羽重新捻入纱体内部,同时通过液体的润湿与粘合性能使纤维须条紧密贴合,进一步增强纱线强力与耐磨寿命的纺纱方法。液体对棉纤维的润湿与粘合作用是实现给液纺的基础,通过对液体与棉纤维间润湿与粘合作用的分析可知,所选粘合剂结构与棉纤维相似,且溶液表面张力在靠近98 mN/m的过程中,两者间粘合功也逐渐增强,结合溶液较低的表面张力及粘度所拥有的润湿性能,才能获得更好的润湿与粘合效果。为深入探究给液纺提高纱线性能的本质,详细分析纺纱过程中纤维受力运动的情况,研究给液纺助纺机理。理论分析表明,在一定纤维细度长度的条件下,较强的溶液润湿与粘合效果和外力接触作用才是给液纺提高成纱性能的关键,而外力作用还需考虑其造成的捻度传递阻碍而加以限制。其次,为实现给液纺纱技术设计了转轮型与溢管型两种装置。转轮型装置中转轮旋转带动液体附着其表面,须条经过转轮完成给液处理,转轮转速变化可实现与须条间不同相对速度;溢管型装置将转轮改为固定溢液管,通过加压使液体溢出完成给液处理,溢液管与须条间存在固定相对速度,液体溢出可控,运行更为稳定。根据棉纤维的亲水性,以纯水给液进行纺纱试验,通过高速摄像机对纺纱过程的观察可知,不同相对速度会改变须条表面纤维运动,纱线表面纤维分布也产生变化。纱线性能测试结果表明,无水纺纱试验时,14.5 tex纯棉纱线有害毛羽仅减少5%,而以纯水给液采用转轮型装置试验时,有害毛羽减少最高达34%,略高于须条输出速度的转轮转速更有利于减少有害毛羽根数,这是由于指向须条输出方向的前向毛羽占比较大;而采用具有固定相对速度的溢管型装置试验时,有害毛羽减少25%左右,因此,以纯水给液时两型装置各有优势,同时也说明液体润湿与粘合作用在给液纺中的重要性。然后,采用与棉纤维结构相似的CMC-Na配制1-7‰浓度的溶液,溶液表面张力与粘度测试结果表明,CMC-Na浓度增加会提高溶液表面张力和粘度（20-272 m Pa·s）,因此其对棉纤维的粘合功增加,润湿性能减弱。以CMC-Na溶液进行纺纱,随浓度增加纱线直径减小,当浓度达到5‰时直径可减小8.6%,并保持稳定。通过荧光标记法测试纺纱过程中溶液在须条表面附着量结果表明,提高浓度会增加溶液附着量,但浓度超过5‰时溶液附着量不再增加。采用高速摄像机观察测算须条在线捻度与形态可知,在线捻度损失率均在10-14%,此范围不会增加纺纱断头率,且须条表面毛羽明显减少。测试纱线带液量约为0.7 g/1000m,纱线回潮率不受影响,纱线中粘合剂质量比也极小。试验结果证明,纺纱过程中仅有微量溶液与须条接触,且助纺效果显着。采用两种装置纺纱,纱线性能测试结果表明,随CMC-Na溶液浓度增加,14.5 tex纯棉纱线有害毛羽减少65%以上,络筒后有害毛羽减少率保持一致,同时强度提高15%以上,耐磨寿命提升10%以上,其余纱线性能均无变化,两型装置间并无明显差异,当浓度达5‰后纱线性能基本稳定。另外,以CMC-Na溶液给液时,转轮转速并不会影响有害毛羽根数,因此溢管型装置在使用过程中更具优势。最后以CMC-Na为基础,复配CMC-Na/PAM及CMC-Na/PVA两种溶液体系。CMC-Na/PAM溶液表面张力与粘度测试结果表明,PAM可增加溶液表面张力和粘度（110-280 m Pa·s）,因此溶液粘合功提高,润湿性能减弱。以CMC-Na/PAM溶液纺纱,在线捻度损失率在12-14%之间,随PAM浓度增加,纱线直径不再变化。通过荧光标记法测试溶液附着量结果表明,提高PAM浓度会增加溶液附着量。由溢管型装置进行纺纱的纱线性能测试结果表明,CMC-Na/PAM溶液可使14.5 tex纯棉纱线有害毛羽减少90%以上,耐磨寿命提升20%以上,但单纱强度变化并不显着。结合不同溶液的在线捻度损失率相似可知,在外力接触形成一定捻度差后,有害毛羽的显着降低主要源于溶液的润湿与粘合效果。另外,PVA可降低溶液粘合功且增加润湿性能,以CMC-Na/PVA溶液纺纱,随PVA浓度增加,纱线直径同样不变,但溶液附着量有略微降低。纱线性能测试结果表明,CMC-Na/PVA溶液可使纱线强度提高25%以上,耐磨寿命提升40%以上,但并不会进一步减少有害毛羽根数。采用中心复合设计分析三种粘合剂浓度影响给液纺纱线有害毛羽减少率、断裂强度提高率和耐磨寿命提升率的响应曲面模型,模型预测在CMC-Na浓度为5.46‰、PAM浓度为0.16‰、PVA浓度为0.44‰时,三项性能达到最优,且实验验证表明预测值与实验值可获得较好匹配。综上所述,给液纺纱技术是利用溶液与棉纤维间的润湿与粘合作用以及接触带来的贴伏作用强化纤维捻合效果,可大幅度提高成纱性能。当外力接触作用形成一定捻度差时,对于成纱性能的提高主要依靠溶液对棉纤维的润湿与粘合效果。采用CMC-Na、PAM与PVA构建复配溶液体系进行纺纱,14.5 tex纯棉给液纺纱线3 mm及以上有害毛羽减少达89.6%（筒纱有害毛羽减少达87.4%）、断裂强度提高达28.5%、耐磨寿命提升达50.6%。
许诺[2]（2018）在《同向低捻纱线及其机织物性能的研究》文中认为随着全民生活水平的提升,消费者在关注服装的“时尚感”与“设计感”之余,开始把更多注意力转移至服装的穿着体验感上。当今服装市场各类新兴面料不断涌现,但纯棉机织物作为天然、环保、亲肤的大宗面料,始终在市场上占有一席之地。将蓬松、柔软、纱体丰满的同向低捻纱线运用于纯棉机织物中,在保有机织物挺刮感的同时,一定程度上提升了机织物的弹性和柔软度。因此,为顺应市场发展,本课题选择以同向低捻单纱、合股线及其低捻机织面料为研究对象,探究其纺制工艺并进行性能测试与分析,为同向低捻机织物的开发提供前期参考。本课题采用赛络纺纺纱工艺研发同向低捻纱线及其机织物,在不改造传统赛络纺机器的情况下,通过加入长绒棉和精梳工序提升低捻纱线的可纺性。但长绒棉价格较高,因此选择长绒棉与细绒棉比例分别为3:7、5:5、7:3的三种原料配比方案,为实际生产提供多种参考选择。纱线细度为较常见的14.6tex,对Z捻、S捻低捻单纱,ZZ捻、SS捻低捻合股线均进行探究,有利于与常规ZS捻股线进行充分对比。研究主体思路为探究三种长、细绒棉配比下的低捻单纱纺纱工艺、同向低捻合股线的倍捻工艺并进行性能测试,最终根据测试与分析结果进一步织造、分析其机织面料。第一部分,探究具有可纺性的22种精梳14.6tex纯棉低捻单纱纺纱工艺的相关参数设定。对22种低捻单纱进行捻度、毛羽、条干不匀率、拉伸断裂强力4方面88项测试。随捻系数增大,低捻单纱断裂强力呈明显上升趋势,低捻单纱条干不匀率的变化不明显,有害毛羽指数整体缓慢减少。第二部分,根据第一部分对22种精梳纯棉14.6 tex低捻单纱的力学性能测试结果与分析情况,选择其中18种可顺利倍捻的低捻单纱纺制54种同向低捻双股合股线。对纺制的54种同向低捻股线进行捻度测试和拉伸断裂强力测试。同向低捻股线ZZ捻向、SS捻向捻度测定值的方差分析结果显示,二者差异不显着。三种长绒棉配比,单纱捻系数不同时,随着股线捻度的增加股线的拉伸断裂强力整体均呈上升趋势。最后,根据对54种同向低捻股线的试制与测试结果分析情况,使用剑杆小样机试制4种斜纹机织布。其中3种为同向低捻机织物,1种为对比样。对试制的4种机织布进行关于柔软度、弹性的性能测试与分析。同向低捻纱机织物在蓬松度、柔软感、弹性、变形回复能力方面优于常规ZS织物,且随长绒棉含量的增这几方面的能力有所提升。
苏德保,李红霞,周洪华[3]（2014）在《蜂窝微孔涤纶/竹浆纤维混纺横编产品的设计与性能》文中研究指明为了开发蜂窝微孔涤纶/竹浆纤维混纺横编新产品,探求纱线毛羽及横编织物扭斜的解决方法,选用18.4tex蜂窝微孔涤纶/竹浆纤维Z向单纱（70/30）,采用5种捻系数比,以3根合股反向加捻成股线,并测试了股线的毛羽指数及股线定捻前后编织成的纬平针织物纵行线圈扭斜角.采用Matlab对实验数据进行处理,结果表明:股线的毛羽指数随捻系数的增大先上升后下降;纵行线圈扭斜角与捻系数比成一定线性关系;蒸纱定捻后,纵行线圈扭斜角明显减小,有效降低了纵行线圈的扭斜程度.
陈晓棠[4]（2013）在《基于镀银纤维的复合功能精纺毛织物生产技术研究》文中研究表明长期以来，精纺毛织物作为高档衣着用面料，因其具有手感丰满、滑糯、活络、保暖舒适等风格而深受消费者喜爱。羊毛纺织品的研究已经历三个阶段，由上世纪70年代的“机可洗”到80年代的“洗可穿”再到90年代初的“easy care”（随便穿），如今，随着科技的进步和生活水平的提高，开发各种功能性毛织物产品、提高其附加产值成为了重点，羊毛织物的研究已经进入新型功能与复合多功能研究的新阶段。本课题将集多种优异功能于一体的镀银纤维应用于毛精纺行业，解决生产加工中的技术难题，开发兼具防辐射、抗静电、抗菌复合功能精纺毛织物，为广播电视行业、电力行业、移动通讯行业、IT行业和金融行业等环境下工作、生活的人提供功能性防护。课题中的镀银纤维选择锦纶基镀银长丝，针对毛精纺行业的加工过程，研究温度、各类助剂对其形态结构、力学性能、导电性能、抗菌性能等的影响，并分析了其应用于毛精纺行业的可行性。在此基础上，设计并且纺制了并捻纱、包芯纱、赛络菲尔纱等不同结构功能纱线，通过优化试验方案，提出了适用于含镀银长丝的毛精纺纱线蒸纱工艺。采用不同纱线试制了不同规格的织物，研究镀银长丝规格、分布方式、含量、纺纱方式、纱线捻系数、织物组织等对织物性能的影响，通过正交试验优化复合功能织物的结构。最后，本课题结合实际生产对含镀银长丝精纺毛织物的后整理技术进行了一定研究，得出新型后整理方法。研究结果表明：（1）不同加工方式得到的镀银长丝性能稳定性不同，经加密处理的表面渗固着银层镀银长丝耐高温和耐化学助剂性能相比普通镀银长丝优良，适宜作为开发复合功能精纺毛织物的原料。它在低于100℃处理后性能几乎不变，在经125℃、150℃高温处理后断裂强力分别下降2.28%、4.88%，电阻值分别升高3.30%、5.86%，表面因氧化稍微有变色；在经冷水净洗剂和柔软剂处理后，断裂强力及导电性能几乎不变；其抗菌性能优良，经不同处理后抑菌带宽度均在2mm以上。（2）利用线密度为4.4tex镀银长丝研制不同结构的功能纱线并分析成纱性能。通过单因素实验设计9种蒸纱方案，重点研究了蒸纱工艺对镀银纤维性能的影响。最终得出蒸纱工艺为：并捻纱和包芯纱采用80℃、15min、2个饱和蒸汽循环或85℃、10min、2个饱和蒸汽循环的工艺，赛络菲尔纱宜采用85℃、15min、2个饱和蒸汽循环的工艺。（3）设计并织制了16种不同规格的织物，通过对织物性能测试及正交试验分析得知，镀银纤维含量是影响织物屏蔽效能的最主要因素，当镀银长丝含量为34%时织物的屏蔽效能SE值平均可达到53.96dB。但镀银纤维含量的增加使织物成本升高并对服用性能不利，因此综合研究结果及市场情况，提出在产品开发时选择镀银纤维含量为6%-20%，纺纱方式、织物组织根据产品特点可自由选择。（4）在后整理方法研究中发现，常规后整理工艺严重影响织物外观质量和性能，其中绳状洗呢使织物表面出现严重花斑，罐蒸后并捻纱织物、包芯纱织物的屏蔽效能下降18.26%、20.87%，严重损伤了镀银长丝性能。通过对重要工序的研究，得出了一种低温、平幅的后整理方法。此后整理方法已申请国家发明专利，专利名称为《一种银纤维/羊毛混纺织物后整理方法》，专利号为201210526177.6。在以上研究基础上，开发出三种不同风格、不同档次的复合功能精纺毛织物，以满足不同人群对防辐射、抗静电、抗菌复合功能精纺毛织物的需求，并分别申请了国家实用新型专利：《一种防辐射、抗静电、抗菌毛精纺面料》，专利号为201220613336.1；《一种毛精纺复合功能格子花纹面料》，专利号为201220613744.7；《一种含镀银长丝的双层毛精纺面料》，专利号为201220613696.1。
邵志京[5]（2013）在《物理变性聚酯纤维在毛针织产品中的应用》文中指出对物理变性聚酯纤维与羊绒单纱混捻加工、复合纱的织造、针织物的后整理工艺流程和工艺特点进行了研究和试验,确定了生产的主要工艺流程及主要工艺参数。试验表明:利用物理变性聚酯纤维具有热缩性和复丝强力可以达到普通羊绒单纱强力的特点,生产出单丝与单根羊绒纱双组分复合羊绒粗纺纱,织造综合支数比普通的粗纺羊绒纱低了50%。用其织出的羊绒衫具有粗纺风格和精纺、半精纺羊绒衫轻薄的质地。适合夏末秋初、春末夏初及夏季空调期写字楼内穿着。
邵志京[6]（2012）在《物理变性聚酯纤维在毛针织产品中的应用研究》文中进行了进一步梳理研究了物理变性聚酯纤维与羊绒单纱混捻的生产工艺,确定了主要工艺流程及工艺参数。并就这种复合纱的织造及针织物的后整理工艺流程及工艺进行了研究。确定了其织物的后整工艺流程及工艺参数。实验表明,利用物理变性聚酯纤维具有热缩性和复丝强力可以达到普通羊绒单纱强力的特点,生产出单丝与单根羊绒纱双组分复合羊绒粗纺纱,织造综合支数比普通的粗纺羊绒纱低了50%。用其织出的羊绒衫具有粗纺风格和精纺、半精纺羊绒衫轻薄的质地。适合夏末秋初、春末夏初及夏季写字楼内白领人员穿着。
孙福亮[7]（2011）在《超高支纯棉色织弹力机织物的研发》文中研究指明高支纯棉色织弹力机织物的质地丰满、布面光洁、手感轻薄、柔软,产品透气性好,具有高雅、华贵,穿着舒适等特点,作为高档衬衣面料越来越受到人们的青睐,具有良好的经济效益。但由于传统纺纱技术的限制,光靠提高机械精度和改善纺纱工艺纺制更高支的纱线已经十分困难,阻碍了此类更高档产品的开发。载体纺纱技术的出现为生产300s/3以上的纯棉色股线提供了条件,由于股线支数很高,各方面性能均较差,欲加工成高档服用面料,其浆纱和织造工序参数的优化就变得尤为重要了。本课题主要有三个方面的内容,首先是合股时股线捻度的确定,其次是浆纱工序对股线性能提升作用的优化,最后是织造工序工艺参数的确定。本课题涉及纺纱、织造和染整三个部分,纺纱部分的重点是通过改变纺纱工艺逐步实现纱线支数的超高化和纱线各方面性能的最优化；染整部分的重点是通过不断的试验对退维工艺和含有维纶股线的漂染技术以及体现弹力效果的后整理技术的研究；织造部分的重点是通过不断的尝试,实现300s/3纯棉色股线浆纱和织造工序的顺利进行。为开发出满足市场需求的高档次的超高支纯棉色织弹力机织物面料,同时配合纺纱和染整工序的研究,本课题探讨了先织造后退维和先退维后织造两种方案最终效果的不同之处。对各阶段纺出的纱线先进行合股捻度的试验,对退维和未退维的股线分别进行浆纱和小样试织,并通过浆纱和小样试织来确定适合本产品合股所用的捻度。在对两种方案精心探讨的基础上,再将试验成果带到企业,与实际生产进行接轨。捻度的确定从最先纺出的100s维棉混纺单纱开始,逐步找到适合此类纱线合股时捻度与单纱捻度之间的关系,最终确定股线捻度为原纱捻度的0.5倍左右。浆纱工艺的优化从浆料的选择开始,到浓度、配比的尝试以及单纱浆纱机参数的合理选择。通过对股线浆纱前后性能进行对比得出的结论是：浆槽温度能控制在80℃时,适合300s/3纯棉三股线上浆较好的浆料浓度为15%,PVA1788和甲酯的比例为1：3,单纱浆纱速度为15米每分钟。织造工艺从组织图、经纬密的选择入手,对各品种股线分别进行了小样试织。300s/3纯棉三股线经过对双层结节组织和平纹组织的探讨,选择了经密为800根/10cm左右的单层组织。工厂实践时还对360s/3纯棉三股线做纬纱的织造进行了探讨,分别尝试了平纹和灯芯条两种组织,经过整理后取得了较好的弹性效果。
崔玉梅[8]（2010）在《轻薄型纯棉弹力色织面料专用纱线设计与开发》文中提出随着科学技术的发展、人们生活水平的提高和服饰文化的发展,追求服装的舒适、美观、环保,甚至保健等功能已成为时尚,尤其是现代城市消费群体的生活快节奏化,更凸显了对服装易护理性能的需求,对高档衬衣、裤子等要求防缩、抗皱、免烫,其面料必须有弹性。棉纤维属天然纤维,具有吸湿透气、穿着舒适等特点,一直是人们服用消费的主流纤维品种；但是,纯棉织物存在着弹性差,易皱折,洗涤后易缩水等缺陷,无法满足人们对服装面料保养方面越来越高的要求。衬衫是需求量很大的服装品类,衬衫消费有差异化倾向,高档棉布衬衣有愈加细薄化的趋势这种面料必须用特高支纱、甚至是超高支纱织制。在棉纺工艺中,高支纱通常指线密度在7.3tex以下（英支80s以上）的单纱,而超高支纱细度通常要在2.9tex以下（英支200s以上）,由于纱截面内的纤维根数极少,其纺纱技术难度很大。超高支纱的开发目前主要采用载体纺纱技术,一般用水溶性纤维与棉或其他纺织纤维混纺、复合成纱,然后在织造前或织成坯布后除去可溶纤维,达到织物轻薄或蓬松柔软的效果。本文通过分析纺300s以上超高支纱的技术瓶颈（成纱截面内纤维根数接近、甚至少于极限纤维根数）,提出了配料的物理指标控制范围。其次,探讨了纺超高支纱采用短流程工艺路线的可行性,制定了相应的工艺路线,并对各工序工艺进行了优化设计。纱线结构设计是用载体纺纱技术纺超高支纱的重要一环,本文通过理论分析和并捻、退维及织造的实验研究,初步得到了适宜于轻薄弹力色织织物的股线结构设计要求。轻薄紧密织物采用纱线退维方式鲜有报道,本文探讨了筒子纱退维的可行性和工艺路线,分析了松式筒子卷绕工艺对退维筒子质量的影响,并采用正交试验设计法优化了松式筒子卷绕工艺。最后对不同捻度的退维股线的织造加工生产情况和半制品质量做了测试分析。本课题通过研究主要得出以下结论：（1）以普通的新疆长绒棉为原料纺300s以上超高支纱,采用载体纺纱、短纤维混纺的技术路线是可行的。（2）纯棉混并前用“双精梳”梳理,既可达到落棉率30%左右的要求,又便于实施柔性梳理,减少纤维的损伤和棉结的形成,是开发超高支纱的重要技术措施。（3）选配超高支纯棉纱原料,重点控制纤维的细度、长度和强力指标,作为高档色织衬衫面料用纱,还必须控制原料中短绒率、未成熟纤维含量、棉结杂质和有害疵点含量。（4）以长绒棉为原料纺超高支纱,清、梳、精工序强调柔性松、梳,各工序宜采用“多落多排、轻定量、低速度、小张力、小卷装、通道光洁”的工艺原则。（5）单纱强捻、三股并合、同向加捻的股线结构,其退维后的纱线结构、强力能够满足后道染织加工要求,所织织物的回挺性较好,有身骨；强捻单纱三股同向加捻的捻系比在0.5-0.8之间时,股线强力较高；JC/V50/50150棉维单纱三股线的捻度设计为1000捻/m左右时,其棉维股线、去维股线的强力都较高,其色纱的可织性好。（6）松式筒子退维,绕纱密度对股线退维残留率的影响要大于绕纱厚度；综合考虑退维残留率和筒子纱的成形,JC/V50/50150s/3水溶性维纶伴纺股线的绕纱密度设计为0.30 g·cm-1左右、绕纱厚度在2.5cm左右较适宜。（7）强捻纱线采用“整个退维过程中分阶段不同升温速率,退维后期分别用热水、冷水多次洗涤”的退维工艺,水溶纤维能基本退净,对纱线的损伤在可承受范围之内,后道加工不会出现纱线之间的粘连。
刘军芳[9]（2010）在《股线横、纵向分形维数与股线结构及强伸性的关系》文中指出分形是近二、三十年发展起来的一门新的学科,对分形理论的研究开阔了人们对自然界结构形式的认识。肌腱和羊毛的层级结构是一种特有的分形结构,通过研究计算发现肌腱和羊毛的分形维数值都接近于黄金分割点,这个有趣的现象从微观结构方面解释了肌腱良好的储存和传递高强力的性能和羊毛良好的保暖性。股线横、纵截面也是一种特殊的分形结构,股线粗细不同、合股根数不同、股线的捻度不同,会产生不同的分形维数。因此本论文给予了股线的分形维数计算公式,尝试将分形理论应用于股线方面,通过设计几种不同类型的股线,探讨了股线横、纵向分形维数与单纱在股线中的排列结构及股线拉伸性能关系,研究工作由以下部分组成。第一部分探讨了股线横向分形维数与股线中单纱的几何排列关系。在对纺制的三、四、六股线的研究中发现,合股根数相同的条件下,股线中单纱的排列倾向于股线横向分形维数大的时候。因为股线横向分形维数越大,其空间维数越大,股线的半径小,结构越稳定。第二部分对所纺制的不同捻度的三、四、六股线进行强伸性测试,结果发现其断裂强度都有一个共同的特点即一开始都是随着扭曲分形维数值的增大,股线断裂强度增大,到一定值后呈现波动性。三、四、六股线的断裂伸长率随股线纵向分形维数增大呈指数增长的趋势,它们的理论关系式可表达为ΔL=a+bexp(π+（8ln4（DZ-1））1/2),且六股线的断裂伸长率最大。两根或两根以上的单纱合并加捻制成的纱线为股线,股线再合并加捻成为复捻股线。复捻股线可以用作缝纫线、提花机用通丝、绳索等。通过对三股、四股、六股线的分析,发现三股线的断裂强度值比较高,因此第三部分选择三股为小支股线,且其捻度为40捻/10cm,捻向为ZSZ的情况下,对大股线施加不同的捻度进行比较两种复捻股线的断裂强度值大小。比较发现,3×3复捻股线的断裂强度值高于3×2复捻股线,这是由于3×3复捻股线有更好的层级自相似结构。
毕蕊[10]（2006）在《纱线沿横截面的抗切割性能研究》文中提出近年来,随着恐怖事件的频发,人们的安全防护意识不断增强,个体防护装甲材料也因此得到了快速发展。其中防刺、防割产品的开发与研究日益受到研究者的重视。从文献资料来看,目前对于纱线的防割性能及防割机理的研究国内外尚没有定论。虽然纱线沿轴向的拉伸性能是评价其防割性能的重要方面,但并不是确定和评价一种纱线的防割性能的唯一指标。例如,碳纤维具有极好的沿轴向的拉伸性能,但其防割性能却很差。基于这种分析,本论文首次系统研究了纱线沿横截面的抗切割性能,同时探讨了纱线沿轴向的拉伸性能对防割性能的影响,为防割纱线的设计和沿横截面的抗切割性能的预测提供了理论基础。 为了实现纱线沿横截面的抗切割性能的研究,本课题自行制备大量的纱线试样,包括不同原料、不同结构的二维编织包缠纱、不同原料的长丝纱、不同捻度的短纤纱及股线。首次自行设计了用来测试纱线沿横截面的抗切割性能的刀架切割装置,该装置可以和目前流行的各种纱线强力仪相连接,通过这种独特的装置和纱线强力仪,可以给出纱线沿横截面的切割力与切割位移之间的关系曲线,可以得到切割断裂强力、抗切割初始模量以及切割功等参数,可以基本实现对纱线沿横截面的抗切割性能的表征。 利用这种装置,本论文系统研究了不同原料的纱线沿横截面的抗切割性能以及不同纱线结构（包缠纱、股线、长丝纱、短纤纱、不同捻度）对纱线沿横截面的抗切割性能的影响,提出了设计和分析纱线沿横截面抗切割性能的“面积论”和“动态响应论”的观点,“面积论”是指“纱线沿横截面的纤维面积越大则纱线沿横截面的抗切割性能越好”,“动态响应论”是指“在设计复合防割纱线时（例如二维编织复合纱）,应该把抗切割初始模量大的纤维原料作为外包缠纱,而把切割断裂强力大的纤维原料作为芯纱。实验结果表明,上述观点与实际情况符合较好。研究还发现,芳纶、高性能聚乙烯、芳纶短纤纱等高性能纤维,切割和拉伸性能均突出,可作为防切割产品的首选材料;一般地讲,加捻（在一定的捻度范围内）、合股等方式对不同原料纱线抗切割性能的影响趋势基本相同,即加捻及合股均有利于提高纱线的切割断裂强力,但通常会引起抗切割初始模量的降低;二维编织包缠复合纱具有很好的沿横截面抗切割性能,通过对芯纱和外包缠纱的合理选择,可以使抗切割性能得到显着提高。 此外,本论文还对影响纱线防割性能的轴向拉伸性能进行了研究,并首次研究了与防割防刺织物中纱线受力状态密切相关的纱线屈曲拉伸性能。纱线屈曲拉伸性能的研究是通过自行设计的双辊拉伸装置来完成的,它可以模拟织物中呈现屈曲状态纱线的拉伸情况。研究发现,纱线的屈曲拉伸性能低于轴向拉伸性能,
二、不同捻向单纱并捻的工艺实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不同捻向单纱并捻的工艺实践（论文提纲范文）
（1）环锭给液纺提高棉纤维成纱性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 环锭纺成纱原理与成纱性能 |
| 1.1.1 环锭纺成纱原理 |
| 1.1.2 环锭纱结构与性能特征 |
| 1.2 提高环锭纺纱线性能途径 |
| 1.2.1 环锭纺纱线性能评价指标 |
| 1.2.2 提高环锭纱性能主要方面 |
| 1.3 现有提高环锭纺纱线性能的技术进展 |
| 1.3.1 减小加捻三角区的集聚纺纱技术 |
| 1.3.2 双束加捻再并捻的赛络纺纱技术 |
| 1.3.3 增加初捻段捻度的扭妥纺纱技术 |
| 1.3.4 在线降低纤维模量的柔洁纺纱技术 |
| 1.4 本课题的研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 给液纺及其助纺机理研究 |
| 2.1 给液纺技术流程与成纱原理 |
| 2.1.1 给液纺技术流程 |
| 2.1.2 给液纺成纱原理 |
| 2.2 液体与棉纤维的润湿与粘合 |
| 2.2.1 液体与棉纤维间的润湿与粘合作用 |
| 2.2.2 影响给液纺润湿粘合效果的因素分析 |
| 2.3 给液纺纱助纺机理研究 |
| 2.3.1 捻合前毛羽纤维受力运动分析 |
| 2.3.2 捻合过程毛羽纤维受力运动分析 |
| 2.3.3 毛羽纤维捻合与外力接触作用的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 以纯水给液的纺纱过程及其效果 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 原料规格与纺纱参数 |
| 3.1.2 纺纱过程表征及纱线性能测试方法 |
| 3.2 转轮型给液纺纱装置的机构组成与作用原理 |
| 3.2.1 转轮型装置机构组成 |
| 3.2.2 转轮型装置作用原理 |
| 3.3 转轮型给液纺纱过程及成纱性能表征与分析 |
| 3.3.1 转轮型装置参数设计 |
| 3.3.2 转轮型装置纺纱过程分析 |
| 3.3.3 纱线外观表征 |
| 3.3.4 纱线表面纤维取向角分析 |
| 3.3.5 纱线毛羽水平分析 |
| 3.3.6 纱线拉伸性能分析 |
| 3.3.7 纱线条干、直径及捻度分析 |
| 3.3.8 纱线号数对成纱性能的影响分析 |
| 3.4 溢管型给液纺纱装置的机构组成及与转轮型间差异 |
| 3.4.1 溢管型装置机构组成 |
| 3.4.2 溢管型装置与转轮型间差异 |
| 3.5 溢管型给液纺试验结果与纺纱张力分析 |
| 3.5.1 溢管型给液纺试验结果 |
| 3.5.2 纺纱张力分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 以羧甲基纤维素钠溶液给液的纺纱过程及其效果 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 原料规格与纺纱参数 |
| 4.1.2 基础粘合剂的选择——羧甲基纤维素钠(CMC-Na) |
| 4.1.3 给液纺溶液与纱线样品制备 |
| 4.1.4 溶液润湿粘合效果表征方法 |
| 4.1.5 纺纱过程与成纱性能测试方法 |
| 4.2 CMC-Na溶液给液纺润湿粘合性能表征与助纺效果分析 |
| 4.2.1 溶液表面张力与粘度分析 |
| 4.2.2 溶液粗纱粘附力分析 |
| 4.2.3 纱线直径分析 |
| 4.2.4 纺纱过程溶液附着量分析 |
| 4.2.5 纺纱在线捻度、须条形态、耗液量与带液量分析 |
| 4.2.6 纱线回潮率与粘合剂质量比分析 |
| 4.2.7 纱线外观表征 |
| 4.3 转轮型与溢管型给液纺作用效果分析 |
| 4.3.1 转轮型给液纺作用效果分析 |
| 4.3.2 溢管型给液纺作用效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 给液纺溶液体系优化及成纱性能分析 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 原料规格与纺纱参数 |
| 5.1.2 复配粘合剂的选择——聚丙烯酰胺(PAM)与聚乙烯醇(PVA) |
| 5.1.3 给液纺溶液与纱线样品制备 |
| 5.1.4 溶液润湿粘合效果表征方法 |
| 5.1.5 纺纱过程与成纱性能测试方法 |
| 5.1.6 数据分析方法 |
| 5.2 CMC-Na/PAM与CMC-Na/PVA复配体系给液纺润湿粘合效果表征 |
| 5.2.1 溶液表面张力、粘度与纺纱在线捻度分析 |
| 5.2.2 溶液粗纱粘附力分析 |
| 5.2.3 纱线直径分析 |
| 5.2.4 纺纱过程溶液附着量分析 |
| 5.3 CMC-Na/PAM与CMC-Na/PVA复配体系给液纺成纱性能分析 |
| 5.3.1 给液纺纱线有害毛羽分析 |
| 5.3.2 给液纺纱线断裂强度分析 |
| 5.3.3 给液纺纱线耐磨寿命分析 |
| 5.4 CMC-Na/PAM/PVA复配体系优化 |
| 5.4.1 实验结果及方差分析 |
| 5.4.2 有害毛羽减少率优化模型分析 |
| 5.4.3 断裂强度提高率优化模型分析 |
| 5.4.4 耐磨寿命提升率优化模型分析 |
| 5.4.5 多响应满意度优化及最优结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读博士学位期间的成果 |
（2）同向低捻纱线及其机织物性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 无捻纱及假捻低捻纱的研究现状 |
| 1.2.2 同向低捻纱线的概述 |
| 1.3 课题研究目的与意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 低捻单纱的纺制与其结构性能探究 |
| 2.1 低捻单纱纺制方案选择 |
| 2.1.1 低捻单纱可纺范围 |
| 2.1.2 低捻单纱纺制方案 |
| 2.2 低捻单纱的制备 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 纺纱工艺流程 |
| 2.2.3 开清梳理工序 |
| 2.2.4 并条工序 |
| 2.2.5 粗纱工序 |
| 2.2.6 单纱工序 |
| 2.3 低捻单纱的结构性能分析 |
| 2.4 低捻单纱的性能测试与分析 |
| 2.4.1 测量仪器与方法 |
| 2.4.2 测量结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 同向低捻股线的纺制与结构性能探究 |
| 3.1 同向低捻股线纺制方案的选择 |
| 3.2 同向低捻股线的纺制 |
| 3.2.1 络筒工序 |
| 3.2.2 并线工序 |
| 3.2.3 同向加捻工序 |
| 3.3 同向低捻股线的结构特性 |
| 3.4 同向低捻股线性能测试与分析 |
| 3.4.1 测量仪器与方法 |
| 3.4.2 捻度测试与分析 |
| 3.4.3 拉伸性能测试与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 同向低捻机织物的试制与性能分析 |
| 4.1 同向低捻机织物的试制 |
| 4.2 织物风格的评价方法 |
| 4.3 同向低捻机织物性能测试与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）蜂窝微孔涤纶/竹浆纤维混纺横编产品的设计与性能（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验仪器 |
| 1.2 捻系数比的确定 |
| 1.3 纱线的合股并捻 |
| 1.4 毛羽测试 |
| 1.5 针织物的编织 |
| 1.6 针织物线圈扭斜测试 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 股线捻系数对毛羽的影响 |
| 2.2 蒸纱前后纵行线圈扭斜角对比 |
| 2.3 捻系数比对线圈扭斜影响的理论分析 |
| 2.4 捻系数比对线圈扭斜影响的实验验证 |
| 3 结语 |
（4）基于镀银纤维的复合功能精纺毛织物生产技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 镀银纤维的发展及研究 |
| 1.1.1 镀银纤维国内外发展现状 |
| 1.1.2 镀银纤维纺织品的研究现状 |
| 1.2 功能性羊毛织物研究现状 |
| 1.2.1 羊毛织物易护理性功能 |
| 1.2.2 羊毛织物防护性功能 |
| 1.3 纺织品防辐射、抗静电、抗菌测试评价方法 |
| 1.3.1 纺织品防辐射测性能评价方法 |
| 1.3.2 纺织品抗静电性能评价方法 |
| 1.3.3 纺织品抗菌性能评价方法 |
| 1.4 复合功能精纺毛织物研究现状与市场分析 |
| 1.4.1 复合功能精纺毛织物研究现状 |
| 1.4.2 复合功能精纺毛织物的市场价值分析 |
| 1.5 本课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 本课题的目的和意义 |
| 1.5.2 本课题主要研究内容 |
| 2 镀银纤维性能研究 |
| 2.1 实验材料和仪器 |
| 2.1.1 实验材料和试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 镀银纤维基本性能研究 |
| 2.2.1 测试表征及方法 |
| 2.2.2 测试结果与分析 |
| 2.3 毛织物加工工艺对镀银纤维性能影响研究 |
| 2.3.1 不同温度对镀银纤维性能影响 |
| 2.3.2 净洗剂对镀银纤维性能影响 |
| 2.3.3 柔软剂对镀银纤维性能影响 |
| 2.4 镀银纤维应用于毛纺行业的可行性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 纱线研制及蒸纱工艺的研究 |
| 3.1 纱线的研制 |
| 3.1.1 毛/镀银长丝并捻纱的研制 |
| 3.1.2 毛/镀银长丝赛络包芯纱的研制 |
| 3.1.3 毛/镀银长丝赛络菲尔纱的研制 |
| 3.2 纱线性能测试结果与分析 |
| 3.2.1 纱线成纱质量测试 |
| 3.2.2 纱线导电性能测试 |
| 3.3 含镀银纤维纱线的蒸纱工艺研究 |
| 3.3.1 毛纱蒸纱工艺的发展和应用 |
| 3.3.2 蒸纱实验方案设计 |
| 3.3.3 蒸纱实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复合功能织物设计与性能研究 |
| 4.1 织物设计 |
| 4.1.1 织物设计思路 |
| 4.1.2 织物规格参数 |
| 4.2 织物试制及织造关键技术 |
| 4.2.1 织造工艺 |
| 4.2.2 织造中出现的问题及解决方法 |
| 4.3 织物性能测试与结果分析 |
| 4.3.1 测试项目及方法 |
| 4.3.2 镀银纤维规格及分布方式对织物性能的影响 |
| 4.3.3 镀银纤维含量对织物性能的影响 |
| 4.3.4 纺纱方式对织物性能的影响 |
| 4.3.5 纱线捻系数对织物性能的影响 |
| 4.3.6 组织结构对织物性能的影响 |
| 4.3.7 抗菌实验测试结果 |
| 4.4 织物优化方案正交试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 镀银纤维复合功能精纺毛织物后整理方法研究 |
| 5.1 精纺毛织物后整理现状 |
| 5.2 常规后整理方法整理含镀银纤维精纺毛织物 |
| 5.2.1 常规后整理工艺 |
| 5.2.2 常规后整理过程中出现的问题 |
| 5.3 后整理重点工序的实验与分析 |
| 5.3.1 烧毛工艺实验 |
| 5.3.2 洗呢工艺实验 |
| 5.3.3 蒸呢工艺实验 |
| 5.4 新型后整理方法及优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 镀银纤维复合功能精纺毛织物产品开发 |
| 6.1 产品设计及规格 |
| 6.2 产品性能测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要研究结论及创新点 |
| 7.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）物理变性聚酯纤维在毛针织产品中的应用（论文提纲范文）
| 1 羊绒衫的生产现状和产品特点 |
| 2 物理变性聚酯长丝的特性及应用 |
| 2.1 单纱直接织造应用中存在的问题 |
| 2.2 物理变性聚酯长丝的应用特性分析 |
| 3 物理变性聚酯长丝复合纱的开发 |
| 3.1 原料组分选择方案 |
| 3.1.1 物理变性聚酯长丝的选择 |
| 3.1.2 纯天然动物蛋白纤维纱线的选择 |
| 3.2 捻合工艺流程及工艺参数的选择 |
| 3.2.1 工艺流程及试验方案 |
| 3.2.2 试验结果分析 |
| 3.2.3 捻合工艺流程和工艺参数的确定 |
| 4 织造主要工艺参数确定 |
| 4.1 针型和机型 |
| 4.2 密度 |
| 4.3 主要疵点及成因分析 |
| 4.4 主要工艺参数 |
| 5 后整理 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.3 工艺流程及参数 |
| 6 产品开发 |
| 6.1 市场定位 |
| 6.2 产品品种 |
| 6.2.1 时尚女衫 |
| 6.2.2 春秋套装 |
| 6.3 服用性能指标 |
| 7 结语 |
（7）超高支纯棉色织弹力机织物的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纯棉高支弹力织物简介 |
| 1.2 传统高支高密色织物的加工 |
| 1.3 纯棉高支织物的种类及其织造特点 |
| 1.4 本课题研究的意义及目标 |
| 第二章 载体纺纺高支纱 |
| 2.1 传统纯棉高支纱纺纱技术 |
| 2.2 载体纺纺制高支纱 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 工艺路线确定和纱线前处理 |
| 3.1 工艺路线的确定 |
| 3.2 合股 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 先织造后退维工艺研究 |
| 4.1 股线前处理 |
| 4.2 浆纱 |
| 4.3 小样试织 |
| 4.4 后整理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 先退维后织造工艺研究 |
| 5.1 退维和漂染 |
| 5.2 上浆 |
| 5.3 小样织造 |
| 5.4 后整理 |
| 5.5 工厂实践 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）轻薄型纯棉弹力色织面料专用纱线设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究开发现状 |
| 第2章 纤维性能测试分析与优选 |
| 2.1 纤维原料的性能 |
| 2.2 原料选配 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 纺纱工艺设计与优化 |
| 3.1 纺纱工艺路线选择 |
| 3.2 纺纱工艺参数配置与优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 双精梳工艺设计与实践 |
| 4.1 纺超高支纱采用双精梳的必要性 |
| 4.2 双精梳工艺加工中存在的问题 |
| 4.3 双精梳工艺设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高支股线结构与纱线质量相关性 |
| 5.1 高支股线结构设计 |
| 5.2 股线捻度设计与张力控制 |
| 5.3 股线退维工艺 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 纯棉弹力色织面料织造技术探讨 |
| 6.1 工艺路线 |
| 6.2 浆纱工艺 |
| 6.3 织造工艺 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文附表 |
| 致谢 |
（9）股线横、纵向分形维数与股线结构及强伸性的关系（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纱线强力的研究历史与现状 |
| 1.2 股线结构模型与应用 |
| 1.3 分形概述 |
| 1.3.1 分形定义及发展 |
| 1.3.2 分形维数 |
| 1.3.3 分形维数的计算和测定 |
| 1.4 分形理论在纺织材料上的应用 |
| 1.5 本课题的研究内容及意义 |
| 1.5.1 本课题的研究内容和步骤 |
| 1.5.2 本课题的研究难点及意义 |
| 第二章 肌腱、羊毛分形研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 肌腱的层级结构与分形维数 |
| 2.2.1 肌腱的层级结构 |
| 2.2.2 肌腱的分形维数 |
| 2.2.3 结果讨论 |
| 2.3 羊毛的层级结构与分形维数 |
| 2.3.1 羊毛的层级结构 |
| 2.3.2 羊毛纤维的分形维数 |
| 2.3.3 结果讨论 |
| 2.4 股线横向与纵向分形维数 |
| 2.4.1 股线横向分形维数 |
| 2.4.2 股线纵向分形维数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 三、四、六股线分形维数与股线结构和强伸性关系 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三、四、六股线纺制与单纱在股线中的理论配置分析 |
| 3.2.1 三股线、四股线、六股线纺制 |
| 3.2.2 单纱在股线中的理论配置分析 |
| 3.3 三、四、六股线纵向分形维数计算 |
| 3.3.1 股线理论半径 |
| 3.3.2 股线纵向分形维数 |
| 3.4 实验测试与结果分析 |
| 3.4.1 试验仪器 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 3×2复捻股线、3×3复捻股线 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 3×2复捻股线 |
| 4.2.1 3×2复捻股线制造工艺 |
| 4.2.2 试验仪器及测试项目 |
| 4.2.3 试验工艺选择 |
| 4.3 3×3复捻股线及其制造工艺 |
| 4.4 单纱在复捻股线中的理论配置与复捻股线的纵向分形维数 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间硕士论文发表情况 |
| 致谢 |
（10）纱线沿横截面的抗切割性能研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 人体防护装甲材料简介 |
| 1.2 防割材料概述 |
| 1.2.1 高性能材料简介 |
| 1.2.2 防割纱线的国内外研究现状以及存在的问题 |
| 1.3 本课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第二章 纱线试样的纺制 |
| 2.1 二维编织纱的纺制 |
| 2.1.1 编织设备及工艺方法 |
| 2.1.2 二维编织包缠纱成纱结果 |
| 2.1.3 二维编织包缠纱成纱质量分析 |
| 2.1.4 小结 |
| 2.2 短纤纱的纺制 |
| 2.2.1 试验原料与设备简介 |
| 2.2.2 试验基本步骤 |
| 2.2.3 纺纱工艺调整 |
| 2.2.4 试验结果 |
| 2.2.5 小结 |
| 2.3 长丝加捻纱的纺制 |
| 2.3.1 加捻的基本概念 |
| 2.3.2 试验目的 |
| 2.3.3 试验原料 |
| 2.3.4 试验设备及工作原理 |
| 2.3.5 试验参数的选择 |
| 2.3.6 试验结果 |
| 2.3.7 小结 |
| 2.4 股线的纺制 |
| 2.4.1 股线的基本概念 |
| 2.4.2 试验目的 |
| 2.4.3 试验原料 |
| 2.4.4 试验设备及其工作原理 |
| 2.4.5 试验参数的选择 |
| 2.4.6 试验结果 |
| 2.4.7 小结 |
| 2.5 本章实验小结 |
| 第三章 纱线的力学性能实验研究 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验条件 |
| 3.2.1 实验仪器 |
| 3.2.2 试样规格 |
| 3.2.3 涉及的概念 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 切割法 |
| 3.3.2 直接拉伸法 |
| 3.3.3 双辊屈曲拉伸法 |
| 3.4 实验数据分析 |
| 3.4.1 纱线沿横截面切割性能的研究 |
| 3.4.2 拉伸性能研究 |
| 3.5 纱线沿横截面抗切割性能的理论分析 |
| 3.5.1 破坏机理研究 |
| 3.5.2 影响因素分析 |
| 3.5.3 防刺、防割纱线优化设计 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 研究生发表论文 |
| 致谢 |
| 附录 彩图 |
四、不同捻向单纱并捻的工艺实践（论文参考文献）
- [1]环锭给液纺提高棉纤维成纱性能研究[D]. 李沛赢. 江南大学, 2021(01)
- [2]同向低捻纱线及其机织物性能的研究[D]. 许诺. 东华大学, 2018(01)
- [3]蜂窝微孔涤纶/竹浆纤维混纺横编产品的设计与性能[J]. 苏德保,李红霞,周洪华. 东华大学学报(自然科学版), 2014(04)
- [4]基于镀银纤维的复合功能精纺毛织物生产技术研究[D]. 陈晓棠. 西安工程大学, 2013(12)
- [5]物理变性聚酯纤维在毛针织产品中的应用[J]. 邵志京. 毛纺科技, 2013(02)
- [6]物理变性聚酯纤维在毛针织产品中的应用研究[A]. 邵志京. 第32届全国毛纺年会论文集, 2012
- [7]超高支纯棉色织弹力机织物的研发[D]. 孙福亮. 东华大学, 2011(07)
- [8]轻薄型纯棉弹力色织面料专用纱线设计与开发[D]. 崔玉梅. 东华大学, 2010(03)
- [9]股线横、纵向分形维数与股线结构及强伸性的关系[D]. 刘军芳. 东华大学, 2010(08)
- [10]纱线沿横截面的抗切割性能研究[D]. 毕蕊. 天津工业大学, 2006(08)