一、制备高松装密度氧化铌工艺研究（论文文献综述）
王维欢,李成荣,孟玉琴,刘佛来[1]（2021）在《碳酸氢铵沉淀法制备高松装密度氧化钆》文中认为碳酸氢铵与氯化钆沉淀反应制备碳酸钆前驱体,碳酸钆前驱体经高温焙烧得到Gd2O3。考察了晶种添加、碳酸氢铵浓度、沉淀温度、沉淀时间对Gd2O3松装密度的影响。结果表明:添加适量的晶种,采用特定的方式进行培养,控制碳酸氢铵浓度130 g/L,沉淀温度（60～65）℃,沉淀时间60 min,可以制备出大颗粒晶型碳酸钆前驱体,经高温焙烧,可以获得松装密度> 0.8 g/cm3的Gd2O3。
黄秋硕[2]（2020）在《高性能氧化铌粉体制备工艺研究》文中认为随着各产业不断的向深度和广度方向发展,氧化铌在冶金材料、电子陶瓷、有机化学工业、玻璃等领域的应用越来越广。开发出高性能氧化铌意义深远。本文研究氧化铌粉体制备沉淀工序物性影响关键因素,通过控制氨气压力、氟铌酸浓度、沉淀速度等参数,制备出了高松比的特种高性能氧化铌粉体,提高了产品的技术含量。
杨晨[3]（2020）在《合金元素对钼合金制备工艺及组织、性能影响研究》文中提出钼是一种具有重大战略意义的稀有金属资源,为改善其强度低、塑性差等缺陷,通常掺入其他元素对钼合金进行强化,以提高其适用范围。目前,关于掺入合金元素对钼合金的性能影响研究比较少,工业上我国钼产品生产很不规范,生产工艺也比较混乱。核心技术的缺失直接造成我国钼产品在国际上缺乏竞争力。为改善这一现状,本文通过改变钼合金制备工艺参数,研究了不同粉末冶金工艺（冷压压力、烧结温度、保温时间）对钼合金组织性能的影响。通过分别掺入Cu、Ta、Nb三种不同合金元素,系统研究了合金元素及其含量对钼合金组织性能的影响,并分别阐明了Cu、Ta、Nb等合金元素对钼合金强化机理。研究结果表明:采用单向压制制备出的掺杂钼合金压坯密度与冷压压力的关系同样适用于黄培云双对数理论,随着冷压压力的提高,压坯密度逐渐增加,但其增长速率逐渐降低。在钼合金烧结过程中,合理的烧结工艺可以有效促使合金化过程的顺利进行,并保证液相对Mo晶粒润湿作用达到较佳状态。在研究范围内,随着烧结工艺参数（烧结温度、保温时间）的提高,钼合金力学性能均表现为先上升后下降的趋势。合金元素中,高温下液相Cu可逐渐填充孔隙、粘结Mo相,当烧结温度为1650℃,保温时间为1h时,Cu相完全润湿Mo相,此时Cu在Mo晶粒间形成均匀分布的网络状结构,对Mo骨架具有较强的粘结作用。Ta、Nb元素则逐渐完全固溶于基体Mo中,由晶格畸变产生的应力场对位错运动的阻碍作用逐渐达到最大,对钼合金基体产生强化作用。合金元素的掺入可以有效降低纯钼的再结晶温度,提高钼合金的力学性能。掺入的Cu元素通过液相烧结润湿基体Mo,相比于Ta、Nb元素可以较大地提升钼合金致密性,改善合金塑韧性。当Cu含量增加到12%时,钼合金相对密度达到最大值95.8%。随着Cu含量持续增加至16%时,合金强度及延伸率分别为335MPa和11.78%,均接近最大值。添加的Ta、Nb元素,可以通过固溶于Mo中形成置换固溶体,极大地对钼基体产生强化作用,提升钼合金力学性能。当Ta、Nb掺入量分别为8%和2%时,钼合金抗拉强度分别为320MPa和335MPa,均接近最大值。随着Ta、Nb掺入量分别继续增加至10%和6%时,钼合金硬度分别达到最大值267.7HV和238.7HV,相比于纯钼分别提升了近34.2%和19.6%。并且适当的添加Ta、Nb元素通过吸附出孔隙中存在的氧原子,形成稳定的第二相氧化物Ta2O5和Nb2O5,可以净化合金内杂质元素,并有效降低孔隙内气体压力,促使孔隙收缩,提高钼合金致密化程度。但氧化相属于脆性相,Ta2O5含量的增加造成合金断口形貌中出现穿晶解理断裂,不利于合金塑性。过高的富Ta、富Nb氧化物相会造成合金内部Ta、Nb元素偏聚严重,从而直接导致合金强韧性能下降。
杨振珑[4]（2019）在《硼化铌复合涂层的研究》文中提出NbB2具有高熔点、高强度、高电导率和高化学稳定性等优越性能,具有广阔的应用前景。但目前制备NbB2涂层存在沉积效率低、涂层厚度难以控制以及涂层组织不均匀等缺点。本文分别利用等离子喷涂NbB2-NbC和NbB2-NbC-Al2O3体系复合粉以及等离子喷涂Nb-B4C和Nb2O5-B4C-Al体系复合粉制备NbB2复合涂层,对比研究了四种体系原料所制备复合涂层的组织结构和性能（硬度、韧性、抗划痕性能、摩擦磨损性能、耐高温腐蚀性能、抗热震性能和耐烧蚀性能）,揭示了NbB2复合涂层的形成机制,并研究原料成分对Nb2O5-B4C-Al体系复合涂层组织结构和性能的影响。等离子喷涂NbB2-NbC和NbB2-NbC-Al2O3体系复合粉制备涂层的物相未发生明显改变。而等离子喷涂Nb-B4C和Nb2O5-B4C-Al体系复合粉的过程中发生了明显的反应;等离子喷涂Nb-B4C体系所得涂层主相为NbB2和NbC,等离子喷涂Nb2O5-B4C-Al体系所得涂层的主相为NbB2、NbC和γ-Al2O3。等离子喷涂Nb2O5-B4C-Al体系所得涂层组织均匀致密,细晶NbB2和NbC弥散分布,涂层质量优于其他三种体系涂层。当Nb2O5:B4C:Al的质量比为64:13:23时,所得涂层中NbB2含量最多,涂层有较低的孔隙率、较高的硬度、较好的韧性和摩擦磨损性能。等离子喷涂NbB2-NbC和NbB2-NbC-Al2O3体系制备涂层过程中仅发生简单的熔融-沉积,无明显的物相变化。等离子喷涂Nb-B4C体系制备涂层过程中发生明显的反应,形成机制主要为固相扩散-反应-熔融-沉积:Nb与B4C发生固相扩散反应生成NbB2和NbC,NbB2和NbC在反应放热和高速焰流的作用下熔融并沉积到基体表面形成涂层。等离子喷涂Nb2O5-B4C-Al体系制备涂层过程中的形成机制为熔化-扩散-液固反应-沉积:受热熔化的Al包裹Nb2O5和B4C颗粒,通过固-液扩散反应生成Al2O3和活性Nb原子,活性Nb原子与B4C发生反应生成NbB2和NbC,熔体在高速焰流的作用下撞击到基体表面并快速冷却凝固形成涂层。与等离子喷涂NbB2-NbC、Nb-B4C、NbB2-NbC-Al2O3体系所得NbB2复合涂层相比,等离子喷涂Nb2O5-B4C-Al体系所得NbB2复合涂层具有最高的硬度(1231.4 HV0.1)和更好的硬度均匀性,韧性和抗划痕性能。等离子喷涂Nb2O5-B4C-Al体系所得涂层具有最低且稳定的摩擦系数和最小的磨损率,表现为最优的摩擦磨损性能。对比研究四种体系复合涂层的高温性能发现,等离子喷涂Nb2O5-B4C-Al体系所得涂层的耐高温腐蚀性能、抗热震性能和耐烧蚀性能优于其他三种体系所得涂层。
高远,彭能,金明亚,唐仁衡,肖世文,王亮亮[5]（2019）在《靶材用氧化铌粉体的制备及表征》文中指出采用酸洗除杂、氢氟酸溶解、氨水沉淀、水洗过滤、喷雾干燥,然后在氢气气氛中高温煅烧的还原脱氧工艺,制备出可用于制备靶材的铌氧化物粉体,通过差热分析、XRD、TEM、粒度分布测试等方法对产物脱水、脱氧情况,物相、颗粒大小及微观形貌进行研究,同时对粉体纯度、振实密度及氧含量进行测试。结果表明:产品颗粒呈球形,流动性好,纯度达到99.96%（质量分数）以上,振实密度1.88 g/cm3,失氧量为粉末中总氧含量（质量）的3.3%,达到靶材原料质量要求,证明了该工艺的可行性。
谭鑫,扈百直,征卫星,刘秉宁,马文卫,马宜良[6]（2017）在《热压氧化铌靶材内部孔洞的形成及研究》文中认为利用真空热压设备研究氧化铌靶材孔洞形成的原因,结果发现粉末性能、烧结温度和保温时间、烧结压力等对靶材成型中孔洞产生影响,粉末性能中松装密度的提高、在一定范围内提高烧结温度和保温时间、在一定范围内提高烧结压力,有利于靶坯成型,减少靶坯中孔洞数量。实验结果表明:粉末松装密度为1.15-1.35g/cm3、保温温度在1250-1350℃时,保温时间为8h、压力为11-13MPa之间、升温速率为3.5-5.5℃/min时,将会获得较好的成型靶坯,孔洞数量相对最少。
卜丽静[7]（2017）在《铝合金基体上Nb2O5-Al复合粉等离子喷涂涂层组织及性能的研究》文中研究表明本课题以10Al+3Nb2O5=6Nb+5Al2O3铝热反应为基础,采用喷雾造粒法制备了适于喷涂的复合喂料,通过反应等离子喷涂技术在6061铝合金基体上制备了复合涂层,利用XRD、SEM和EDS等检测技术对复合涂层的物相组成,显微结构,组织形貌进行了表征;同时对复合涂层的力学性能和磨损性能进行了测试。（1）对Al-Nb2O5体系进行了热力学分析,铝和氧化铌反应的ΔG为负值,在热力学上是可行的;Al-Nb2O5体系的绝热温度在2700 K2800 K之间,大于1800 K,可以发生自蔓延反应。在此基础上,采用喷雾造粒方法将Al和Nb2O5原料粉制备成适于等离子喷涂的复合喂料。（2）对等离子喷涂工艺进行优化,复合涂层的最佳制备工艺为:铝和氧化铌配比2.5:10、喷涂功率30 kW。喷涂得到的复合涂层组织结构致密,微观组织缺陷较少。复合涂层由AlNbO4、Al2O3、NbO2和Nb2O5相组成,呈交替分布的层片状复合组织,涂层各层片之间结合良好。喷涂功率及铝和氧化铌的配比对复合涂层的组织结构有一定影响。（3）对优化工艺后涂层的力学性能测试结果表明,涂层具有较高的显微硬度889.8HV0.1,良好的韧性和较高的裂纹扩展能为（14.14 J/m2）,有粘结层的涂层与铝合金基体的结合强度为21.33 MPa,涂层与基体界面结合状态为机械结合。（4）复合涂层的摩擦系数较低,磨面平整,剥落区较少。复合涂层的磨损机理主要为磨粒磨损和疲劳磨损,涂层制备条件和磨损条件对两者所占比重有影响。
梁昌明[8]（2012）在《硬质合金用超细碳化铌(钽)粉生产工艺条件及质量控制的探讨》文中研究表明在碳化法生产铌（钽）碳化物的基础上,针对硬质合金用超细碳化铌（钽）粉的生产过程进行了因素分析,并总结概括了其质量控制要素,提出了具体的改进措施。
臧涛[9]（2012）在《氧化铌电解电容器制造工艺研究》文中认为电解电容器以其轻型化，微型化以及各方面电性能优良的特点，自从其上市就受到市场的认可。钽电容的电性能都非常优良，但是钽资源的短缺使得钽电解电容器的价格居高不下，铝电解电容器虽然价格低廉，但是其容量误差较大，耐高温性不好，长时间存放容易失效，各方面的电性能都不好。而铌在世界上的储量是钽的几十倍，其电性能已经可以做到钽电解电容相持的水平。而以纯铌为基体的铌电解电容器已经证明在搁置性能方面有致命的缺陷，以一氧化铌为基体的电解电容器在理论上有望改善其缺点，成为下一代取代钽电解电容的电容器，实践证明确实如此。所以研究氧化铌电解电容器有很好的科研价值和市场意义。氧化铌电解电容器和钽电解电容器的生产工艺流程相类似，所以本文是在钽电容的生产工艺的基础上并利用钽电容生产线对氧化铌电解电容器展开的研究。本文主要对氧化铌电容器的成型工艺、化成工序工艺以及热分解工艺进行了相关研究。利用单因素实验法，探究压制密度与阳极块电性能的关系，研究阳极块压制密度对产品电性能的影响，并进一步优化找出最佳压制密度，应用于生产；粉末流动性对阳极体的成型有决定性的影响，利用成型坯体的表面形貌分析了原料粉末对粉末流动性的影响；热处理对产品漏电流性能有一定的改善作用，单独设计热处理温度试验来研究了热处理温度对阳极体漏电流的影响，并优选出了最佳的热处理温度；利用正交试验法研究了化成工序的三个主要工艺参数，并利用方差分析方法优化出适合生产的最佳化成工序工艺参数；热分解前段工序即比重最轻的硝酸锰溶液对阳极体容量引出率有莫大的影响，在实验中一直出现经过热分解后容量引不出来的问题，这里着重研究了比重最小的硝酸锰溶液浸渍次数对容量引出率的影响并做了相关参数优化，同时也在钽电容中间形成电压设置规律的基础上，设计7组实验探索出了氧化铌电解电容器中间补形成电压对产品漏电流的影响队率，并找出了较好的中间形成电压序列。
李平,徐红彬,张懿,李慧慧,曾晨[10]（2010）在《烧结工艺对氧化铬产品松装密度影响的过程研究》文中提出研究了烧结工艺对氧化铬产品松装密度的影响,重点研究了烧结制度和中间产物含水量与氧化铬产品松装密度的关系。研究发现,相比较中间产物在950℃烧结1.5h,首先在450℃下保温1.5h使氧化铬松装密度由0.4～0.5g/cm3提高到0.6～0.8g/cm3,不同保温温度下中间产物的相改变了氧化铬在高温下的初始烧结状态;松装密度随着中间产物含水量的降低而增大。高的含水量促使氧化铬粒度增加,颗粒之间架桥效应明显,松装密度下降。
二、制备高松装密度氧化铌工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、制备高松装密度氧化铌工艺研究（论文提纲范文）
（1）碳酸氢铵沉淀法制备高松装密度氧化钆（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 试剂与仪器 |
| 1.2 试验与分析方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 沉淀剂浓度 |
| 2.2 沉淀温度 |
| 2.3 沉淀时间 |
| 2.4 晶种添加 |
| 3 结语 |
（2）高性能氧化铌粉体制备工艺研究（论文提纲范文）
| 一、试验部分 |
| (一)氨气压力的影响 |
| (二)氟铌酸浓度的影响 |
| (三)沉淀速度的影响 |
| 二、高松比氧化铌粉体的制备 |
| 三、结论 |
（3）合金元素对钼合金制备工艺及组织、性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 全球钼资源分布及特点 |
| 1.2.1 国外钼资源分布及特点 |
| 1.2.2 国内钼资源分布及特点 |
| 1.3 几种典型钼合金及其应用 |
| 1.3.1 钼铜合金 |
| 1.3.2 Si-Al-K掺杂钼合金 |
| 1.3.3 TZM合金 |
| 1.3.4 钼铼合金 |
| 1.3.5 稀土钼合金 |
| 1.4 钼合金的掺杂方式 |
| 1.4.1 固-固掺杂 |
| 1.4.2 固-液掺杂 |
| 1.4.3 液-液掺杂 |
| 1.5 钼合金的制备工艺 |
| 1.6 钼合金的强化机理 |
| 1.7 本论文的研究目的与意义 |
| 2 实验内容 |
| 2.1 实验材料与主要实验设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验主要仪器设备 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 粉末配置 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.2.3 合金烧结 |
| 2.3 试样性能分析方法 |
| 2.3.1 金相试样制备及组织观察 |
| 2.3.2 力学性能检测 |
| 2.3.3 密度检测 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 扫描电子显微镜分析 |
| 3 粉末冶金工艺参数对钼合金组织和性能的影响 |
| 3.1 冷压压力对粉末冶金钼合金组织及性能的影响 |
| 3.1.1 冷压压力对钼合金组织的影响 |
| 3.1.2 压力对钼合金力学性能的影响 |
| 3.2 液相烧结工艺对Mo-Cu合金组织性能的影响 |
| 3.2.1 烧结温度对Mo-Cu合金组织的影响 |
| 3.2.2 烧结温度对Mo-Cu合金力学性能的影响 |
| 3.2.3 保温时间对Mo-Cu合金组织的影响 |
| 3.2.4 保温时间对Mo-Cu合金力学性能的影响 |
| 3.3 固相烧结工艺对Mo-Ta合金组织及性能的影响 |
| 3.3.1 烧结温度对Mo-Ta合金组织的影响 |
| 3.3.2 烧结温度对Mo-Ta合金力学性能的影响 |
| 3.3.3 保温时间对Mo-Ta合金组织的影响 |
| 3.3.4 保温时间对Mo-Ta合金力学性能的影响 |
| 3.4 固相烧结工艺对Mo-Nb合金组织及性能的影响 |
| 3.4.1 烧结温度对Mo-Nb合金组织的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对Mo-Nb合金力学性能的影响 |
| 3.4.3 保温时间对Mo-Nb合金组织的影响 |
| 3.4.4 保温时间对Mo-Nb合金力学性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 合金元素对钼合金组织和力学性能的影响 |
| 4.1 Cu掺杂量对钼合金组织及性能的影响 |
| 4.1.1 Cu掺杂量对钼合金组织的影响 |
| 4.1.2 Cu掺杂量对钼合金力学性能的影响 |
| 4.2 Ta掺杂量对钼合金组织及性能的影响 |
| 4.2.1 Ta掺杂量对钼合金组织的影响 |
| 4.2.2 Ta掺杂量对钼合金力学性能的影响 |
| 4.3 Nb掺杂量对钼合金组织及性能的影响 |
| 4.3.1 Nb掺杂量对钼合金组织的影响 |
| 4.3.2 Nb掺杂量对钼合金力学性能的影响 |
| 4.4 掺杂Cu、Ta、Nb的钼合金及纯钼断口形貌 |
| 4.5 合金元素对钼合金强韧化机理 |
| 4.5.1 钼合金固相烧结过程强化机理 |
| 4.5.2 钼合金液相烧结过程强化机理 |
| 4.5.3 Ta、Nb元素对钼合金强化机理 |
| 4.5.4 Cu元素对钼合金强化机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）硼化铌复合涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 硼化铌复相陶瓷的优点及其制备方法的研究现状 |
| 1.2.2 硼化铌复相陶瓷涂层的优点及其制备方法研究现状 |
| 1.2.3 Nb-B_4C体系反应的研究现状 |
| 1.2.4 Nb_2O_5-B_4C-Al体系反应的研究现状 |
| 1.2.5 本课题设计的理论依据 |
| 1.2.6 本课题的科学意义和应用前景 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 实验原理、材料与方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 基体材料 |
| 2.2.2 过渡层材料 |
| 2.2.3 复相涂层材料 |
| 2.3 复合喷涂喂料的制备 |
| 2.4 复合涂层的制备 |
| 2.4.1 喷涂设备 |
| 2.4.2 喷涂工艺 |
| 2.5 复合涂层的表征 |
| 2.5.1 物相分析 |
| 2.5.2 组织分析 |
| 2.5.3 孔隙率 |
| 2.5.4 硬度及韧性 |
| 2.5.5 抗划痕性能 |
| 2.5.6 摩擦磨损性能 |
| 2.5.7 高温氧化行为 |
| 2.5.8 抗热震性能 |
| 2.5.9 耐烧蚀性能 |
| 第三章 反应喷涂体系热力学分析 |
| 3.1 热力学计算原理 |
| 3.1.1 体系反应自由能的计算 |
| 3.1.2 体系绝热温度的计算 |
| 3.2 Nb-B_4C体系的反应热力学分析 |
| 3.2.1 Nb-B_4C体系反应的自由能 |
| 3.2.2 Nb-B_4C体系的绝热温度 |
| 3.3 Nb_2O_5-B_4C-Al体系的反应热力学分析 |
| 3.3.1 Nb_2O_5-B_4C-Al体系反应的自由能 |
| 3.3.2 Nb_2O_5-B_4C-Al体系的绝热温度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硼化铌复合涂层的组织结构和形成机制 |
| 4.1 喷涂喂料的制备与分析 |
| 4.1.1 复合粉物相分析 |
| 4.1.2 复合粉显微组织 |
| 4.1.3 复合粉的性能 |
| 4.2 硼化铌复合涂层组织结构分析 |
| 4.2.1 硼化铌复合涂层物相分析 |
| 4.2.2 硼化铌复合涂层显微组织 |
| 4.3 硼化铌复合涂层的孔隙率和硬度 |
| 4.3.1 硼化铌复合涂层的孔隙率 |
| 4.3.2 硼化铌复合涂层的硬度 |
| 4.4 NbB_2-NbC体系的沉积凝固规律和涂层的形成机制 |
| 4.5 NbB_2-NbC-Al_2O_3 体系的沉积凝固规律和涂层的形成机制 |
| 4.6 Nb-B_4C体系的反应机理和涂层的形成机制 |
| 4.6.1 Nb-B_4C体系的差热分析 |
| 4.6.2 Nb-B_4C体系在加热过程中的物相变化 |
| 4.6.3 Nb-B_4C体系在等离子焰流中的反应机理 |
| 4.6.4 Nb-B_4C体系的沉积凝固规律和涂层的形成机制 |
| 4.7 Nb_2O_5-B_4C-Al体系的反应机理和涂层的形成机制 |
| 4.7.1 Nb_2O_5-B_4C-Al体系的差热分析 |
| 4.7.2 Nb_2O_5-B_4C-Al体系在加热过程中的物相变化 |
| 4.7.3 Nb_2O_5-B_4C-Al体系在等离子焰流中的反应机理 |
| 4.7.4 Nb_2O_5-B_4C-Al体系的沉积凝固规律和涂层的形成机制 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 原料成分对Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层组织结构和性能的影响 |
| 5.1 Nb_2O_5 含量对Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的影响 |
| 5.1.1 Nb_2O_5含量对复合涂层物相的影响 |
| 5.1.2 Nb_2O_5含量对复合涂层显微组织的影响 |
| 5.1.3 Nb_2O_5含量对复合涂层孔隙率和硬度的影响 |
| 5.2 B_4C含量对Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的影响 |
| 5.2.1 B_4C含量对复合涂层物相的影响 |
| 5.2.2 B_4C含量对复合涂层显微组织的影响 |
| 5.2.3 B_4C含量复合涂层孔隙率和硬度的影响 |
| 5.3 原料成分对Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层韧性的影响 |
| 5.3.1 Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的压痕分析 |
| 5.3.2 Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的断口分析 |
| 5.4 原料成分对Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层耐磨性的影响 |
| 5.4.1 Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的摩擦系数 |
| 5.4.2 Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的磨损率 |
| 5.4.3 Nb_2O_5-B_4C-Al体系制备复合涂层的磨痕形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 硼化铌复合涂层的性能 |
| 6.1 硼化铌复合涂层的硬度Weibull分布 |
| 6.2 硼化铌复合涂层的韧性 |
| 6.2.1 硼化铌复合涂层的压痕分析 |
| 6.2.2 硼化铌复合涂层的断口分析 |
| 6.2.3 硼化铌复合涂层的强韧化机理 |
| 6.3 硼化铌复合涂层的抗划痕性能 |
| 6.4 硼化铌复合涂层的摩擦磨损性能 |
| 6.4.1 摩擦系数 |
| 6.4.2 磨痕表面轮廓与磨损率 |
| 6.4.3 磨痕形貌及磨损机理分析 |
| 6.5 硼化铌复合涂层的高温腐蚀行为 |
| 6.5.1 硼化铌复合涂层在高温下的质量变化 |
| 6.5.2 硼化铌复合涂层高温腐蚀后的物相分析 |
| 6.5.3 硼化铌复合涂层高温腐蚀后的表面形貌分析 |
| 6.5.4 硼化铌复合涂层高温腐蚀后的断口分析 |
| 6.5.5 硼化铌复合涂层高温腐蚀机理分析 |
| 6.6 硼化铌复合涂层的热震行为 |
| 6.6.1 硼化铌复合涂层的热震循环寿命 |
| 6.6.2 热震过程中硼化铌复合涂层的失效形式 |
| 6.7 硼化铌复合涂层的烧蚀行为 |
| 6.7.1 硼化铌复合涂层热烧蚀后的物相分析 |
| 6.7.2 硼化铌复合涂层热烧蚀后的表面形貌分析 |
| 6.7.3 硼化铌复合涂层热烧蚀机理分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）靶材用氧化铌粉体的制备及表征（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 氢氧化铌煅烧过程的差热分析 |
| 2.2 铌氧化物的粒度分布及振实密度 |
| 2.3 透视电镜 (TEM) 表征 |
| 2.4 XRD表征 |
| 2.5 铌氧化物纯度及氧含量分析 |
| 3 结论 |
（6）热压氧化铌靶材内部孔洞的形成及研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 调整松装密度和保温时间 |
| 1.2 调整保温时间 |
| 1.3 提高烧结压力和升温速率 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 粉末性能和烧结温度 |
| 2.2 保温时间 |
| 2.3 烧结压力和升温速度 |
| 3 结论 |
（7）铝合金基体上Nb2O5-Al复合粉等离子喷涂涂层组织及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 等离子喷涂技术 |
| 1.2.1 自蔓延反应 |
| 1.2.2 反应等离子喷涂技术 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 铝合金表面热喷涂技术研究现状 |
| 1.3.2 Nb_2O_5与Al体系涂层的研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 实验设备与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 喷雾造粒原料和设备 |
| 2.2.2 复合涂层的制备 |
| 2.3 喷涂喂料及复合涂层的组织结构表征 |
| 2.3.1 差热分析 |
| 2.3.2 XRD物相检测 |
| 2.3.3 涂层组织形貌及EDS元素分析 |
| 2.4 复合涂层性能检测 |
| 2.4.1 显微硬度 |
| 2.4.2 结合强度 |
| 2.4.3 摩擦磨损试验 |
| 第三章 Al-Nb_2O_5反应体系的热力学分析 |
| 3.1 热力学计算原理 |
| 3.1.1 体系反应自由能的计算 |
| 3.1.2 体系绝热温度的计算 |
| 3.2 Al-Nb_2O_5体系的反应热力学分析 |
| 3.2.1 Al-Nb_2O_5体系的反应自由焓 |
| 3.2.2 Al-Nb_2O_5体系温度计算 |
| 3.3 反应体系的DSC与TG分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷涂喂料制备及复合涂层组织结构分析 |
| 4.1 喷涂喂料的制备与分析 |
| 4.1.1 复合喂料的制备 |
| 4.1.2 复合喂料的组织结构 |
| 4.1.3 复合喂料的性能 |
| 4.2 复合涂层的相结构与组织特征 |
| 4.2.1 涂层相结构 |
| 4.2.2 涂层显微组织特征 |
| 4.3 喷涂功率、原料粉配比对复合涂层组织结构的影响 |
| 4.3.1 喷涂功率的影响 |
| 4.3.2 Al和Nb_2O_5配比的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合涂层的力学性能 |
| 5.1 复合涂层的显微硬度 |
| 5.2 复合涂层的韧性 |
| 5.3 复合涂层的结合强度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 复合涂层的摩擦磨损性能 |
| 6.1 复合涂层的摩擦系数 |
| 6.1.1 喷涂功率对摩擦系数的影响 |
| 6.1.2 载荷对摩擦系数的影响 |
| 6.2 复合涂层的耐磨性能 |
| 6.2.1 喷涂功率对磨损体积的影响 |
| 6.2.2 载荷对磨损体积的影响 |
| 6.3 复合涂层磨损机制分析 |
| 6.3.1 喷涂功率对磨损机制的影响 |
| 6.3.2 载荷对磨损机制的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）硬质合金用超细碳化铌(钽)粉生产工艺条件及质量控制的探讨（论文提纲范文）
| 1 前 言 |
| 2 铌 (钽) 碳化物的制取机理及条件 |
| (1) |
| (2) 为加速反应过程, 保证产品质量, 提高生产率, 碳化温度通常采用2 000～2 100 ℃。 |
| (3) 二次碳化在一次碳化取样分析后视情况进行。 |
| (4) 真空碳化则是于真空条件下进行的碳化。 |
| 3 碳化法制取超细碳化铌 (钽) 粉的生产工艺 |
| 3.1 原料选取 |
| 3.2 配料计算 |
| 3.3 物料混合 |
| 3.4 物料碳化 |
| 3.5 球磨、过筛、合批、调配 |
| 3.6 二次碳化 |
| 4 碳化铌 (钽) 粉的质量控制 |
| 4.1 碳化铌 (钽) 粉化合碳含量的控制 |
| 4.1.1 配碳量的影响 |
| 4.1.2 物料混合均匀程度的影响 |
| 4.1.3 碳化温度的影响 |
| 4.1.4 碳化时间的影响 |
| 4.1.5 碳化气氛的影响 |
| 4.2 碳化铌 (钽) 粉杂质含量的控制 |
| 4.3 碳化铌 (钽) 粉粒度的控制 |
| 4.3.1 原料粒度和物相结构的影响 |
| 4.3.2 配碳量的影响 |
| 4.3.3 碳化过程中温度、时间及炉内气氛等工艺条件的影响 |
| 4.3.3.1 碳化温度的影响 |
| 4.3.3.2 碳化时间的影响 |
| 4.3.3.3 碳化气氛的影响 |
| 4.3.3.4 装料方式的影响 |
| 5 结 语 |
（9）氧化铌电解电容器制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 电解电容器简介 |
| 1.2.1 电解电容器结构 |
| 1.2.2 电解电容器的性能参数 |
| 1.2.3 电解电容器生产工艺概述 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.4 研究主要内容 |
| 1.4.1 阳极制造工艺研究 |
| 1.4.2 阳极块赋能工艺（化成工序）研究 |
| 1.4.3 热分解工艺（被膜工艺）研究 |
| 1.5 实验主要研究方法 |
| 1.5.1 阳极制造工艺研究 |
| 1.5.2 阳极块赋能工艺（化成工序）研究 |
| 1.5.3 热分解工艺（被膜工艺）研究 |
| 1.5.4 微观组织形貌（SEM） |
| 1.5.5 电容器性能测试方法 |
| 1.5.6 阳极块烧结 |
| 1.5.7 赋能工艺条件 |
| 第2章 阳极制造工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本原理 |
| 2.3 研究思路和工艺方法 |
| 2.4 试验结果与讨论 |
| 2.4.1 粉末流动性对阳极块成型的影响 |
| 2.4.2 压制密度对电性能的影响研究及其优化 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 阳极块赋能工艺（化成工序工艺）研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基本思路和研究原理及方法 |
| 3.2.1 基本思路 |
| 3.2.2 研究原理 |
| 3.2.3 研究方法 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 热处理温度实验 |
| 3.3.2 化成工序参数优化实验 |
| 3.3.3 恒压时间的影响试验 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 热分解工艺（被膜工艺）研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热分解工艺流程 |
| 4.3 热分解工序主要工艺分析 |
| 4.3.1 硝酸锰溶液对热分解工艺的影响分析 |
| 4.3.2 烘干炉中的蒸汽环境对热分解工艺的影响 |
| 4.3.3 硝酸锰溶液的分解速度对热分解工艺的影响 |
| 4.3.4 中间形成液对电容器电性能的影响 |
| 4.3.5 中间形成电压对电解电容器电性能的影响 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 浸渍次数对电容器电性能的影响及其优化选择 |
| 4.4.2 中间形成电压的确定 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
四、制备高松装密度氧化铌工艺研究（论文参考文献）
- [1]碳酸氢铵沉淀法制备高松装密度氧化钆[J]. 王维欢,李成荣,孟玉琴,刘佛来. 云南冶金, 2021(01)
- [2]高性能氧化铌粉体制备工艺研究[J]. 黄秋硕. 冶金管理, 2020(15)
- [3]合金元素对钼合金制备工艺及组织、性能影响研究[D]. 杨晨. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [4]硼化铌复合涂层的研究[D]. 杨振珑. 河北工业大学, 2019
- [5]靶材用氧化铌粉体的制备及表征[J]. 高远,彭能,金明亚,唐仁衡,肖世文,王亮亮. 粉末冶金工业, 2019(02)
- [6]热压氧化铌靶材内部孔洞的形成及研究[J]. 谭鑫,扈百直,征卫星,刘秉宁,马文卫,马宜良. 世界有色金属, 2017(16)
- [7]铝合金基体上Nb2O5-Al复合粉等离子喷涂涂层组织及性能的研究[D]. 卜丽静. 河北工业大学, 2017(02)
- [8]硬质合金用超细碳化铌(钽)粉生产工艺条件及质量控制的探讨[J]. 梁昌明. 稀有金属与硬质合金, 2012(04)
- [9]氧化铌电解电容器制造工艺研究[D]. 臧涛. 清华大学, 2012(01)
- [10]烧结工艺对氧化铬产品松装密度影响的过程研究[A]. 李平,徐红彬,张懿,李慧慧,曾晨. 2010年全国冶金物理化学学术会议专辑（下册）, 2010