一、减少精梳棉纱毛羽的体会和探讨（论文文献综述）
胡臻龙[1]（2020）在《基于深度神经网络的纱线质量预测模型研究》文中认为在整个纺织产业链中,纱线生产是其中关键的环节之一,它对纺织服装等成品质量的影响非常大。长期以来,纺织业界一直希望有一种纱线质量预测技术,可以根据原材料和生产工艺等已知条件来准确预测最终生产出来的纱线质量指标,也就是所谓的虚拟纺纱技术。实际上这种技术的本质是通过预测模型来揭示原材料性能指标、生产工艺等因素与纱线质量指标之间的关系。由于纱线生产过程复杂,影响纱线质量的因素众多,因此很难通过简单的数学模型来准确表达它们之间的复杂关系。纺织科技工作者在该领域做了很多研究工作,从物理模型、统计方法到人工神经网络,也有了不少进展,但是总体上预测精度和适用性不够。随着计算能力的提升,深度神经网络（即深度学习）因其优良的性能而得到重视。深度神经网络可以解决浅层网络因为受网络层数限制而出现的不能精准表达非线性复杂关系的问题。本文就是在这种背景下,采用深度神经网络来建立相关预测模型,以期能够更加精准地表达纱线质量指标与生产该产品的原材料和生产工艺等因素之间的关系,从而可以较好地预测纱线质量指标,因而具有潜在的应用价值。本文的主要研究工作有三方面:（1）从加工时序对纱线质量影响的角度和通过卷积神经网络中的卷积和池化层来优化特征值的角度,设计了三种模型分别是CNN-BP、CNN-GRNN和CNN-LSTM。CNN代表卷积神经网络的卷积、池化运算,它主要是从优化特征值角度设计的;LSTM是从考虑加工时序对纱线质量影响的角度设计的;BP和GRNN是在不考虑加工时序对纱线质量影响的角度设计的,其中GRNN是针对小样本数据集而设计的。（2）分别研究了三个模型的参数确定、预测效果等。（3）对几种纺纱方法的纱线质量预测进行验证。全文一共八章,下面将分别介绍:第一章是绪论。主要有四方面内容:第一是研究背景和意义;第二是研究内容和目标;第三是研究思路和技术路线;第四是论文的总体框架。主要提出了基于考虑与不考虑纺纱时序性的深度神经网络模型设计的三种情况。第二章是文献综述。本章主要是对纱线质量预测技术的历史研究进行总结和分析回顾。纱线质量预测技术的发展历程是从数理统计技术发展到灰色理论再到机器学习技术;机器学习技术主要包括支持向量机和人工神经网络。通过文献分析可知目前纱线质量指标预测的最大问题是如何提高预测精度和广泛适用性的问题,从而为本文研究目标指明了方向。第三章是纱线的数据仓库设计与实现。首先是针对纱线质量指标预测主题设计数据仓库,然后以具体的转杯纱为例,建立个案数据仓库,为后续的纱线质量预测提供支持。第四章是基于CNN-BP深度神经网络纱线质量预测模型。CNN-BP模型是在不考虑工艺时序对纱线质量影响因素的假设下,提出的一种深度神经网络纱线质量预测模型。CNN是对输入原始特征值的优化,BP是对优化后特征值一种回归拟合。CNN-BP模型的输入是纤维性能指标和工艺参数按顺序组成一个N×N的矩阵,经过2倍从1×1到N×N二维卷积核,实现特征值从部分到整体组合优化,最终将优化后的特征值通过BP神经网络拟合,从而预测相应的纱线质量指标。通过对输入特征值排序、纤维性能指标、工艺参数、卷积核、激活函数和BP神经元个数等因素的试验与分析,得出了转杯纺实例中CNN-BP模型的参数配置。采用200组转杯纱数据集的训练与测试,表明CNN-BP模型的预测精度高于传统的BP神经网络和线性回归纱线质量预测方法。在此基础上考虑到CNN-BP模型参数较多,200组数据集尚不能充分训练模型参数,提出了使用生成对抗网络（GAN）根据原有的用于训练的180组数据集生成20000组数据来对CNN-BP模型进行训练。实验结果表明,经过20180组数据集训练的CNN-BP模型的预测精度高于只经过180组数据集训练的CNN-BP模型。第五章是基于CNN-GRNN深度神经网络纱线质量预测模型研究。在目前行业内对纺纱数据采集中还存在一定困难,往往得到的是小样本数据集。为解决这个问题,将CNN-BP模型做了相应的改进。首先是CNN部分改进,将原来的二维卷积改为一维卷积,即从1到N的一维卷积,这样可以更加充分的实现从部分到整体的特征值的组合优化。其次,将全局拟合参数较多的BP神经网络改为局部拟合的只有一个超参数的GRNN神经网络。通过对CNN-GRNN输入纤维性能指标参数、工艺参数、卷积核参数、GRNN网络的超参数等进行了讨论与分析,最终可确定CNN-GRNN模型的各个参数。同样在转杯纱实例的200组数据进行实验,表明CNN-GRNN模型在180组训练集上的预测精度高于CNN-BP模型,与采用20180组训练集CNN-BP模型预测精度相近。第六章是基于CNN-LSTM深度神经网络纱线质量预测模型。该模型是在考虑纺织工艺时序对纱线质量影响的假设下,提出的CNN-LSTM模型。CNN是通过一维卷积和池化对输入特征值优化,LSTM是根据加工时序将优化过的纤维性能指标与工艺参数按照时间序列进行拟合,从而实现预测纱线质量指标。研究了输入纤维性能指标、工艺参数、卷积核参数、池化核参数、LSTM单元个数、LSTM层数等因素对预测精度的影响,确定了CNN-LSTM模型的各参数。在转纺纱数据集上的实验表明,CNN-LSTM模型预测精度高于CNN-GRNN模型的预测精度,即意味着CNN-LSTM模型是本文提出的三种深度神经网络模型中预测精度最高,当然这需要有纺纱流程中相关的工艺参数数据来支撑。第七章是对本文提出的三种模型在其他纺纱系统纱线质量预测中应用与验证。本章提出了四种试验方案来验证三种深度神经网络模型的有效性与适用性,四种方案测试数据集分别是有动态工艺数据的环锭纱数据集、无动态工艺数据的环锭纱数据集、有动态工艺数据的毛纺纱数据集和无动态工艺数据的喷气涡流纱数据集。通过具有动态工艺时序的环锭纱数据集和毛纺纱数据集上的实验表明,CNN-LSTM模型在本文提出的三种深度神经网络模型中预测精度最高。在无动态工艺数据的环锭纱和喷气涡流纱的数据集上,只有CNN-BP模型和CNN-GRNN模型参与实验;实验结果表明CNN-GRNN模型预测精度较高。通过四组实验,可以得出在具有动态工艺数据的纱线数据集上,本文提出的三种模型均可进行预测,其中CNN-LSTM模型预测精度最高;在无动态工艺时序的纱线数据集上,只适合CNN-BP模型和CNN-GRNN模型;其中CNN-GRNN模型因其网络特殊结构适合小样本数据集,预测精度高于CNN-BP模型。第八章是结论。本文提出的三种深度神经网络纱线质量指标预测模型在多种纺纱系统上的应用验证表明都是有效的。同时也发现了三种模型的应用适用场景,分别是CNN-LSTM模型在具有动态工艺数据的纱线数据集上表现最优;CNN-GRNN模型适合在小样本无动态工艺纱线数据的情景;CNN-BP模型则在大样本无动态工艺的条件下适用。本文提出的三种基于深度神经网络的模型是对其在纱线质量预测上的一次探索,研究对该技术在纱线质量领域的应用有一定的指导和借鉴意义,特别是发现将关键工艺参数的引入,具有较好的效果。当然未来还需要对于纺纱工艺参数的选择、训练参数的确定等方面进行深入研究。
宋冰鹏[2]（2020）在《精梳、普梳纱线织物产品性能研究》文中指出精梳是提高纱线质量及织物性能的重要工序。精梳工序中利用锡林和顶梳梳理可以排除精梳小卷中的棉结、杂质以及短绒,使小卷中纤维的伸直度、分离度、平行度大幅提高,最终使成纱质量及织物各方面性能得到提升。长期以来,在评价精梳织物与普梳织物的性能差异时,研究者往往通过手感、目测等主观评价方式,比较两种织物间的风格差异。这一评价方式没有从纱线内部的纤维结构深入剖析纤维的排列情况对织物性能的影响机理,也没有使用测试仪器全面地、客观地比较精梳织物与普梳织物在基本力学性能、舒适性及织物风格间的差异。缺少具体数值定量地分析比较两种织物间的差异,就无法准确评价精梳织物的产品优势与竞争力。为了解决上述问题,实现全面、客观评价精梳织物与普梳织物间的各种性能差异。本课题利用了纤维在牵伸过程中产生移距偏差的机理,分析了条子中纤维的“三度”对成纱质量及织物性能的影响。设计生产了四组不同材料的纱线,包括纯棉精梳纱线与普梳纱线、涤棉65/35混纺精梳纱线与普梳纱线、粘棉65/35混纺精梳纱线与普梳纱线以及纯莱赛尔纤维精梳纱线与普梳纱线,测试对比了不同加工工序纱线的质量指标。设计生产了三组不同材料的织物,包括纯棉精梳织物与普梳织物、涤棉65/35混纺精梳织物与普梳织物以及粘棉65/35混纺精梳织物与普梳织物,使用多种测试仪器分别测试各织物的基本力学性能、舒适性及织物风格,从纤维“三度”对织物性能的影响机理出发,分析测试结果之间的差异。得到了一种能够全面、客观比较精梳织物与普梳织物性能差异的方法。研究结果表明:（1）精梳加工可以大幅度排除精梳小卷中的棉结、杂质及短绒,精梳条中纤维的排列顺序明显改善,纤维“三度”提高,经后道工序牵伸后成纱质量大幅提高。与普梳纱线相比,无论是纯纺纱线还是混纺纱线,其千米棉结、粗细节均可减少50%以上,成纱条干均匀度提升10%以上,纱线的拉伸强力、毛羽都有明显的改善。在纺纱工序中加入精梳工序是一种可以提高成纱质量、开发高品质纱线的方法。（2）精梳加工纺成的精梳纱纱线内部纤维排列情况好,纤维的“三度”高,由精梳纱织成的精梳织物各方面的性能均优于普梳织物的性能。精梳织物因纱线内部纤维排列好,织物受到外力作用时整体受力均匀,受力薄弱点少,织物拉伸强力、顶破强力均优于普梳织物;精梳纱结构紧密,表面光洁度高,织物表面毛羽数量及毛羽长度均少于普梳织物;织物的透气透湿性与织物表面毛羽有关,精梳织物毛羽少,织物内部通透性好,透气透湿性优于普梳织物;纤维“三度”的提升,一方面使织物表面光洁、平整,另一方面使织物受力时表现为弹性变形,所以从织物风格来看,精梳织物与普梳织物相比较,织物表面光滑,手感柔软,织物富有弹性,在使用过程中不易变形。从织物的基本力学性能、舒适性以及织物风格指标出发,比较织物间的差异,是一种可以全面、客观评价精梳织物与普梳织物性能差异的方法。
钟斌悦[3]（2020）在《磨毛针织被单工艺优化设计及性能研究》文中研究指明被单是床上用品中至关重要的产品。消费者对被单的需求已不仅局限于保暖和耐用,而是更加侧重追求使用的舒适性,特别是面料的柔软性和亲肤性。尤其对于秋冬季节的被单而言,柔软贴身的面料,可以使体感温度上升,使人感到更加温暖。针织被单由于特殊的编织方式,面料更加柔软舒适、服帖。目前,已有不少厂家开始生产针织被单,但要真正实现针织被单的产业化仍有部分难题亟需解决,如针织被单的抗起毛起球性、保暖透气性、水洗尺寸稳定性等性能仍有待提升。本课题对自主研发的磨毛针织被单的耐用性能和舒适性能进行了系统性地研究,优化了磨毛针织被单的生产工艺,极大地提升了产品的耐用性和使用舒适性。本课题以棉、绢丝、羊绒、竹浆纤维为原料,选择合适的工艺制成不同混纺比的纱线。通过评估纱线力学性能,表面毛羽,条干均匀度,纱线回潮率等参数评价混纺纱线性能是否符合制备针织被单的要求。选择综合性能最佳的纱线,编织针织被单。选用舌针单面四针道圆纬机编织纬平针组织,针对产品特性设计染色工艺并选择合适的设备进行染色、烘干及预缩整理。同时本课题还设计了产品的磨毛方式及其工艺,探究了原料、密度、磨毛方式和磨毛率等因素对针织被单耐用性和舒适性能的影响,最后研究了织物的水洗尺寸稳定性。并通过正交实验,结合综合平衡法,优化了磨毛针织被单的制备工艺。通过一系列实验、分析和研究得到如下结论:1、本课题选用的四种纱线的公定回潮率都在8.5%以上,具有良好的吸湿性能。其中绢丝/羊绒/棉混纺纱的力学性能、表面毛羽、条干均匀度等指标均未达到要求;纯棉纱和竹浆纤维/羊绒/棉混纺纱的表面毛羽分布情况不够理想,而绢丝/棉混纺纱各项性能均满足磨毛针织被单的用纱要求,故最终选用绢丝/棉混纺纱为磨毛针织被单原料。2、绢棉磨毛针织被单的抗起毛起球等级均达到3.5级以上,抗起毛起球性能良好,同时织物抗起毛起球性能与磨毛方式和磨毛率无关,并随总密度的增大而有所增强。3、选用绢丝/棉混纺纱线织造纬平针织物作为磨毛针织被单面料。针织被单的顶破性能随总密度增大而增强,随磨毛率增大而减弱;砂辊式磨毛对其顶破强力损伤较大,碳素纤维磨毛工艺既可以使针织被单获得较好的绒感,又可以减少织物顶破强力的损伤。4、实验发现,磨毛针织被单的透气性随总密度的增大而减小,保温性随总密度的增大而增强,同时磨毛针织被单的透气性和保温性还与磨毛工艺有关系,二者都随磨毛率的增大而增大。5、通过正交实验结合综合平衡法,最终得出选用65%棉35%绢丝混纺纱为原料,编织总密度为8500线圈/25cm2,采用碳素纤维进行两道磨毛,磨毛率为95%的磨毛针织被单综合性能最好。综上所述,本课题所做的研究与分析为后续进一步研发针织被单提供了一定的理论基础,对针织被单的规模化生产和普及具有重要的现实意义。
赵媛媛[4]（2017）在《精梳落棉纺制转杯高支纱的研究》文中认为在我国转杯纺纱技术近半个世纪发展迅速,纱线应用领域不断扩大,中细号纱在棉纱市场中所占份额逐渐增加,但随着转杯纱线密度的降低,纱厂的经济效益不断缩减。精梳落棉是转杯纺中常用的纺纱原料,因纤维长度较短一直用于纺制中低支纱,在我国棉纱市场占据重要地位。目前,以纯精梳落棉为原料纺制中细号转杯纱的研究还很少,纺织企业若能充分利用精梳落棉纺纱,不仅可以获得可观的经济效益,还能节约资源、保护环境、获得社会效益。本课题以长绒棉的精梳落棉为原料,在DS60半自动转杯纺纱机上进行了14.6tex（40s）的纺纱试验,并初步探索了转杯纺工艺中纺纱元器件及主要的工艺参数。首先,参考纱厂纺纱经验、一线纺纱技术人员的建议,对整机设备、纺纱元器件、主要工艺参数、纺纱车间温湿度等因素进行了调整,初步试纺了14.6tex转杯纱,发现在纺纱过程中存在断头多、强力差等问题,为后续纺纱试验提供依据。然后,优选纺纱主要元器件:对转杯直径,分梳辊以及假捻盘的不同型号进行分析,设计三因素三水平纺纱试验方案,建立)3(49L正交试验并进行纺纱;对成纱的断裂强度、条干均匀度、有害毛羽数以及+280%棉结数四个指标分别进行极差分析、方差分析,发现两种分析方法对不同指标因素的显着性及最优组合不一样,进而选用模糊分析法对成纱质量的四个指标进行综合评价分析得到各因素的影响显着性为:转杯直径>分梳辊型号>假捻盘规格,最终确定纺纱元器件最优组合:T型转杯的直径为33mm、OK40型分梳辊以及曲率半径为6mm的陶瓷盘香型假捻盘。对优选的纺纱元件进行纺纱试验,成纱质量与试纺纱线的质量相比,可以发现纱线断裂强度提高了11.21%,有害毛羽数降低了28.24%,条干均匀度优异了10.16%,+280%棉结数减少了22.69%。最后,优化纺纱工艺参数:首先基于纺纱元器件的优选组合,设计单因素试验并对成纱质量进行综合分析,确定转杯速度、分梳辊速度以及捻系数三个工艺参数的有效范围;而后根据三因素二次通用旋转组合设计方法设计优化试验方案,测试单纱断裂强度、断裂伸长率、强不匀、有害毛羽数、条干均匀度、+50%粗节、-50%细节以及+280%棉结,然后利用MATLAB软件对上述纱线质量指标进行最优化,通过筛选保留显着的回归方程及回归系数,建立有效回归方程,最后通过计算可得转杯速度84152r/min,分梳辊速度7905.5r/min,捻系数564.5是最优的工艺参数组合,对优化的参数组合进行纺纱试验,与优选元器件后的纱线质量相比,可以发现单纱断裂强度提高了6.67%,条干均匀度提高了0.65%,有害毛羽减少了2.5%,+280%棉结数减少了11.1%。
朱丹,薛伟[5]（2015）在《降低J14.5tex棉纱毛羽的生产实践》文中研究指明本文从原棉的成熟度、纤维细度、平行度、整齐度及短绒率,梳棉、并条半制品结构,细纱钢领、钢丝圈配置及使用周期,络筒的车速、张力,温湿度的控制等方面阐述了降低棉纱毛羽的措施。
严金江[6]（2014）在《基于木棉纤维微结构的关键加工技术和产品性能研究》文中认为木棉纤维是木棉树果实内的纤维素纤维,是非棉类天然纤维的原料品种之一,其中空度高达80%～90%,是迄今为止中空率最大的天然纤维,其纵向外观呈圆柱形,表面光滑,不显转曲,光泽好,其截面为圆形或椭圆形,中段较粗,两端封闭,细胞中充满气体。木棉纤维具有天然超细、抗菌驱螨防霉等突出优点,并且能够迅速再生、易降解。木棉树可以在山岭坡地生长,不与粮食争地,开发利用木棉符合人类社会的近期和远期发展方向。但是木棉纤维体积重量轻（0.29g/cm3）、表面光滑（抱合力低）、及其中空结构易被压扁等特性带来了加工技术上的难度,使该纤维的用途一直仅限于救生衣、枕头等填充材料和吸油材料。本课题以前,校企合作开发出木棉纤维的预处理技术等,改造传统纺织设备后能够纺出条干和强伸度等质量性能可以接受的木棉纱线。但是,存在一系列阻挡木棉纺织技术提升的基础科学和技术问题：在纺纱过程中木棉纤维经受罗拉多次握持等压力作用被压扁,是否引起纤维的气囊结构破损?木棉细胞壁破损的条件?压扁木棉纤维的外在条件?压扁木棉气囊过程中若细胞壁不破损内部空气的流失途径?如何提升木棉的预处理技术实现规模化清洁生产?紧密纺等不同细纱设备在纺制木棉纱中的优势?木棉织物的制造技术要领和织物特性?被压扁后的木棉纤维是否容易回复其中空形态等?针对上述基础问题,本课题重点研究了木棉细胞壁的微孔结构、木棉纤维集合体的压缩及其回复性能、木棉受压各阶段的粘-弹-塑性力学特征、木棉纺纱和机织物制造的部分关键加工技术、木棉机织面料的性能等,主要研究内容、方法和结论如下：（1）采用木棉纤维静态氮气吸附法测试分析了木棉纤维的微细结构,包括纤维细胞壁的孔状结构、孔径大小与分布、比表面积、孔体积等。研究发现木棉纤维具有国际理论与应用化学协会规定的第Ⅱ类型的氮气吸附脱附等温线,说明木棉纤维细胞壁的氮气吸附行为属于该规定划分的非多孔性固体表面的可逆吸附过程；吸附脱附等温线在高相对压力区域（0.85-1.0）发生吸附滞后行为,其吸附滞后环属于国际理论与应用化学协会规定的H3型的滞后行为,可推断木棉孔结构形状以裂隙孔结构为主。同时,基于木棉纤维静态氮气吸附实验和BET多层吸附模型,进一步研究木棉纤维的孔结构发现,在相对压力（P/Po）为0.05-0.35范围内获得的木棉纤维比表面积约为2.99 m2/g；木棉纤维的孔径范围分布在4-40nm左右,并主要集中在3～4 nm,孔径在2-40nm的中孔其体积占了总孔体积的80%左右,而孔径在40nm以上的孔隙体积约占总孔体积的20%。与扫描电镜观察可视的巨孔的孔径尺寸相比较,可以推断木棉纤维细胞壁上还存在比扫描电镜可视孔隙更小的中孔。另通过Va～as微孔分析法可得到木棉纤维的微孔体积大约为7.0399E-11ml/g,但相比于中孔的孔体积,微孔体积可以被忽略。这些孔隙分布特征对木棉纤维在纺织加工中受压时气囊内部空气顺利流出或保护细胞壁不至破损、后整理中吸附柔软剂、阻燃剂等助剂、回复中空形态时能够迅速向气囊内补气等起着决定性作用。可以根据这些基础数据优化压扁和回复中空的相关纺织加工技术。（2）本课题设计了潮湿和加压处理木棉纤维的方法,利用Kawabata Evaluation System-FB3压缩仪测试研究了低压缩载荷（0-50cN/cm2）范围内木棉纤维集合体的压缩性能对湿度条件和外界作用力预处理条件的依存关系。研究结果发现：在低压缩载荷范围内,潮湿和干燥木棉纤维集合体在压缩性能方面的最大差异是前者压缩功回复率低,在潮湿状态下反复压缩后木棉纤维集合体的蓬松度迅速降低。干燥和潮湿木棉纤维集合体经100kPa压力持续作用15s后,蓬松度与内部空隙均有所下降；但干燥木棉纤维集合体内部空隙和纤维圆中空结构的损失要小于潮湿木棉纤维集合体,外加压力对干燥木棉纤维和潮湿木棉纤维的作用效果大不相同,干燥木棉纤维集合体经受外力作用后不容易产生塑性变形。这一结果表明纺织加工希望保持木棉纤维的圆中空结构时应该尽量降低环境湿度或纤维回潮率,而需要压扁木棉纤维或压缩木棉集合体时（如纺纱前的纤维预处理、打包）应该提高环境湿度或试样回潮率。（3）利用Instron压缩测试仪测试研究了在高压缩载荷（0～140N//cm2）重复作用过程中木棉纤维集合体的压缩变形和回复性能。研究发现：在高载荷条件下的木棉纤维集合体的压缩应力-应变曲线与实心纤维明显不同,存在二个拐点,二拐点将压缩曲线分成三个特征变形阶段。在第一拐点以前的初始变形阶段,纤维排列相对松散,压缩模量低。在第一拐点处,纤维集合体成为近似理想管状堆砌的紧密排列,再增大压力,一根根圆中空结构的木棉纤维细胞被逐渐压扁,木棉集合体表现出压缩模量急速降低的特征变形,而后模量逐步增大,直至到第二拐点,所有纤维细胞的圆形中空结构形态全部被压扁。从第二拐点开始,扁带状纤维进一步被压紧而逐渐致密化,体现出很高的压缩模量。在高载荷重复作用过程中,与潮湿木棉集合体相比,干态木棉集合体的蓬松度高、压缩比功或可压缩厚度略低,整体表现为蓬松、不容易产生压缩变形,纤维集合体的压缩回复能力特别是回复中空能力略强。无论是干态还是潮湿木棉纤维被短暂压扁后卸载的数分钟内,都能够充分回复纤维的中空结构和堆砌结构,这使干态木棉和潮湿木棉集合体的压缩特能随压缩次数的衰减程度差异不大。这些结果表明纺纱前对木棉纤维的加湿处理至关重要,加压或反复加压意义不大；并且,使用过程中木棉纤维并不会轻易丧失其中空结构。（4）通过建立管状堆砌结构模型（Pipe-piling模型）模拟棉条等试样中木棉纤维的堆砌形式;引入Nishihara粘-弹-塑性力学模型,针对木棉纤维集合体压缩曲线的二拐点三阶段特征,分别建立各压缩阶段的力学本构关系；并根据高载荷重复压缩实验结果,计算模型的四个力学参数E1、E2、η1和η2,用于定量化表征纤维集合体的压缩行为。取得主要结论有：在压缩曲线的第一拐点以前,木棉纤维集合体主要体现标准线性弹性体的力学行为；在压缩曲线的二个拐点之间,木棉纤维集合体的主要体现粘-塑性形变特征；在压缩曲线的第二拐点以后,木棉纤维集合体随压缩次数的增加体现出从标准线性弹性转变到粘-弹性的力学行为。在高载荷重复压缩过程中,木棉纤维集合体在每次压缩作用时都能够保持上述阶段性的压缩性能特征,且随着重压作用持续,纤维集合体内部结构发生改变,其力学模型参数大小也相应地作出变化。同时,由于回潮率对单根木棉纤维力学性能和表面性能的影响,潮湿木棉集合体的力学参数或堆砌结构的稳定性和重现性较好；湿处理使得木棉纤维集合体在压缩曲线的二拐点之间的粘滞参数η1降低,但提高了其压缩曲线在第2拐点处的压缩应力,延长了压缩曲线二拐点之间的时间,并使其在压缩曲线第二拐点后的粘-弹性能得增强（E2和η2参数值较大）。这些结论再次表明了湿处理有利于木棉条子、粗纱在多次罗拉握持/加压牵伸中保持稳定结构,提高条子、粗纱的光滑度和条干均匀度。（5）根据上述研究结果,提出了纺纱前木棉纤维预处理以加湿为主、表面处理为辅的24小时静态预处理技术。通过给木棉纤维喷淋预处理液,而后密闭放置24小时以上,让处理液通过芯吸扩散、蒸发等形式均匀吸附在木棉纤维细胞壁及其孔隙表面,以便增加纤维的重量和抱合力,增加纤维的柔韧性,减少加工中纤维受损和落棉,缓解了纺纱的梳棉、制网、成卷、成条困难的相关问题,提高了其可纺性,提高成纱质量。并与企业联合设计制造出预处理设备,实现机械化批量生产的同时大幅度改善了工人的劳动环境。还测试比较了环锭纺、紧密纺、嵌入复合纺、转杯纺细纱设备和对应前方技术下生产的木棉混纺纱的品质特性,分析总结了四种纺纱方法对木棉混纺纱结构和性能的影响,发现紧密纺和加工技术Ⅳ生产的木棉纱条干均匀度和纱疵水平整体上要比其余三种纺纱方法生产的木棉纱要好；技术Ⅲ在降低环锭纺木棉纱的毛羽指数上比技术Ⅱ要更有效,且环锭纺木棉纱的单纱断裂强度整体较高,尤其是在技术Ⅲ的工艺范围内木棉纱呈现优等品的纱强；转杯纺成纱的木棉混纺纱整体纱疵较少,但是,毛羽偏多,条干均匀度和单纱断裂强度比其他设备和技术制得的木棉纱要差。（6）设计试制出不同混纺比、线密度和组织结构、后整理方法的6种含木棉机织物和3种对比棉织物,讨论和探索了一系列木棉机织物的设计试制的共性加工技术,并通过相关测试,分析研究了木棉机织物的触觉风格、热舒适性和抗起毛起球等相关性能。关于木棉机织物的试制的主要结论有：要充分考虑木棉混纺纱的纱线品质要素,如毛羽指数、纱线强力等,根据不同纱线种类和成品风格要求,对织造的经向系统、纬向系统和车间温湿度等进行调整和设置,尤其是上机张力、后梁高低、喷气压力、开口机构等；要注意检查木棉纬纱的明显纱疵,以及织造过程中断头、飞花和探头积花等问题。关于木棉织物的触觉风格结论是,虽然目前机织物中木棉纤维的中空度较低,但是含木棉织物的丰厚度和柔软舒适性明显优于全棉织物；织物中木棉纤维的中空结构在织物的压缩性能上得到较好体现；拉毛处理工艺有助于提升木棉混纺织物蓬松度。关于木棉织物热舒适性的结论是,当织物经向紧度低于50%时木棉织物的透气性能与棉织物相当；进一步提高织物紧密度,木棉织物的挡风性较棉织物迅速提高,并且木棉含量越高增幅越大；含木棉纺织物的瞬态传热量Qmax低或接触暖感高于棉织物,起毛整理可进一步提高接触暖感；含木棉织物的导热系数低或保暖性好。含木棉纤维抗起毛起球性能不亚于棉织物
陈玉峰,黄克华[7]（2014）在《细绒棉SCJ11.7tex精梳紧密赛络纺纱工艺优化》文中指出介绍了细绒棉SCJ11.7tex精梳紧密赛络纺纱工艺流程和措施,通过在实践中采用合理定量,优化专件器材,合理的牵伸隔距和配合,能够实现在细绒棉近84倍牵伸的情况下,实现了高强力,低捻度的纺纱效果,产品质量达到了2013乌斯特公报5%的质量水平。
周献珠,熊伟,王照旭,赵阳[8]（2013）在《精梳落棉率与棉纱质量成本的关系》文中指出纺制精梳纱时为保质量丢了成本或为保成本丢了质量,这是一对矛盾,为此提出根据原料的混配和清梳联工序得到的梳棉条质量制定合理的精梳工艺和精梳落棉率;试验证明,原料混配品质、清梳联清除效率、梳棉条品质、织物和棉纱品质、梳理器件等因素对落棉率、精梳条品质及成本均有影响;说明将精梳纱控制在乌斯特统计公报合适范围内是其质量稳定和成本稳定的基础。提高前纺工序开棉、清棉、梳棉的清除效率,是合理控制落棉率的重要因素;强化对清梳联、精梳工序梳理器材的维护保养,提高加工精度,合理设置齿形齿密尺寸、器材工艺参数是重点。
吴国仙[9]（2013）在《关于改善纯棉精梳纱条干与毛羽相关问题的初步探索》文中进行了进一步梳理分析了影响纱线条干均匀度、毛羽的形成的因素,以及其对后道加工的影响。以改善条干均匀度及减少毛羽为主题,主要从提高前纺半制品质量、控制细纱工序毛羽、优化络筒工艺、控制毛羽增长等方面作了分析与探讨。几年的生产实践表明,浙江名龙纺织公司在改善条干均匀度与减少毛羽工作取得一定成效。
倪士敏[10]（2012）在《棉纺工艺范畴实施经济技术管理的探讨》文中指出阐述棉纺工艺范畴技术为经济服务的现象,通过将前纺控制减少短纤率与提高细纱牵伸技术、提高棉纱质量有关的经济、技术、管理因素转变为经济技术管理;遵循纺纱原理、纵横贯通为经济要合算、技术要合理、管理要合力。说明配棉与混棉、清棉、优选七配套梳理元件、提高梳理技术能降低生条短纤率;提高精梳技术、优选高弹性低硬度高耐磨胶管、胶圈应用于精梳机分离胶辊能提高精落短纤率、降低精梳条短纤率和精梳落棉率;应用于细纱机提高牵伸技术、实施重加压工艺,能达到提高棉纱品质、经济效益的最佳效果。
二、减少精梳棉纱毛羽的体会和探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、减少精梳棉纱毛羽的体会和探讨（论文提纲范文）
（1）基于深度神经网络的纱线质量预测模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究目标与研究内容 |
| 1.3 研究思路及技术路线 |
| 1.3.1 基于不考虑纺纱时序性深度神经网络模型设计 |
| 1.3.2 基于考虑纺纱时序性的深度神经网络模型设计 |
| 1.4 论文的总体框架 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 纱线质量预测技术国内外研究现状 |
| 2.1.1 数理统计方法在纱线质量预测中的应用 |
| 2.1.2 灰色系统模型在纱线质量预测中的应用 |
| 2.1.3 支持向量机模型在纱线质量预测中的应用 |
| 2.1.4 人工神经网络模型在纱线质量预测中的应用 |
| 2.2 深度学习研究与应用现状 |
| 2.2.1 深度学习整体发展状况 |
| 2.2.2 深度学习在纺织中的应用 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 纱线的数据仓库设计与实现 |
| 3.1 纱线数据仓库设计 |
| 3.1.1 纱线数据仓库目标分析 |
| 3.1.2 数据仓库的开发流程 |
| 3.1.3 纱线数据仓库建立 |
| 3.2 转杯纺数据仓库设计实例 |
| 3.2.1 转杯纺数据仓库概念模型设计 |
| 3.2.2 转杯纺数据仓库逻辑模型设计 |
| 3.2.3 转杯纺数据仓库物理模型设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于CNN-BP深度神经网络纱线质量预测模型 |
| 4.1 CNN-BP神经网络模型设计思路和结构 |
| 4.1.1 CNN-BP模型设计思路 |
| 4.1.2 CNN-BP模型结构 |
| 4.2 CNN-BP模型的参数设置与选择 |
| 4.2.1 输入层结构 |
| 4.2.2 卷积层结构 |
| 4.2.3 激活函数选择 |
| 4.2.4 池化层结构 |
| 4.2.5 BP神经网络层结构 |
| 4.2.6 输出层结构 |
| 4.3 CNN-BP模型的训练 |
| 4.3.1 CNN-BP模型前向传播整体运行过程 |
| 4.3.2 卷积层的反向传播训练方法 |
| 4.3.3 BP神经网络反向传播训练方法 |
| 4.4 CNN-BP模型与BP神经网络、回归算法预测结果对比 |
| 4.4.1 实验条件与主要参数 |
| 4.4.2 预测结果分析 |
| 4.5 影响CNN-BP模型预测精度的因素分析 |
| 4.5.1 CNN-BP模型参数设置情况 |
| 4.5.2 输入矩阵特征值的排列顺序对模型的影响 |
| 4.5.3 棉纤维性能指标输入数量及其选择对模型的影响 |
| 4.5.4 纺纱工艺参数对模型的影响 |
| 4.5.5 卷积层的设计对模型的影响 |
| 4.5.6 激活函数对模型的影响 |
| 4.5.7 BP神经网络中神经元个数对模型的影响 |
| 4.6 基于GAN方法提高小样本训练的CNN-BP模型的精度 |
| 4.6.1 GAN模型构建 |
| 4.6.2 输入的转杯纱真实数据结构 |
| 4.6.3 生成器网络结构 |
| 4.6.4 判别器网络结构 |
| 4.6.5 GAN训练算法 |
| 4.6.6 GAN训练过程 |
| 4.6.7 计算条件与结果分析 |
| 4.6.8 生成训练样本数量的设定 |
| 4.6.9 基于大样本的CNN-BP模型的预测与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于CNN-GRNN深度神经网络纱线质量预测模型 |
| 5.1 CNN-GRNN模型设计思路与模型结构 |
| 5.1.1 CNN-GRNN模型设计思路 |
| 5.1.2 CNN-GRNN模型结构 |
| 5.2 CNN-GRNN模型的参数设置 |
| 5.2.1 CNN特征优化器 |
| 5.2.2 GRNN回归拟合器 |
| 5.3 CNN-GRNN模型训练方法 |
| 5.3.1 CNN-GRNN神经网络前向传播整体运行过程 |
| 5.3.2 CNN特征优化器训练方法 |
| 5.3.3 GRNN回归拟合器的训练 |
| 5.4 CNN-GRNN模型与小样本CNN-BP模型预测结果对比 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 预测结果分析 |
| 5.5 影响CNN-GRNN模型预测精度的因素分析 |
| 5.5.1 CNN-GRNN模型参数设置情况 |
| 5.5.2 一维卷积和二维卷积对模型的影响 |
| 5.5.3 输入特征值的排列顺序对模型的影响 |
| 5.5.4 棉纤维性能指标对模型的影响 |
| 5.5.5 棉纱工艺参数对模型的影响 |
| 5.5.6 卷积层的设计对模型的影响 |
| 5.5.7 激活函数对模型的影响 |
| 5.5.8 σ参数对模型的影响 |
| 5.6 CNN-GRNN与大样本CNN-BP预测情况对比分析 |
| 5.6.1 预测精度 |
| 5.6.2 运算量 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 基于CNN-LSTM深度神经网络纱线质量预测模型 |
| 6.1 CNN-LSTM模型设计思路和结构 |
| 6.1.1 CNN-LSTM模型设计思路 |
| 6.1.2 CNN-LSTM模型结构 |
| 6.2 CNN-LSTM模型的参数设置及优化 |
| 6.2.1 输入层 |
| 6.2.2 卷积层 |
| 6.2.3 激活函数 |
| 6.2.4 池化层结构 |
| 6.2.5 LSTM神经网络层 |
| 6.2.6 输出层 |
| 6.3 CNN-LSTM模型训练方法 |
| 6.3.1 CNN-LSTM神经网络前向传播整体运行过程 |
| 6.3.2 CNN-LSTM模型反向传播算法 |
| 6.3.3 CNN-LSTM训练算法描述 |
| 6.4 CNN-LSTM模型与CNN-GRNN模型预测结果对比分析 |
| 6.4.1 实验条件 |
| 6.4.2 预测结果 |
| 6.5 影响CNN-LSTM模型预测精度的因素分析 |
| 6.5.1 CNN-LSTM模型参数设置情况 |
| 6.5.2 输入矩阵特征值的排列顺序对模型的影响 |
| 6.5.3 棉纤维性能指标对模型的影响 |
| 6.5.4 转杯纺工艺参数对模型的影响 |
| 6.5.5 LSTM隐层节点数的选择 |
| 6.5.6 LSTM层数对模型的影响 |
| 6.5.7 优化算法对模型的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 三种模型在其他纺纱系统纱线质量预测的验证 |
| 7.1 三种模型验证的设计方案 |
| 7.2 三种模型在Q-1方案中的验证 |
| 7.2.1 CNN-BP在环锭纺Q-1 中的参数设置 |
| 7.2.2 CNN-GRNN在环锭纺Q-1 中的参数设置 |
| 7.2.3 CNN-LSTM在环锭纺Q-1 中的参数设置 |
| 7.2.4 三种模型预测结果分析 |
| 7.3 三种模型在环锭纺Q-2方案中的验证 |
| 7.3.1 CNN-BP在 Q-2 方案的参数设置 |
| 7.3.2 CNN-GRNN在 Q-2 中的参数设置 |
| 7.3.3 预测结果分析 |
| 7.4 三种模型在Q-3方案中的验证 |
| 7.4.1 CNN-BP在 Q-3 方案的参数设置 |
| 7.4.2 CNN-GRNN在 Q-3 中的参数设置 |
| 7.4.3 CNN-LSTM在 Q-3 中的参数设置 |
| 7.4.4 三种模型预测结果分析 |
| 7.5 三种模型在Q-4方案中的验证 |
| 7.5.1 输入数据预处理 |
| 7.5.2 CNN-BP在 Q-4 方案的参数设置 |
| 7.5.3 CNN-GRNN在 Q-4 中的参数设置 |
| 7.5.4 预测结果分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 转杯纱数据 |
| 附录2 环锭纱数据 |
| 附录3 毛纺纱数据 |
| 附录4 喷气涡流纱数据 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）精梳、普梳纱线织物产品性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 织物性能的研究现状 |
| 1.2.2 织物风格的研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 2 精梳对纱线织物性能影响机理 |
| 2.1 纤维伸直度对纱线质量的影响 |
| 2.2 纤维分离度对纱线质量的影响 |
| 2.3 纤维平行度对纱线质量的影响 |
| 2.4 精梳效果分析 |
| 2.4.1 精梳加工目的及效果 |
| 2.4.2 精梳对织物性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 精梳、普梳纱线性能研究 |
| 3.1 试样制备与实验内容 |
| 3.1.1 试样制备 |
| 3.1.2 实验内容 |
| 3.2 测试结果与分析 |
| 3.2.1 纯棉普梳纱与纯棉精梳纱对比分析 |
| 3.2.2 涤棉混纺普梳纱与涤棉混纺精梳纱对比分析 |
| 3.2.3 粘棉混纺普梳纱与粘棉混纺精梳纱对比分析 |
| 3.3 棉型莱赛尔纤维精梳纺纱效果分析 |
| 3.3.1 莱赛尔纤维进行精梳加工的目的 |
| 3.3.2 莱赛尔纤维的纺纱试验 |
| 3.3.3 测试结果与分析 |
| 3.3.4 结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 精梳、普梳织物性能研究 |
| 4.1 试样制备与实验内容 |
| 4.1.1 织物原料及加工方法 |
| 4.1.2 织物的后整理 |
| 4.1.3 实验内容 |
| 4.2 织物基本力学性能测试结果与分析 |
| 4.2.1 织物拉伸断裂 |
| 4.2.2 织物顶破 |
| 4.3 织物舒适性测试结果与分析 |
| 4.3.1 织物透气透湿性 |
| 4.3.2 织物表面毛羽 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精梳、普梳织物风格研究 |
| 5.1 实验条件与内容 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 实验内容 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 表面性能 |
| 5.2.2 压缩性能 |
| 5.2.3 弯曲性能 |
| 5.2.4 拉伸性能 |
| 5.2.5 剪切性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（3）磨毛针织被单工艺优化设计及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 被单产品研究现状 |
| 1.1.1. 被单产品原料 |
| 1.1.2. 被单产品组织结构 |
| 1.1.3. 被单产品的其它研究 |
| 1.2. 被单产品的性能评价 |
| 1.2.1. 耐用性能评价 |
| 1.2.2. 舒适性能评价 |
| 1.3. 本课题研究的目的意义 |
| 1.4. 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 磨毛针织被单原料选择与织物制备 |
| 2.1. 磨毛针织被单原料选择 |
| 2.1.1. 被单产品原料要求 |
| 2.1.2. 针织被单产品用纱要求 |
| 2.2. 磨毛针织被单纱线设计及性能研究 |
| 2.2.1. 纱线表观形态 |
| 2.2.2. 纱线力学性能 |
| 2.2.3. 纱线表面毛羽 |
| 2.2.4. 纱线条干测试 |
| 2.2.5. 纱线吸湿性能 |
| 2.3. 针织被单的织造工艺 |
| 2.4. 针织被单的染色工艺 |
| 2.4.1. 精炼 |
| 2.4.2. 漂白 |
| 2.4.3. 染色 |
| 2.4.4. 烘干及定型 |
| 2.5. 针织被单的磨毛工艺 |
| 2.5.1. 磨毛工艺 |
| 2.5.2. 热定型工艺 |
| 2.6. 本章小结 |
| 第三章 磨毛针织被单耐用性能探究 |
| 3.1. 实验材料 |
| 3.2. 抗起毛起球性能探究 |
| 3.2.1. 实验方法 |
| 3.2.2. 抗起毛起球性能分析 |
| 3.3. 顶破性能探究 |
| 3.3.1. 实验方法 |
| 3.3.2. 顶破性能分析 |
| 3.4. 本章小结 |
| 第四章 磨毛针织被单舒适性能探究 |
| 4.1. 透气性能探究 |
| 4.1.1. 实验方法 |
| 4.1.2. 透气性能分析 |
| 4.2. 保温性能探究 |
| 4.2.1. 实验方法 |
| 4.2.2. 保温性能分析 |
| 4.3. 本章小结 |
| 第五章 基于正交实验的水洗尺寸稳定性研究 |
| 5.1. 洗涤实验 |
| 5.2. 织物水洗尺寸稳定性正交表设计 |
| 5.3. 实验结果分析 |
| 5.4. 水洗对针织被单表观影响 |
| 5.5. 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1. 结论 |
| 6.2. 课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 纱线毛羽测试结果 |
| 附录二 被单产品性能测试结果 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）精梳落棉纺制转杯高支纱的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 转杯高支纱的概述 |
| 1.3 转杯纺原料的应用概况 |
| 1.3.1 天然纤维 |
| 1.3.2 化学纤维 |
| 1.4 精梳落棉在转杯纺中的应用 |
| 1.5 转杯纱支数现状 |
| 1.6 论文研究的内容 |
| 1.7 研究的目的 |
| 第2章 试验前准备 |
| 2.1 试验方案的确定 |
| 2.2 试验设备及参考标准 |
| 2.2.1 纺纱设备 |
| 2.2.2 测试仪器及标准 |
| 2.3 试验原料 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 精梳落棉 14.6tex的试纺 |
| 3.1 元器件选择及工艺参数设定 |
| 3.1.1 元器件的选择 |
| 3.1.2 工艺参数的设定 |
| 3.2 试纺结果分析 |
| 3.3 存在的问题 |
| 3.3.1 断头率高 |
| 3.3.2 强度差 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转杯、分梳辊与假捻盘的优选 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 因素水平的确定 |
| 4.1.2 各工艺参数的设定 |
| 4.1.3 试验方案设计与测试结果 |
| 4.2 极差分析法 |
| 4.2.1 分析步骤 |
| 4.2.2 分析结果 |
| 4.3 方差分析法 |
| 4.3.1 分析步骤 |
| 4.3.2 分析结果 |
| 4.4 模糊分析法 |
| 4.4.1 分析步骤 |
| 4.4.2 分析结果 |
| 4.5 试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 转杯纺工艺参数优化 |
| 5.1 单因素试验 |
| 5.1.1 试验原料及设备 |
| 5.1.2 转杯速度对成纱质量的影响 |
| 5.1.3 分梳辊速度对成纱质量的影响 |
| 5.1.4 捻系数对成纱质量的影响 |
| 5.2 优化设计的原理及应用 |
| 5.3 试验方案设计及测试结果 |
| 5.4 工艺参数优化 |
| 5.4.1 回归方程的求解 |
| 5.4.2 参数优化及结果验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 6.2.1 不足 |
| 6.2.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（5）降低J14.5tex棉纱毛羽的生产实践（论文提纲范文）
| 1 合理配棉 |
| 2 改善半制品结构 |
| 2.1 改善梳棉半制品结构 |
| 2.2 改善并条半制品结构 |
| 3 精梳及精梳准备工艺 |
| 4 细纱工序控制措施 |
| 4.1 合理选择钢领类型 |
| 4.2 钢丝圈型号、重量的选用 |
| 4.3合理制定钢领、钢丝圈的使用周期 |
| 4.4 合理选择皮辊类型及前皮辊位置 |
| 5 严格控制络筒车速及张力 |
| 6 加强温湿度的控制降低成纱毛羽 |
| 7 结语 |
（6）基于木棉纤维微结构的关键加工技术和产品性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 木棉纤维及其基础研究概述 |
| 1.1.1 木棉纤维的基本结构 |
| 1.1.2 木棉纤维的基础研究概述 |
| 1.2 木棉产品及其相关应用研究 |
| 1.3 本课题研究的内容、方法及意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 木棉纤维微结构研究 |
| 2.1 基于SEM的木棉纤维微结构分析 |
| 2.2 基于静态氮气吸附法研究木棉纤维微结构 |
| 2.2.1 静态氮气吸附测试方法概述 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 实验测试方法 |
| 2.3 木棉纤维的孔隙特征分析 |
| 2.3.1 基于静态氮气吸附脱附等温线的木棉纤维孔隙结构分析 |
| 2.3.2 基于吸附脱附滞后环的木棉纤维孔隙孔形结构分析 |
| 2.3.3 基于BET多层吸附理论模型的木棉纤维比表面积计算 |
| 2.3.4 木棉纤维孔隙的孔径大小和分布研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 木棉纤维集合体压缩性能的实验研究 |
| 3.1 试样制作和预处理方法 |
| 3.1.1 试样制作方法 |
| 3.1.2 试样预处理方法探索 |
| 3.2. 基于SEM观察的木棉纤维中空受压状态研究 |
| 3.3. 低载荷下木棉纤维集合体的压缩性能实验研究 |
| 3.3.1 KES法压缩性能测试方法与指标 |
| 3.3.2 压缩性能的测试条件探索 |
| 3.3.3 低载荷下木棉纤维集合体的压缩性能分析 |
| 3.4 高压载荷下木棉纤维集合体的压缩性能研究 |
| 3.4.1 试验方法介绍 |
| 3.4.2 高载荷下木棉集合体的压缩应力-应变曲线特征 |
| 3.4.3 高载荷重复压缩下木棉集合体应力-应变特性的表达指标 |
| 3.4.4 重复重压下木棉纤维集合体的压缩回复性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 木棉纤维集合体压缩行为建模与定量分析 |
| 4.1 木棉纤维集合体的结构模型(Pipe-piling模型) |
| 4.2 木棉纤维压缩状态的初步分析 |
| 4.3 建立木棉纤维集合体的粘-弹-塑性力学模型 |
| 4.4 力学模型下的压缩应力-时间关系方程推导 |
| 4.5 基于实验结果计算力学参数的方法研究 |
| 4.6 基于力学参数分析木棉纤维的特性 |
| 4.7 湿处理对木棉应力-应变曲线2拐点的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 木棉纺纱关键技术与产品结构性能 |
| 5.1 木棉纺纱技术研究概述 |
| 5.2 纺纱前木棉原料的预处理技术 |
| 5.3 细纱生产设备与木棉纱的结构性能 |
| 5.3.1 木棉混纺纱的规格设备技术等信息 |
| 5.3.2 纱线测试评价方法 |
| 5.3.3 木棉混纺纱结构性能与纺纱设备技术的关系分析 |
| 5.3.4 纱线质量与技术讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 木棉机织物的试制 |
| 6.1. 木棉混纺机织物的设计与试织 |
| 6.1.1 木棉机织物的设计与试制简况 |
| 6.1.2 木棉平纹织物A的设计思路与关键工艺 |
| 6.1.3 木棉斜纹织物B的设计思路与关键工艺 |
| 6.1.4 木棉斜纹织物C的设计思路与关键工艺 |
| 6.1.5 木棉斜纹织物D的设计思路与关键工艺 |
| 6.1.6 木棉缎纹织物E的设计思路与关键工艺 |
| 6.2 木棉机织物的共性技术研究 |
| 6.2.1 加工工艺流程 |
| 6.2.2 织造工艺共性技术研究 |
| 6.2.3 染色工艺共性技术研究 |
| 6.2.4 后整理工艺共性技术研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 木棉机织物的性能研究 |
| 7.1 木棉织物内纤维中空结构观察与分析 |
| 7.2 木棉织物的手感相关性能 |
| 7.2.1 基于主观评价的木棉织物触感研究 |
| 7.2.2 基于压缩测试的木棉织物触觉风格研究 |
| 7.3 木棉织物的热舒适性能相关研究 |
| 7.3.1 含木棉织物的透气或对流热性能 |
| 7.3.2 含木棉织物的接触冷暖感 |
| 7.3.3 含木棉织物的稳态热传递性能 |
| 7.4 木棉织物的抗起毛起球性能研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要结论 |
| 8.2 后续工作与展望 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（8）精梳落棉率与棉纱质量成本的关系（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 原料混配质量是控制落棉率及精梳纱质量与成本的关键 |
| 3 清梳联清除效率对落棉率及成本的影响 |
| 4 梳棉条质量是影响落棉率与成本的重要因素 |
| 5 织物和棉纱的质量决定了精梳条质量和落棉率大小 |
| 5.1 织物种类标准与落棉率、精梳质量的关系 |
| 5.2 乌斯特统计值公报水平与精梳落棉率、精梳质量的关系 |
| 6 梳理器材对精梳落棉率和棉纱的影响 |
| 6.1 清梳联清棉打手针布形式对落棉率和精梳条质量的影响 |
| 6.2 清梳联梳棉针布对精梳落棉率和精梳条质量的影响 |
| 6.3 精梳顶梳对落棉率和精梳条质量的影响 |
| 6.4 精梳锡林对精梳落棉率和精梳条质量的影响 |
| 7 结语 |
（10）棉纺工艺范畴实施经济技术管理的探讨（论文提纲范文）
| 1 经济技术管理 |
| 2 经济要合算 |
| 2.1 直接经济效益 |
| 2.1.1 降低精梳或普梳落棉率的经济效益 |
| 2.1.2 降低细纱断头吸棉率的经济效益 |
| 2.2 增加经济效益的有利因素 |
| 2.3 优选胶辊胶圈, 提高应用技术 |
| 3 技术要合理 |
| 3.1 减少短纤维提高棉纱综合质量[3] |
| 3.1.1 短纤维与牵伸移距偏差 |
| 3.1.2 短纤维与棉纱短细节、短粗节 |
| 3.1.3 短纤维与棉纱棉结 |
| 3.1.4 短纤维与棉纱强力 |
| 3.1.5 短纤维与棉纱毛羽 |
| 3.1.6 短纤维与染色不匀 |
| 3.1.7 减少短纤维、优化细纱牵伸技术 |
| 3.2 配棉、混棉 |
| 3.2.1 配棉与混棉并重, 慎之又慎 |
| 3.2.2 配棉与混棉的关系 |
| 3.2.3 棉包排列工作 |
| 3.3 清棉 |
| 3.4 梳棉 |
| 3.5 精梳 |
| 3.5.1 提高精落短纤率 |
| 3.5.2 提高短纤排除率 |
| 3.5.3 降低精梳小卷短纤率 |
| 3.6 胶辊、胶圈 |
| 3.6.1 提高棉纱质量 |
| 3.6.2 提高经济效益 |
| 4 管理要合力 |
| 5 结束语 |
四、减少精梳棉纱毛羽的体会和探讨（论文参考文献）
- [1]基于深度神经网络的纱线质量预测模型研究[D]. 胡臻龙. 东华大学, 2020(01)
- [2]精梳、普梳纱线织物产品性能研究[D]. 宋冰鹏. 中原工学院, 2020(01)
- [3]磨毛针织被单工艺优化设计及性能研究[D]. 钟斌悦. 浙江理工大学, 2020(04)
- [4]精梳落棉纺制转杯高支纱的研究[D]. 赵媛媛. 东华大学, 2017(10)
- [5]降低J14.5tex棉纱毛羽的生产实践[J]. 朱丹,薛伟. 中国纤检, 2015(17)
- [6]基于木棉纤维微结构的关键加工技术和产品性能研究[D]. 严金江. 东华大学, 2014(04)
- [7]细绒棉SCJ11.7tex精梳紧密赛络纺纱工艺优化[A]. 陈玉峰,黄克华. 第十七届全国新型纺纱学术会论文集, 2014
- [8]精梳落棉率与棉纱质量成本的关系[J]. 周献珠,熊伟,王照旭,赵阳. 纺织器材, 2013(03)
- [9]关于改善纯棉精梳纱条干与毛羽相关问题的初步探索[J]. 吴国仙. 现代纺织技术, 2013(02)
- [10]棉纺工艺范畴实施经济技术管理的探讨[J]. 倪士敏. 纺织器材, 2012(05)