一、高速冲裁中废料上跳现象的危害及消除措施（论文文献综述）
孙友松,程永奇,胡建国,魏良模[1]（2018）在《交流伺服机械压力机在金属塑性成形加工中的应用（Ⅰ）——板料成形》文中进行了进一步梳理伺服机械压力机的突出优点是智能、高效、节能。它兼有液压机和机械压力机的特性,不但动作敏捷,而且可在任意点停留保压,滑块运动可实现编程控制,这就为成形新工艺的开发提供了一个强有力的工具。介绍了目前国内外伺服机械压力机在板料成形加工领域的典型应用实例,包括大型汽车覆盖件伺服机械压力机冲压生产线、基于伺服机械压力机的超高强度钢板的热冲压生产线、高质量绿色冲裁工艺、精密弯曲、高效拉深、镁合金板热冲压等。通过设计滑块特殊的运动模式,实现了普通机械压力机上不可能完成的新工艺。还就如何加快伺服成形技术的应用步伐提出了一些看法,在加强新装备技术研究的同时,还必须注重基于新装备的应用工艺研究。
康慷[2]（2017）在《数控冲孔设备典型故障的分析及处理》文中研究表明近几年,汽车工业迅速发展,尤其是轻型、中型、重型汽车的销量更是飞速攀升,车型也向着多元化方向发展,传统的汽车纵梁制孔方式面临着许多瓶颈问题。数控冲孔设备因其高效率、高精度、高柔性等性能特点,在国内汽车制造行业得到广泛的应用。TP系列设备为课题协作研究单位首次研发,大部分具有专利技术,销售时不提供关键的图纸和资料,使得我公司对设备资料掌握不全面。数控设备系统本来也较为复杂,加之设计、制造等原因,设备运行过程中,许多疑难故障问题未曾遇到过,维修人员无维修经验,对运行过程中存在的风险隐患认识不足,没有良好的预见性维护计划。设备操作人员对于设备的日常维护、保养没有明确的、可执行的标准,对于设备的熟练操作、程序转换、异常报警的掌握还不全面。为保满足司生产设备保障、维修队伍培养,需要总结一套详细、实用的设备维护、操作标准和参考资料。本课题来源于实际生产中,从数控设备研究入手,分析数控设备在重卡行业的应用现状及独特优势,提出了数控类设备在应用过程中亟需解决的问题。立足企业现状,对TP110设备的结构原理、风险点预防、典型案例分析、维护保养标准等进行了研究探讨。论文基于数控冲孔设备的典型故障分析及处理为研究题目,主要工作如下:1.通过对数控冲孔加工和传统加工方式的优劣性对比,得出数控冲孔的加工方式将成为汽车行业的发展趋势。对数控设备运行中的维修经验、技巧、方法进行梳理、总结,并确定相应的规范标准,是保障生产运行的重要工作,对我公司的维修队伍技能、操作人员素养的提升具有重要意义。2.设备的复杂结构也是导致设备故障处理困难的重要因素。通过对我公司应用的TP110型设备的机构构成、原理、加工参数以自己的见解进行了阐述、讲解,以图片形式使大家更直观的理解,充分认识设备的构造。3.事后维修向事前预防转变,通过对设备风险点的识别形成周期性的预维护计划;经典案例分析,其中冲孔限位的调整标准、工作台平行度的调整标准等都是从实践中逐步总结来的,对以后的维修处理都有很强的参考性和指导性;结合实际现状确定的4类标准文件,都具有很强的实用性。
叶超[3]（2016）在《行星齿轮式汽车座椅调角器精冲成形工艺研究及模具CAE/CAD》文中提出调角器是汽车座椅的核心部件,它的作用是实现座椅靠背角度的调节,给驾车人带来舒适感。随着中国经济的不断发展,国人生活条件的提升,汽车逐渐成为了个人交通出行的工具。调角器作为汽车座椅的一个安全件,其质量的优劣直接关系到乘员的人身安全。因此调角器的加工精度和质量就显的特别重要,传统加工方法是普通冲裁再加上后续的二次加工。精密冲裁能在一次冲压中获得比普通冲裁零件尺寸公差小,形位精度高,冲裁面光洁,表面平整,垂直度和互换性好的优质精冲零件,提高了生产效率降低成本。从而,在实际的生产过程中,行星式汽车座椅调角器也逐渐的采用精密冲裁来生产。本课题研究对象是德国奥迪汽车的座椅调角器精冲件,它的形状复杂,精度要求高,其中重点和难点是半冲内齿形孔。前人对于精冲圆形孔和落料件做了大量的研究,具体研究了凸凹模间隙、凸凹模圆角、压边力、反顶力、V形压边圈尺寸等对于精密冲裁的影响,本文就不再对这些参数进行详细的讨论。本文重点研究的是凸凹模倒圆角和倒角（45°）的区别,同一模拟过程中冲孔和落料光洁面不同的原因,以及压边力、反顶力对半冲内齿形孔塌角和毛刺的影响。通过CATIA对零件进行三维建模,再导入到DEFORM-3D中进行数值模拟。在研究间隙对精密冲裁影响的时候发现孔断面和落料面的光洁面比例不同,从受力情况分析了这一现象的原因。传统的凸凹模都是倒圆角的,本文通过对凸凹模倒角（45°）和倒圆角的对比,得出凹模倒角没有倒圆角好,但是凸模倒角比倒圆角得到更大的光洁面比例,同时毛刺也会增加,当倒角半径小于0.03mm时两种毛刺都在可接受范围。接着按照工艺分析步骤冲中心孔、翻边、半冲内形齿、落料,对调角器进行成形模拟,从应力、应变、物料流动、光洁面比例等参数来分析成形的好坏。最后根据上述数据设计出一套级进模具用来生产该调角器。本文研究调角器精密成形工艺中的半冲孔属于精密冲裁中的新颖点和难点,具有一定的先进性,它对于成形复杂带齿轮的零件和非圆齿轮有一定的借鉴意义。
陈磊[4]（2014）在《基于matlab/simulink的伺服曲柄压力机系统仿真研究》文中提出冲压工艺在加工行业中地位很重要，广泛应用于军事、汽车、轮船等等重工业制造领域。压力机是实现冲压工艺的主要机器设备，通过电机和传动机构带动凸模进行直线往复运动获得压力。传统的机械压力机由于滑块行程固定、柔性较差、噪声大以及智能化低，已经不能满足现代加工质量要求和效率要求[1]。伺服压力机[2]以其大范围调速，接触材料才迅速降速提高柔性和减小噪声，并且能够对滑块行程进行任意调节达到适应各种不同环境下对不同材料进行不同的冲压工艺要求等等特点，越来越广泛应用到生产当中。本文从几种典型冲压模式出发[3]，对伺服曲柄压力机机电系统研究，通过滑块曲线输入，将机械负载、电机和控制系统通过变动转速和转矩连接起来进行伺服系统仿真，本文主要研究内容如下：首先，分析伺服压力机系统，确定了仿真模型的整体思路。确定曲线拟合满足二阶可导和平滑的要求，以及拟合具体方法及优化曲线形状。第二，分析压力机曲柄滑块机构的运动状态和受力状态，建立了各个物理量之间数学关系，通过滑块的位移的输入反求得到曲柄转速模型，连杆速度模型，机构等效负载转矩模型，然后通过质心能量方法得到机构等效转动惯量模型。第三，阐述本文采用的永磁同步电机的结构和数学模型以及最终采用的控制方法和电流控制方案。最后，对于最终确定采用的方案，在matlab/simulink平台下搭建模型，通过滑块位移输入得到控制系统转速的输入[4]和负载转矩的输入[5]以及设定好的机械参数、电机参数和控制参数对整个系统进行仿真，得到曲柄负载的仿真曲线和电机对于输入转速响应的仿真曲线，再对结果进行分析，是否满足工艺要求和控制要求来构造完整的伺服系统。
张新洲[5]（2014）在《高速冲压机床可靠性试验与增长技术研究》文中提出冲压成型是金属材料成型加工领域的一项重要工艺,相比传统金属切削工艺而言,具有成型效率高、质量好、成本低等优点,在工业领域有着广泛的应用。随着科学技术的发展及日益激烈的市场竞争,用户和企业对冲压设备的性能和可靠性提出了越来越高的要求。本文从故障分析、可靠性加速退化试验设计、可靠性试验平台开发及可靠性增长等方面,对高速冲压机床可靠性试验及增长的一系列关键技术问题进行了深入研究。针对高速冲压机床的特点,分析了其故障模式和失效原因。在高速冲压机床运动原理分析的基础上,对其进行了子系统的划分,确定了高速冲压机床的故障判据及计入规定、故障模式及代码。通过对高速冲压机床的故障部位、故障模式、故障原因及故障原因分类分析,获得了高速冲压机床的初步故障情况。对故障率较高的故障模式进行了失效原因分析,找到了高速冲压机床的薄弱环节。在对可靠性加速试验技术总结和分析的基础上,根据高速冲压机床的特点,选择采用加速退化试验对高速冲压机床进行可靠性加速试验,重点分析了加速退化试验技术理论。基于加速退化试验,对高速冲压机床进行加速性分析,确定了高速冲压机床的加速应力和加速系数。在失效机理保持不变的前提下,建立了基于漂移布朗运动的高速冲压机床可靠性性能退化模型。为了快速发现高速冲压机床的薄弱环节,实现可靠性增长,设计了其关键子系统——主传动系统的可靠性试验平台。首先分析了可靠性试验平台的设计要求、功能需求,确定了试验内容；然后基于开放式架构的思想,以高速冲压机床作为固定机架,进行了可靠性试验平台的硬件设计；最后基于虚拟仪器技术,设计了可靠性试验平台的各个软件系统。在高速冲压机床加速退化试验基本假定的前提下,对高速冲压机床加速退化试验设计的关键问题进行了讨论,最终以此设计了高速冲压机床加速退化试验方案。采用建立的高速冲压机床可靠性试验平台对机床的下死点动态精度、床身振幅和噪声进行了测量,并对测量数据进行了详细深入的分析,验证了高速冲压机床可靠性试验平台的可行性。根据高速冲压机床的特点,确定了高速冲压机床的可靠性评价指标。根据记录的高速冲压机床的故障数据,对其进行了可靠性指标的计算。对高速冲压机床进行了可靠性增长管理的分析,制定了高速冲压机床的可靠性增长流程,并对高速冲压机床的可靠性增长进行了分析。针对高速冲压机床全寿命周期内的不同阶段,分别提出了相应的可靠性增长措施：设计阶段分析了基于有限元分析的高速冲压机床可靠性增长技术；制造阶段重点针对制造工艺、关键配套件质量保证和装配质量提出了相应的可靠性增长措施；使用阶段针对前文的故障分析,对故障率较高的薄弱环节提出了相应的可靠性增长措施。通过实际应用,使得改进后的高速冲压机床MTBF提高了25.4%。
陈晓航[6]（2013）在《基于数值模拟的厚板小孔类模具寿命预测与失效分析研究》文中指出随着科技发展，产品开发日新月异，小孔类产品越来越多。厚板小孔冲裁模具由于其恶劣的工作环境，推广受到严重制约。其中，模具寿命是制约其发展的瓶颈所在。由于厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具的应力变化十分复杂，目前对于厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具寿命方面缺乏深入细致的研究。本文选择材料为Cr12的厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具为主要研究对象，对其模型简化后进行数值模拟，得出厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具中凸模所受的应力状况及磨损量情况。通过各工艺参数对模具的影响结果进行失效分析，并基于分析的数据分别采用Pro-M法预测凸模的疲劳寿命及磨损累积法预测凸模的刃磨寿命。首先对比了厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具与一般冲压模具的区别，论述了当前对模具寿命方面的研究现状。其次，对厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具的失效形式及影响因素进行总结，归纳了涉及到后期数值模拟需用到的有限元理论，为探索较准确的预测方法打下理论基础；再次，用UG软件对简化后的厚板小孔（4＜t＜6，d/t≤1）冲裁模具进行建模并导入Deform-3D对其冲压过程进行数值模拟。模拟得出不同工艺参数环境下凸模所受等效应力与磨损量，采用将模拟结果与理论或实际结果进行对比的方法验证模拟结果的准确性。通过分析凸模所受等效应力与磨损量的变化量，对不同工艺参数下的凸模进行模具失效分析，并进一步总结出不同工艺参数对凸模疲劳失效及磨损失效等不同失效形式下的影响规律。最后，介绍了几种常用的疲劳寿命预测方法及刃磨寿命预测方法，并在已有的方法中探索出适用于厚板小孔冲裁模具寿命的预测方法。分别采用Pro-M法预测凸模疲劳寿命，采用磨损累积法预测凸模刃磨寿命。
张磊[7]（2011）在《金属冲裁毛刺的形成机理及控制工艺研究》文中指出冲裁是利用冲模的刃口使板料沿着一定的轮廓形状产生剪切变形并分离的一种冲压工艺。冲裁可分为普通冲裁和精密冲裁,而毛刺是冲裁加工尤其是普通冲裁过程中最常见的缺陷之一。毛刺的存在对产品的加工质量及最后的成品有着潜在的影响,如何延缓和控制产品加工过程中毛刺的产生,是我们所需关注和解决的事情。本文结合实验和仿真结果,对金属冲裁过程中毛刺形成机理进行了深入研究。根据冲裁时材料的变形过程:弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段了解了毛刺的形成过程。即当上模压入板料后,随着上模不断的将板料挤入下模,板料在上模和下模的刃口附近达到塑性变性极限,此时材料出现微小裂纹,而在拉应力的作用下,裂纹不断的加长,直至板料断裂而产生毛刺。从毛刺形成机理出发,对冲裁加工过程的毛刺进行了实验研究。通过改变加工冲裁的间隙、冲裁速度等对冲裁毛刺进行了分析,从而通过影响毛刺的几个主要因数来控制毛刺的产生。同时,利用DEFORM-2D对冲裁过程和毛刺的形成过程进行模拟,主要分析了冲裁件的冲裁力、等效应变和最大应力,以及毛刺形貌。模拟结果与实验结果比较吻合,所以使用DEFORM-2D软件来模拟冲裁变形是可行的,有利于分析冲裁件剪切面质量。本文通过对毛刺形成机理的研究和对冲裁毛刺的控制方法的探索研究,并根据公司中的实际运用情况,证明抑制毛刺的形成在实际加工中是可以实现的。
薛仰荣[8]（2009）在《高速冷冲压模具的研究》文中研究说明模具是制造业中使用量大、影响面广的工具产品。在现代批量生产中,没有高水平的模具,就没有高质量的产品。高速冷冲压模具的应用对企业提高模具的生产效率,降低产品成本有很重要的作用。本文以电脑连接器端子零件为研究对象,结合多年高速冷冲压模具开发的实践经验,综合地考虑各种影响因素,揭示了模具的失效的形式,失效的原因,失效的机制,找出模具在设计,制造,使用等方面所存在的不足之处。分析并解决了IT制件的高速冲压过程中稳定性和高品质要求的问题。在冷冲压模具的设计制造中引入新的结构,解决废屑上升和凹模堵塞等问题,并成功开发出模外拉料机构,提升高速生产时的稳定性。应用减小应力集中的设计和加工工艺,提高模具精度和延长模具寿命。同时进行试冲试验,以论证新结构及新工艺的可行性和经济性。新的高速冷冲压模具结构的应用,提升模具冲压速度一倍以上,制件品质稳定,金属零件成本降低60%,批量生产具有很好的经济效益。高速冷冲压模具创新结构是高速冷冲压技术在IT制件冲裁加工领域的一次成功的创新性应用,为其他领域更多传统技术和工艺的创新和发展提供了一个技术复合化思路。
黄韶平[9]（2008）在《支架带攻丝多工位级进模设计》文中认为介绍一种带攻丝工位的级进模结构,通过分析支架零件的工艺性,制定了一系列具有针对性的工艺措施,优化了排样方案。实践证明,模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计与制造有一定的参考价值。
陈传胜,陈杰华[10]（2007）在《高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案》文中提出分析了高速级进冲压废料出现回跳现象的原因,并根据生产实践经验,从增大废料回跳阻力、使废料受到向下的外力、凸凹模刃口形式等方面,总结出了抑制废料回跳的措施。在保证废料不回跳的前提下,应充分考虑所用方法的经济性、模具的寿命长且易于维护,并根据模具工作的具体条件,选择相应的抑制废料回跳的方法或多种方法的综合运用来抑制废料回跳。
二、高速冲裁中废料上跳现象的危害及消除措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高速冲裁中废料上跳现象的危害及消除措施（论文提纲范文）
（1）交流伺服机械压力机在金属塑性成形加工中的应用（Ⅰ）——板料成形（论文提纲范文）
| 1 大型汽车覆盖件伺服机械压力机冲压生产线 |
| 2 高强度钢板热冲压成形 |
| 3 高质量绿色冲裁 |
| 3.1 静音冲裁 |
| 3.2 无毛刺冲裁 |
| 3.3 高效精冲 |
| 3.3.1 降低冲裁速度、提高产品质量、延长模具寿命 |
| 3.3.2 伺服机械压力机简易模具精冲 |
| 4 精密弯曲 |
| 5 高效拉深 |
| 5.1 变速拉深 |
| 5.2 脉动拉深 |
| 5.3 镁合金板热拉深 |
| 6 结语及展望 |
（2）数控冲孔设备典型故障的分析及处理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究背景 |
| 1.2 数控冲孔设备的应用现状 |
| 1.3 汽车纵梁数控冲孔设备的简介 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 TP系列设备结构概述 |
| 2.1 TP系列冲孔设备的介绍 |
| 2.2 TP110型数控液压冲孔设备主机介绍 |
| 2.2.1 冲孔主机 |
| 2.2.2 模具与压料 |
| 2.2.3 X轴送进装置 |
| 2.2.4 Y轴送进装置 |
| 2.2.5 气动系统 |
| 2.2.6 液压系统 |
| 2.3 上下料机构的介绍 |
| 2.3.1 上下料台车结构 |
| 2.3.2 电磁吸盘及其控制装置 |
| 2.3.3 驱动装置结构 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 TP110设备风险点的识别 |
| 3.1 设备风险点识别的方法 |
| 3.2 TP110设备风险点的识别 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 TP110设备典型故障分析 |
| 4.1 主夹钳垫片磨损严重或断裂故障 |
| 4.1.1 故障现象 |
| 4.1.2 原因分析 |
| 4.1.3 故障处理方法 |
| 4.1.4 预防方案 |
| 4.2 主夹钳上鄂口断裂故障 |
| 4.2.1 故障现象 |
| 4.2.2 原因分析 |
| 4.2.3 故障处理方法 |
| 4.2.4 预防方案 |
| 4.3 气缸垫块疲劳破碎或导柱变形运行不良故障 |
| 4.3.1 故障现象 |
| 4.3.2 原因分析 |
| 4.3.3 故障处理方法 |
| 4.3.4 预防预案 |
| 4.4 下模座及凹模损坏变形 |
| 4.4.1 故障现象 |
| 4.4.2 原因分析 |
| 4.4.3 故障处理方法 |
| 4.4.4 预防预案 |
| 4.5 工作台面不水平 |
| 4.5.1 故障现象 |
| 4.5.2 原因分析 |
| 4.5.3 故障处理方法 |
| 4.5.4 预防预案 |
| 4.6 Y轴导轨丝杠有异响或Y方向冲孔精度差 |
| 4.6.1 故障现象 |
| 4.6.2 原因分析 |
| 4.6.3 故障处理方法 |
| 4.6.4 预防预案 |
| 4.7 液压管路油管脱开喷油 |
| 4.7.1 故障现象 |
| 4.7.2 原因分析 |
| 4.7.3 故障处理方法 |
| 4.7.4 预防预案 |
| 4.8 主换向阀阀芯运行不灵活或阀芯顶杆断裂 |
| 4.8.1 故障现象 |
| 4.8.2 原因分析 |
| 4.8.3 故障处理方法 |
| 4.8.4 预防措施 |
| 4.9 上下料系统提升装置链轮轴断裂 |
| 4.9.1 故障现象 |
| 4.9.2 原因分析 |
| 4.9.3 故障处理方法 |
| 4.9.4 预防措施 |
| 4.10 液压系统主电机轴承损坏 |
| 4.10.1 故障现象 |
| 4.10.2 原因分析 |
| 4.10.3 故障处理方法 |
| 4.10.4 预防措施 |
| 4.11 下模座损坏 |
| 4.11.1 故障现象 |
| 4.11.2 原因分析 |
| 4.11.3 故障处理方法 |
| 4.11.4 预防措施 |
| 4.12 气阀线路松接 |
| 4.12.1 故障现象 |
| 4.12.2 原因分析 |
| 4.12.3 故障处理方法 |
| 4.12.4 预防措施 |
| 4.13 设备外部报警信息 |
| 4.14 系统内部报警 |
| 4.14.1 程序报警 |
| 4.14.2 超程报警 |
| 4.14.3 伺服报警 |
| 4.15 本章小结 |
| 第五章 TP110设备的日常维护与保养 |
| 5.1 日常检查要点 |
| 5.1.1 主机部分 |
| 5.1.2 上下料部分 |
| 5.1.3 液压系统 |
| 5.1.4 润滑油和空气管路 |
| 5.2 设备润滑标准 |
| 5.3 设备各类操作规程 |
| 5.3.1 设备使用操作规程 |
| 5.3.2 设备安全操作规程 |
| 5.3.3 设备保养操作规程 |
| 5.4 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）行星齿轮式汽车座椅调角器精冲成形工艺研究及模具CAE/CAD（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 座椅调角器简介 |
| 1.3 精冲技术概述 |
| 1.3.1 精冲的概念和工作原理 |
| 1.3.2 精密冲裁与普通冲裁的对比 |
| 1.3.3 精密冲裁类型简介 |
| 1.3.4 精密冲裁的国内外研究进展 |
| 1.3.5 有限元在精冲模拟发展中的应用 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 精冲工艺和有限元模拟理论知识 |
| 2.1 影响金属塑性的因素 |
| 2.2 精冲的变形模式 |
| 2.3 精冲的力态分析 |
| 2.3.1 作用于材料的外力 |
| 2.3.2 精冲剪切区的应力状态 |
| 2.3.3 变形区静水压力的分析 |
| 2.4 精冲有限元模拟基本理论 |
| 2.4.1 刚塑性有限元理论简介 |
| 2.4.2 两个屈服准则 |
| 2.5 断裂准则的选取 |
| 2.6 DEFORM模拟软件简介 |
| 2.6.1 DEFORM在成形分析方面的优点 |
| 2.6.2 DEFORM-3D的模块结构和设置步骤 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 零件工艺性分析 |
| 3.1 研究对象介绍与分析 |
| 3.2 零件的加工工艺 |
| 3.2.1 零件的工艺性 |
| 3.2.2 零件材料和热处理 |
| 3.2.3 齿轮参数校核 |
| 3.3 半冲孔工艺解析 |
| 3.3.1 半冲孔工艺过程 |
| 3.3.2 半冲孔变形程度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数值模拟及参数优化 |
| 4.1 基本参数对精密冲裁的影响 |
| 4.2 冲孔和落料光洁面比例不同的讨论 |
| 4.3 凹模倒圆角和倒角的对比 |
| 4.4 凸模倒圆角和倒角的对比 |
| 4.5 调角器的成形 |
| 4.5.1 冲中心孔 |
| 4.5.2 翻边 |
| 4.5.3 半冲内齿形孔 |
| 4.5.4 精冲外形 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 精冲模具设计 |
| 5.1 精冲模具的设计要求 |
| 5.2 排样图 |
| 5.2.1 料宽的计算 |
| 5.2.2 确定步距 |
| 5.2.3 歩距精度确定 |
| 5.2.4 最终排样图 |
| 5.3 精冲力和压力中心的计算 |
| 5.3.1 翻边力的计算 |
| 5.3.2 冲裁力的计算 |
| 5.3.3 压边力的计算 |
| 5.3.4 反顶力、退料力和顶件力计算 |
| 5.3.5 压力中心的计算 |
| 5.4 选定模架及精冲机型号 |
| 5.5 模具工作尺寸计算 |
| 5.5.1 间隙的选择 |
| 5.5.2 凸凹模尺寸计算 |
| 5.6 模具零部件设计 |
| 5.6.1 齿圈的设计 |
| 5.6.2 凸模设计 |
| 5.6.3 整体凹模设计 |
| 5.6.4 翻边凹模设计 |
| 5.6.5 传力杆的设计 |
| 5.6.6 顶料杆，反顶杆和退料器的设计 |
| 5.6.7 其他主要相关部件的设计 |
| 5.7 总的装配图 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）基于matlab/simulink的伺服曲柄压力机系统仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 目前国内外伺服压力机研究现状 |
| 1.3 伺服压力机常见的传动机构 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 曲柄负载机械结构分析 |
| 2.1 冲压工艺曲线解析 |
| 2.2 冲压工艺曲线插值拟合 |
| 2.3 曲柄连杆转速分析 |
| 2.4 曲柄连杆机构转矩分析 |
| 2.5 等效转动惯量分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 伺服压力机伺服控制系统 |
| 3.1 伺服电机控制方案 |
| 3.2 永磁同步电机的数学模型 |
| 3.3 控制模型的建立 |
| 3.4 本章总结 |
| 4 典型常见冲压模式分析及仿真研究 |
| 4.1 拉深运动分析及仿真 |
| 4.2 冲裁运动分析及仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）高速冲压机床可靠性试验与增长技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 可靠性技术发展概述 |
| 1.2.2 数控机床可靠性研究发展现状 |
| 1.2.3 高速冲压机床的故障分析 |
| 1.2.4 高速冲压机床可靠性加速试验技术研究现状 |
| 1.2.5 可靠性增长技术研究现状 |
| 1.2.6 高速冲压机床可靠性研究存在问题及难点 |
| 1.3 论文主要研究内容及组织结构 |
| 2 高速冲压机床故障分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高速冲压机床简介 |
| 2.2.1 高速冲压生产系统 |
| 2.2.2 高速冲压机床工作原理 |
| 2.3 高速冲压机床故障模式划分 |
| 2.3.1 高速冲压机床子系统的划分及代码 |
| 2.3.2 故障判据 |
| 2.3.3 故障数据采集 |
| 2.3.4 故障模式及代码 |
| 2.4 高速冲压机床故障分析 |
| 2.4.1 故障部位分析 |
| 2.4.2 故障模式分析 |
| 2.4.3 故障原因分析 |
| 2.4.4 故障原因分类分析 |
| 2.4.5 故障分析总结 |
| 2.5 高速冲压机床失效分析 |
| 2.5.1 失效的定义 |
| 2.5.2 失效的分类 |
| 2.5.3 失效分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高速冲压机床可靠性加速试验技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可靠性加速试验技术理论 |
| 3.2.1 可靠性加速试验技术体系 |
| 3.2.2 加速退化试验技术 |
| 3.3 基于加速性能退化的高速冲压机床可靠性模型 |
| 3.3.1 高速冲压机床加速性分析 |
| 3.3.2 高速冲压机床加速应力 |
| 3.3.3 高速冲压机床加速试验系数 |
| 3.3.4 高速冲压机床性能退化模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高速冲压机床可靠性试验平台开发及应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高速冲压机床可靠性试验平台需求分析 |
| 4.2.1 高速冲压机床可靠性试验平台设计要求 |
| 4.2.2 高速冲压机床可靠性试验平台功能需求分析 |
| 4.3 高速冲压机床可靠性试验平台设计 |
| 4.3.1 高速冲压机床可靠性试验平台组成 |
| 4.3.2 可靠性试验试验台硬件结构设计 |
| 4.3.3 试验台软件系统设计 |
| 4.4 高速冲压机床可靠性试验平台应用 |
| 4.4.1 高速冲压机床加速退化试验方案设计 |
| 4.4.2 高速冲压机床动态精度测量分析 |
| 4.4.3 高速冲压机床床身振幅测量试验 |
| 4.4.4 高速冲压机床噪声测量试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高速冲压机床可靠性增长技术 |
| 5.1 高速冲压机床可靠性评价指标及计算 |
| 5.1.1 高速冲压机床可靠性评价指标 |
| 5.1.2 高速冲压机床可靠性计算 |
| 5.2 高速冲压机床可靠性增长分析 |
| 5.2.1 高速冲压机床可靠性增长管理 |
| 5.2.2 高速冲压机床可靠性增长分析 |
| 5.3 高速冲压机床可靠性增长措施 |
| 5.3.1 高速冲压机床设计阶段可靠性增长措施 |
| 5.3.2 高速冲压机床制造阶段可靠性增长措施 |
| 5.3.3 高速冲压机床使用阶段可靠性增长措施 |
| 5.4 高速冲压机床可靠性增长应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）基于数值模拟的厚板小孔类模具寿命预测与失效分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 厚板小孔冲裁模具研究现状 |
| 1.1.1 厚板小孔冲裁的力学特点 |
| 1.1.2 厚板小孔冲裁的受力状态 |
| 1.1.3 厚板小孔冲裁的模具设计 |
| 1.2 模具寿命的研究现状 |
| 1.2.1 模具疲劳寿命的研究 |
| 1.2.2 模具刃磨寿命的研究 |
| 1.3 课题意义、研究内容与研究目的 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究目的 |
| 2. 寿命预测及失效分析的理论基础 |
| 2.1 厚板小孔冲裁模具的冲压特点 |
| 2.2 厚板小孔冲裁模具的失效形式 |
| 2.2.1 磨损失效 |
| 2.2.2 断裂失效 |
| 2.3 厚板小孔冲裁模具失效的影响因素 |
| 2.3.1 模具结构 |
| 2.3.2 模具材料 |
| 2.3.3 模具制造 |
| 2.3.4 模具使用 |
| 2.3.5 模具维护 |
| 2.4. 有限元分析基本理论 |
| 2.4.1 有限元法 |
| 2.4.2 材料强度理论 |
| 2.4.3 板材断裂理论 |
| 2.4.4 摩擦系数 |
| 2.4.5 磨损模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.模具冲裁过程的数值模拟 |
| 3.1 数值模拟方案 |
| 3.2 CAD&CAE 软件的选择 |
| 3.2.1 CAD 软件 |
| 3.2.2 CAE 软件 |
| 3.3 冲裁过程模拟 |
| 3.3.1 建模 |
| 3.3.2. 材料特性与参数设置 |
| 3.3.3. 划分网格 |
| 3.3.4. 后处理 |
| 3.4 模具应力分析 |
| 3.4.1 建模 |
| 3.4.2 建立约束 |
| 3.4.3 定义接触关系 |
| 3.4.4 后处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 不同工艺参数下模具失效分析 |
| 4.1. 材料厚度对等效应力及磨损量的影响 |
| 4.2. 小孔直径对等效应力及磨损量的影响 |
| 4.3. 凸、凹模间隙对模具等效应力及磨损量的影响 |
| 4.4. 凸模速度对模具等效应力及磨损量的影响 |
| 4.5. 模具硬度对模具磨损量的影响 |
| 4.6. 摩擦系数对模具的磨损量的影响 |
| 4.7. 本章小结 |
| 5. 模具寿命预测方法的研究 |
| 5.1. 疲劳寿命预测方法 |
| 5.1.1 名义应力法 |
| 5.1.2 局部应力应变法 |
| 5.1.3 应力场强法 |
| 5.2 PRO-M 疲劳寿命预测法研究 |
| 5.2.1 Pro-E 简介 |
| 5.2.2 疲劳寿命预测过程及结果分析 |
| 5.3 刃磨寿命预测方法 |
| 5.3.1 经验公式法 |
| 5.3.2 人工神经网络估算法 |
| 5.4 刃磨寿命的磨损累积预测法研究 |
| 5.4.1 模具失效标准及估算原理 |
| 5.4.2 刃磨寿命估算过程及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 1 |
（7）金属冲裁毛刺的形成机理及控制工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 公司及产品背景 |
| 1.1.2 冲裁的重要性及分类 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容及研究意义 |
| 1.3.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.2 论文主要内容 |
| 第二章 冲裁毛刺形成机理介绍 |
| 2.1 冲裁工作原理 |
| 2.2 冲裁件的塑性变形过程 |
| 2.3 冲裁毛刺的形成 |
| 2.4 去除毛刺的解决方法 |
| 2.4.1 冲模的上下模之间选取合适的间隙 |
| 2.4.2 精冲设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铜合金冲裁过程实验研究 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.3 实验用工装 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 冲裁间隙对冲裁毛刺的影响 |
| 3.4.2 冲裁间隙对毛刺高度的影响 |
| 3.4.3 冲裁间隙对断面质量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 冲裁毛刺形成的有限元分析 |
| 4.1 有限元的理论基础 |
| 4.1.1 有限元分析 |
| 4.1.2 DEFORM 软件介绍 |
| 4.1.3 基于DEFORM 的网格重划分技术 |
| 4.2 冲裁毛刺有限元分析的建模 |
| 4.3 模拟条件 |
| 4.4 冲裁毛刺的有限元分析 |
| 4.4.1 冲裁毛刺的形成过程模拟 |
| 4.4.2 冲裁力分析 |
| 4.4.3 冲裁毛刺应力应变分析 |
| 4.4.4 冲裁毛刺的仿真结果分析 |
| 4.4.5 毛刺高度的仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）高速冷冲压模具的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲压模具的发展 |
| 1.2.2 高速冷冲压模具的发展 |
| 1.3 研究内容及预期目标 |
| 第二章 高速冷冲压模具的失效模式分析 |
| 2.1 高速冷冲压模具结构的组成 |
| 2.2 高速冷冲压模具失效模式分析 |
| 2.2.1 高速冲压模具的失效形式 |
| 2.2.2 影响高速冷冲压模具失效的主要因素 |
| 2.2.3 实际冲压加工中模具失效分析及对策 |
| 第三章 高速冷冲压模具的相关问题研究 |
| 3.1 高速冷冲压过程中的受力问题研究 |
| 3.1.1 冲裁中材料受力分析 |
| 3.1.2 模具的压力中心 |
| 3.1.3 细长型零件高速冲压时强度计算 |
| 3.2 高速冲裁时送料稳定性分析与控制 |
| 3.3 高速冲压时存在的问题及其对策 |
| 3.3.1 高速冲压时存在的问题 |
| 3.3.2 冲压模具维护的必要性及重点 |
| 第四章 高速冷冲压模具结构优化设计 |
| 4.1 高速冷冲压模具的主要标准结构 |
| 4.2 高速冷冲压模具结构优化设计 |
| 4.2.1 高速冷冲压模具上模部分优化设计 |
| 4.2.2 高速冷冲压模具下模部分优化设计 |
| 4.2.3 高速冷冲压模具标准件设计改进 |
| 第五章 高速冷冲压模具设计制造加工及实验 |
| 5.1 验证实例分析 |
| 5.2 高速冷冲压模具设计与加工制造 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 附录 作者在攻读工程硕士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
（10）高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 废料回跳产生的原因分析 |
| 1.1 真空吸附的影响[1, 5] |
| 1.2 润滑剂吸附的影响[2] |
| 1.3 冲裁间隙的影响 |
| 1.4 弹性变形回复的影响 |
| 1.5 凸模材料磁化的影响 |
| 1.6 凸模进入凹模深度的影响 |
| 1.7 模具刚性低引起微振动的影响 |
| 2 废料回跳的抑制方法 |
| 2.1 增大废料回跳的阻力 |
| 2.2 使废料受到向下的外力 |
| 2.3 在凸、凹模刃口形式上采取相应的措施[4] |
| 2.4 其它方法[7] |
| 3 结论 |
四、高速冲裁中废料上跳现象的危害及消除措施（论文参考文献）
- [1]交流伺服机械压力机在金属塑性成形加工中的应用（Ⅰ）——板料成形[J]. 孙友松,程永奇,胡建国,魏良模. 锻压技术, 2018(10)
- [2]数控冲孔设备典型故障的分析及处理[D]. 康慷. 长安大学, 2017(07)
- [3]行星齿轮式汽车座椅调角器精冲成形工艺研究及模具CAE/CAD[D]. 叶超. 吉林大学, 2016(11)
- [4]基于matlab/simulink的伺服曲柄压力机系统仿真研究[D]. 陈磊. 华中科技大学, 2014(12)
- [5]高速冲压机床可靠性试验与增长技术研究[D]. 张新洲. 南京理工大学, 2014(06)
- [6]基于数值模拟的厚板小孔类模具寿命预测与失效分析研究[D]. 陈晓航. 重庆理工大学, 2013(02)
- [7]金属冲裁毛刺的形成机理及控制工艺研究[D]. 张磊. 上海交通大学, 2011(01)
- [8]高速冷冲压模具的研究[D]. 薛仰荣. 上海交通大学, 2009(04)
- [9]支架带攻丝多工位级进模设计[J]. 黄韶平. 模具工业, 2008(11)
- [10]高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案[J]. 陈传胜,陈杰华. 模具技术, 2007(06)