一、改善发动机下气缸体加工性能的生产实践（论文文献综述）
丛伟[1]（2021）在《4A95TD汽油发动机气缸垫设计及其密封性能研究》文中提出随着汽油发动机环保要求的不断提高和动力性能的不断提升,对发动机的密封性能提出了更高的要求,气缸垫的密封性能直接影响到汽车发动机的整体性能和可靠性。本文以4A95TD型汽油发动机为对象对其配套的气缸垫进行了优化设计,分析了不同结构气缸垫对发动机密封性能的影响规律,在此基础上研究了整机装配后螺栓预紧力对于密封性能的影响规律,确定了合理的预紧力数值。（1）采用正/逆向混合建模技术对汽车发动机缸体和缸盖进行了三维模型重构。运用Handyscan 3D激光扫描仪获取了点云数据,采用线切割-硅胶填充的组合方法获取缸盖内部水道气道结构点云数据;运用Geomagic Studio软件对点云进行了预处理,采用正/逆向混合建模方法在CATIA中进行建模;在Solid Works中,对配套螺栓预紧力进行正向建模,根据设计的气缸垫二维图纸对气缸垫进行三维建模,并完成发动机的整机装配,为缸盖-气缸垫-缸体组合结构的数值仿真分析奠定基础。（2）根据所研究发动机的设计参数结合材料的压缩回弹实验数据确定了发动机气缸垫的选型和材料牌号,通过设计计算和仿真优化,确定了气缸垫的初步结构和建立了三维实体模型,完成了缸盖-气缸垫-缸体的装配。（3）基于ANSYS Workbench仿真平台对所设计的气缸垫组合结构进行数值模拟,并将仿真结果与试验结果进行对比分析。对发动机整机装配体模型进行稳态场分析,研究了气缸垫在螺栓预紧力的作用下的静力学特性,将分析结果与面压试验结果进行对比分析,验证了密封垫设计的合理性和仿真结果正确性;为了改善气缸垫片的密封性能、提高其疲劳寿命,基于多目标遗传算法对气缸垫结构进行优化设计,完成了气缸垫的最终设计。（4）对设计的汽油发动机气缸垫进行了疲劳校核。通过疲劳试验获取了气缸垫在1000万次机械载荷作用下气缸垫的受力与位移情况,对优化后的气缸垫结构进行了静动态特性校核,最终验证了所设计的气缸垫能够满足疲劳设计寿命的使用要求。（5）对发动机缸盖-气缸垫-缸体组合结构进行了流-热-固双向耦合场有限元分析。依据冷却液速度矢量图、发动机整体温度分布云图以及气缸垫的应力分布云图综合考虑实际工作条件后,基于多目标遗传算法对螺栓预紧力进行了优化调整,从而提高整机的密封性能。本文设计的气缸垫已在锦州光和密封实业有限公司得到应用,应用结果表明发动机的密封性能和寿命得到提高,为汽车发动机整机性能和可靠性的提高奠定了基础。
孟昭航[2]（2021）在《柴油发动机曲轴孔二次把合变形研究》文中提出工业是国民经济的基本产业,发动机是众多机械设备的核心,在工程生产中应用广泛,发动机的制造水平是国家工业水平的标志之一。工业生产对发动机性能要求不断提高,对发动机制造工艺的要求也不断提升,尤其对曲轴孔的加工精度提出了更高的要求。曲轴孔是柴油发动机加工和装配的主要基准要素之一,其加工精度对曲轴工作性能有很大的影响。曲轴孔加工前需将曲轴箱和气缸体使用螺栓进行装配,加工后拆卸螺栓并二次把合后,会出现曲轴孔变形、接合面错位等问题,进而会导致曲轴孔与轴瓦接触处产生应力集中,引起轴瓦接触疲劳失效的问题。为了研究二次把合变形结构原因,抑制曲轴孔变形,本文建立了曲轴孔二次把合过程的有限元仿真模型,对剖分式轴承孔的变形特性进行了定量计算,提出了评判曲轴孔错位变形量新方法,通过实验验证了建模过程的正确性和仿真结果的有效性。研究了预紧力矩、摩擦系数、定位销约束等因素对曲轴孔二次把合错位变形的影响。获得实际变形的加载条件和动态过程,揭示二次把合过程应力诱导圆孔的弹塑性变形机理。针对二次把合变形的工艺原因,进行了工艺试验和结构力学测试,实测了曲轴孔圆周节点三坐标值,计算了曲轴孔变形量和接合面错位变形量。测量了曲轴孔接合面两侧的应变值,计算了接合面两侧节点的主应力大小和方向。基于分形理论对曲轴箱接合面进行摩擦学研究,测量了滑移面的粗糙度与性状参数,揭示了接合面表面形貌的分形特征。计算了分形维数和特征尺度系数并代入球形微凸体接触分析计算模型,研究了接合面摩擦系数对错位变形量的影响。本文综合分析了接合面错位变形的结构原因和工艺原因,提出了解决曲轴孔二次把合变形的工艺改进方案和结构改进方案,获得了满足实际生产的二次把紧的工艺和加载条件,解决二次把紧曲轴孔的变形大的难题。改进工艺和原始工艺相比,二次把合过程曲轴孔变形平均改善31.90%。改进方案已进行生产验证并通过企业验收,获得了企业开具的生产应用证明。
江国海[3]（2021）在《NGD3.0柴油发动机气缸垫设计及密封性能研究》文中指出随着柴油发动机动力和性能的不断提高,对其密封性提出了更高的要求,目前,研究人员对提高发动机密封性的研究重点主要集中在发动机功率以及燃料燃烧是否充分等方面。密封性能作为发动机使用性能的重要指标之一,虽已有科研人员对其进行了相关研究,但主要依靠设计人员的经验对其进行设计,在一定程度上阻碍了发动机密封性能的提高。本文以NGD3.0柴油发动机为研究对象,从产品开发的最底层,对发动机与之配套的气缸垫进行了设计,并对发动机整机密封性能进行了深入研究。研究内容主要包含以下几个部分:（1）采用逆向工程技术完成了柴油发动机气缸体和气缸盖的模型重构。运用Handyscan 3D手持激光扫描仪获取了发动机点云数据,用硅胶翻模技术得到了气缸盖内部复杂水道的结构参数;通过Geomagic Studio软件对点云数据进行了预处理,采用逆向/正向混合建模的方法在CATIA中完成了气缸体和气缸盖的模型重构;在Solid Works中,对发动机配套的螺栓进行正向建模,根据后续配套设计的气缸垫二维图纸对气缸垫进行正向建模,并完成了柴油发动机的整机装配。（2）根据柴油发动机气缸体和气缸盖结构参数以及性能参数,设计配套气缸垫。完成了气缸垫材料选择、结构选型以及理论密封力的计算;根据气缸体、缸盖结构,对密封筋的布局进行了合理安排和设计,并对其上所涉及的缸口、水孔、油孔以及螺栓孔等筋形结构进行了设计,最终完成了气缸垫设计。（3）对发动机垫片在密封性能上所表现出的结构非线性,基于有限元技术进行了稳态场研究。通过压缩回弹实验获取了气缸垫的压缩回弹曲线,根据获得的压缩回弹曲线完成了气缸垫材料属性的定义;运用ANSYS Workbench软件,采用简化气缸垫的方法对发动机进行了非线性分析;通过将数值模拟与面压实验的密封力的数据进行比较后,误差在合理范围内,整机密封力达到密封性能的要求,验证了所设计的气缸垫在密封性能上的合理性与可靠性。（4）考虑非线性因素影响,采用模拟压缩回弹实验的方法,将气缸垫密封涂层厚度和功能层厚度对发动机密封性能的影响进行了深入研究。得到了密封涂层厚度、功能层厚度与气缸垫密封性能的关系;通过插值拟合的方法确定出了最佳的功能层厚度与密封涂层厚度。通过调整气缸垫的涂层与功能层厚度,提高了气缸垫的密封性。（5）采用ANSYS Workbench软件对NGD3.0柴油发动机进行了多物理场的耦合分析,深入研究了流-热-固三场耦合作用下,得到了发动机的冷却液速度分布、整机温度分布以及整机位移等结果;探究了整机在冷却液、热应力和机械载荷的联合作用下,柴油发动机的密封性能。通过对整机进行上述的系列化分析,验证了所设计的气缸垫能够满足整机密封性能需求,发动机的密封性能得到了有效提高。（6）对设计的柴油发动机气缸垫进行了疲劳试验。通过疲劳试验获取了气缸垫在1000万次机械载荷作用下,气缸垫的受力与位移情况,最终验证了所设计的气缸垫能够满足疲劳设计寿命的使用要求。
杨佳[4]（2020）在《基于DMAIC的发动机气缸体水套砂芯质量改进研究》文中研究表明随着全球经济形势衰退,国家产业调整,劳动力成本提升,多元化竞争等诸多挑战,汽车制造企业纷纷致力于降低生产成本,改进生产流程,以帮助企业开源节流,成为行业变革的幸存者。SVW公司是中国最大的整车制造厂之一,一直以来以优质产品为核心竞争力,因此本文选取SVW公司为研究对象,对其他汽车制造企业具有一定的参考价值。由于SVW公司2018年推出的C车型发动机气缸体水套部位的缺陷率过高,成为了影响气缸体质量和限制该公司产能的瓶颈,为公司带来了严峻挑战。因此,公司迫切需要对水套部位质量进行改善以降低产品缺陷率。本文采用六西格玛质量管理中的DMAIC流程对水套砂芯质量进行提升。首先分析了SVW公司的企业概况,通过实地调查对水套砂芯质量进行分析,并利用SIPOC流程分析工具发现当前水套砂芯主要存在的问题为:砂型硬度不足,砂芯灼减量过高和涂料抗擦落强度不够。随后使用MSA测量系统分析方法对水套砂芯的测量系统,并利用二项过程能力分析法对生产过程能力进行评估。之后通过C&E矩阵分析、FMEA分析以及帕累托图分析等方法确定生产过程中的重要影响因素,并通过快速改进对水套砂芯质量的初步改善。然后通过假设检验进一步确定影响水套砂芯质量的关键因素,并使用DOE实验设计中的全因子分析、RSM曲面设计、比较试验、回归分析、统计过程控制等工具对关键影响因素进行分析,制定最优改进方案并跟踪改善效果。最后通过标准化的控制方法进行改善成果的巩固。通过实施DMAIC流程,最终成功地提高了水套砂芯质量,使水套部位的缺陷率从13.6%降低到2.25%,西格玛水平从2.6提高到3.5,每年为公司带来节约1352255 RMB。通过使用标准化文件和作业,将项目经验在全公司范围内进行推广,从而全面提高了SVW公司的质量管理水平。本论文的研究成果可以应用在其他汽车生产企业,对其他制造行业也有参考价值。
董鹏程[5]（2019）在《16V240ZJD型柴油机气缸套变形的计算分析研究》文中进行了进一步梳理近年来,人类在对柴油机要求保持动力性、可靠性、经济性和环保性的同时,对其性能要求也逐步提高,越来越重视气缸内爆发压力,废气排放物等,逐步凸显出气缸套在柴油机中的重要作用。气缸套在柴油机中的工作条件极为恶劣,高温高压下出现变形也极为常见,直接影响着柴油机的工作性能,使其不得不成为柴油机研究中的重中之重。本文的研究主要以16V240ZJD型柴油机为研究对象,分别研究冷机工作状态（非工作状态）下气缸套受机械负荷和热机工作状态（额定工作状态）下热负荷作用下的气缸套变形。首先,本文通过对16V240ZJD型柴油机与相关资料的收集与学习,了解影响气缸套变形的具体原因,通过前人的研究与总结,运用经验公式针对16V240ZJD型柴油机的螺栓预紧力,缸内爆发压力,活塞侧压力等进行计算。再运用柴油机热负荷分析方法,综合论述气缸内燃烧室换热计算模型、气缸内壁导热计算模型、冷却水腔传热边界计算模型的基础上,结合16V240ZJD型柴油机的具体特征,合理运用各种边界条件,为下一步气缸套变形分析奠定基础。其次,在阐明螺栓预紧力的计算模型和分布模型、曲轴连杆动力学计算模型的基础上,根据柴油机实际情况,使用GT-Power软件进行整机的建模与工作过程进行仿真试验,测得柴油机在一个工作循环内的缸内压力、缸内温度与缸内换热系数等工作参数。然后,运用ANSYS软件,对机体,气缸套、气缸盖与固定螺栓进行有限元建模,在冷机情况下,模拟计算螺栓预紧力对气缸套变形的影响;在热机情况下,模拟计算螺栓预紧力、缸内气体压力、活塞侧压力,这些机械负荷与热的共同作用下,对柴油机缸套变形的影响。最后,通过对冷机与热机分析数据的整理与傅里叶变换展开分析方法的使用,从而更进一步的模拟变形后的气缸套径向变形,对冷机与热机两种不同因素影响下的缸套进行了定量计算和分析,对气缸套的变形产生主要影响的各影响因素进行了综合评价。
曾凡琮[6]（2019）在《四冲程气动发动机工作特性分析与试验研究》文中研究指明如今市面上的新能源汽车种类繁多,但无论是在节能环保方面还是在能量来源方面都有明显的不足。因此,针对节能、环保的绿色汽车动力的研究便应运而生且刻不容缓。课题研究来源于上汽通用五菱汽车股份有限公司委托的企业重点项目,对四缸四冲程传统汽油机进行改进创新,提出了一种新型的四缸四冲程往复活塞式气动发动机。本论文将对四冲程气动发动机（F-s CAE）工作过程中的关键技术问题进行理论和试验研究,主要研究内容如下:（1）分析F-s CAE的构成和工作原理,在此基础上建立F-s CAE工作过程的数学模型,包括热力学模型和动力学模型。在基本假设的条件下,基于热力学第一定律,构建热力学微分方程组。同时,对F-s CAE各阶段的热力过程进行分析。建立相关的边界条件和约束方程,基于MATLAB/Simulink对其工作过程进行计算求解。（2）基于CFD对F-s CAE多维模型进行数值模拟。建立仿真所需的物理模型,采用动网格技术对活塞往复运动的气缸进行网格划分。基于计算流体模型所需的基本控制方程,建立湍流模型,并对初始条件和边界条件进行分析。运用Fluent对F-s CAE的工作过程进行数值模拟,计算得出气缸内气体的压力和温度等状态参数的变化规律。将CFD仿真结果与理论分析结果进行对比,相互验证了模型和结果的正确性和可行性,为后续的理论和试验分析奠定基础。（3）基于工作过程的数学模型,对F-s CAE的工作特性进行仿真分析。分析了相关工作参数和配气参数对F-s CAE工作特性的影响,具体包括发动机转速、充气压力、充气温度、缸壁温度、充气提前角、充气持续角和排气提前角。在理论上得到F-s CAE的P-V示功图、平均有效压力、平均有效扭矩、整机有效功率、单缸压缩空气耗气量以及工作效率等性能指标,研究各参数对性能指标的影响以验证F-s CAE的性能特点。（4）在已研究的F-s CAE工作特性的基础上,基于热力学第二定律,建立F-s CAE的（火用）分析数学模型,对工作过程各阶段的（火用）平衡进行分析,探讨不同工作参数和配气参数下的压缩空气流入气缸的（火用）、吸气阶段流入气缸的（火用）、排气阶段流出气缸的（火用）、活塞功的（火用）、系统向缸壁传热的（火用）、系统内的（火用）增、不可逆引起的（火用）损失以及（火用）效率。（5）对四缸F-s CAE系统进行总体设计,详述其各子系统的结构和原理。在此基础上,基于V型开发模式建立气动发动机电控ECU开发系统,以32位MPC5634单片机为微控制单元,开发快速原型控制器。建立Matlab/Simulink控制系统模型,基于自动代码生成技术将模型转化为可执行的目标代码写入快速原型控制器。同时,通过标定测试系统来完成系统的性能和功能测试。基于所建立的系统测试平台,搭建F-s CAE的试验台架,对台架试验进行研究,探讨F-s CAE的速度特性、动力特性和相关配气参数在不同工况下的变化规律。通过实测发现,F-s CAE在整车上的动力表现达到预期效果,增大充气压力可显着提高实际路况下的动力性能,具有广阔的应用前景。
谭磊[7]（2019）在《基于有限元的高压气缸动态特性研究》文中研究说明高压气缸作为天然气压缩机中最为关键的组成部件,对压缩机的性能有着至关重要的影响。在实际工作过程中,由于受到动态机械载荷和热载荷共同作用,高压气缸长期处在高温高压的严酷环境中,常出现变形、裂纹甚至断裂等疲劳失效现象,从而导致压缩机的故障甚至引发重大的机械事故。为确保天然气压缩机的正常运作,对高压气缸进行研究是一项关键性的任务。本文以国内首座52MPa超高压天然气压缩机的工作气缸为研究对象,采用载荷耦合分析与动态响应分析相结合的研究策略,运用材料力学、传热学、气体动力学、机械振动、疲劳损伤等学科的相关理论,对其进行有限元动态特性研究,探究其内部动态运行规律及影响可靠性的因素,为天然气压缩机技术的发展提供参考依据。本文对52MPa天然气压缩机高压气缸的结构与工作原理进行了探讨,建立了三维实体模型与有限元模型,在此基础上,结合实际工况,对高压气缸工作过程中受到的主要动态和静态载荷进行了重点而细致的研究,包括交变气体压力载荷、动态热载荷、螺栓预紧力载荷和缸体缸套过盈配合压力载荷等,获取了各自准确的时间经历曲线或动态变化云图。动态响应是结构动态特性的研究重点,本文基于有限元方法分别研究单个载荷和热—机载荷耦合作用下气缸的结构动态响应,探究了各个载荷对结构响应的影响程度及规律;通过分析气缸关于形变、应力和应变等响应参数的整体动态变化云图和各节点的时间经历曲线,并结合疲劳寿命预测,找到气缸内高应力、低寿命的局部危险区域,对其进行结构优化探究,提升高压气缸整体安全系数。模态分析也是结构动态特性的一重要方面,本文基于模态分析理论,对高压气缸进行了自由模态分析和约束模态分析,通过研究前10阶的振型与频率等模态特性参数,掌握了高压气缸的固有振动规律,同时对高压气缸在额定转速工况下进行共振校核,并就提高结构抗振能力提出了改进意见。
杨少君[8]（2018）在《基于精益生产的气缸体生产线线平衡率提升方法及标准化流程研究》文中进行了进一步梳理生产线平衡率是保证机械加工生产线生产效率的主要指标,其与生产线总体产能休戚相关,影响着生产成本的高低。对发动机类产品的加工中,气缸体生产线的线平衡率是提高发动机生产环节生产效率的关键因素。但由于气缸体生产线的工序繁杂、设备类型及数量众多,生产节拍协调性不易解决等问题,常常导致其线平衡率较低,成为生产线加工效率和生产成本的掣肘。本文借助精益生产线平衡理论,针对某气缸体生产线生产效率低,实际产能不足,瓶颈工序及空闲工序突出,导致设备及人员不能充分利用,生产成本高的问题,提出基于变节拍法的线平衡调整方法,首先对生产线上的各工序节拍进行测量,计算出改善前线平衡率;然后应用线平衡理论的5W1H方法及ECRS原则,进行流程及要素拆分分析并对生产线的瓶颈工序和空闲工序进行持续改善并得到阶段性改善后的线平衡率。本文的主要研究结论如下:1.对已有气缸体生产线进行零件分析及工艺流程分析,采用节拍测定法对生产线中的各岗位节拍进行测定,并通过构建生产线平衡图进行流程及要素拆分分析,测得瓶颈工序为粗镗两孔-半精镗七孔（143s）和镗缸壁（150s）工序。2.通过应用线平衡理论的5W1H方法及ECRS原则,通过应用取消多余动作、减少工进安全距离、优化机床动作顺序、提高机床快进快退速度、提高工进速度等方法,并通过工艺改善如更换液压马达、更换挂轮及整改定向装置等方法,有效地改善机加工生产线瓶颈工序的节拍,减少设备投入费用,提高设备利用率,提高生产线产能。3.通过岗位重组、拆解去除、减少人员等方法可以缩减生产线操作人员和工序数,最终缩减气缸体的单台加工工时,提升生产线的总体效益。有效地提高气缸体生产线的平衡率,生产线平衡率由之前的70.6%提升至77.6%;平滑系数由59.55下降至27.6。4.通过对机加工瓶颈工序和空闲工序的改善方法的探讨及应用,建立了基于精益生产的气缸体加工线线平衡率的标准化流程。综合上述,本文通过基于线平衡理论5W1H方法及ECRS原则,提出了机加工瓶颈工序和空闲工序改善的方法,提出了一种缸体类零部件机加工生产线平衡率的改善方法,有助于提高企业精益生产管理,并创建了气缸体生产线加工的标准化流程,可为类似加工方法及生产管理提供生产流程改善的应用借鉴及指导。
杨建华[9]（2017）在《WP13柴油机气缸体工艺研究及实施》文中指出随着技术的日新月异,客户对产品的功能、质量要求越来越高,产品更新周期越来越短,但复杂程度也随之增高。随着人们对影响环保要素认识的不断深入,汽车尾气成为生态建设路上的重要整改因子。在我们国家经济保持稳步发展的过程中,环保建设也被提上日程。我国柴油机国四（欧三）排放法规标准于2013年7月1日正式实施,提高发动机的排放成为企业重要的竞争手段。2009年开始,潍柴动力已成功具备生产达到欧三标准的10L、12L柴油机,为提高潍柴发动机市场占有率,扩大欧三标准柴油机的功率范围,公司启动了13L柴油机的研发策略,并于2013年确立工艺研发和工艺实施进程。通过分析WP12与WP13柴油机气缸体产品结构,结合目前潍柴WP12/WP10蓝擎生产线的现行状态,确定合适的工艺改进方案,通过改进或完善现有的WP12柴油机缸体生产线,最终实现WP12与WP13在生产线上的通用生产。论文主要从分析WP12与WP13柴油机气缸体的产品结构区别入手,结合现有的WP12机型的加工工艺,分析WP12与WP13的异同点,确定可兼顾两者的最佳通用生产加工工艺,这种兼顾式混型生产工艺方案,减小了生产线的改造或新增,降低了企业投入成本:针对WP12与WP13相同之处的工序加工,维持原有工艺;针对两者的不同点,通过设备改造或新增,确定同时适用于WP12与WP13的工艺参数,包括刀具、机床、加工方式等。本方案实施后,生产线既具有较高的柔性,适于变型产品的加工,又具备较高的生产效率。实践证明,根据该工艺方案优化建设的生产线,具有设备利用率高、换型速度快、防错能力强等特点,具备稳定的生产能力与可靠性,对于其它排量的产线升级改造具有一定的指导与参考价值。
M.Berg,H.Schultheiβ,D.Musch,T.Hilbert,范明强[10]（2016）在《现代优化气缸变形的新方法》文中研究指明未来实际行驶排放（RDE）法规要求在目前的行驶循环之外也应具有更好的废气排放可靠性。由于对负荷和动态性能的要求更高,诸如机油窜入燃烧室等现象也会对废气排放特性产生不利的影响,因此活塞-气缸系统和优化气缸变形在发动机整个开发过程中越来越成为关注的焦点。介绍了IAV公司应用对此具有重要意义的开发工具和方法的可能性,这些有针对性的步骤有助于减小气缸变形。
二、改善发动机下气缸体加工性能的生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改善发动机下气缸体加工性能的生产实践（论文提纲范文）
（1）4A95TD汽油发动机气缸垫设计及其密封性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 逆向工程技术 |
| 1.2.2 汽车密封性能研究现状 |
| 1.2.3 CAE技术 |
| 1.3 课题的研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 基于正/逆向混合技术的发动机数模重构 |
| 2.1 正/逆向混合设计的基本思想 |
| 2.1.1 正向设计软件介绍 |
| 2.1.2 逆向设计软件介绍 |
| 2.1.3 正/逆向混合建模的基本流程 |
| 2.2 4A95TD型汽油发动机的模型重构 |
| 2.2.1 点云数据采集前准备 |
| 2.2.2 点云数据采集 |
| 2.2.3 点云数据预处理 |
| 2.2.4 模型重构 |
| 2.3 误差分析 |
| 2.4 螺栓模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 气缸垫设计 |
| 3.1 气缸垫密封机理分析 |
| 3.1.1 气缸垫密封机理 |
| 3.1.2 气缸垫片密封过程 |
| 3.2 气缸垫主要参数确定及结构设计 |
| 3.2.1 气缸垫类型的确定 |
| 3.2.2 压缩率与回弹率计算 |
| 3.2.3 材料选取 |
| 3.2.4 结构设计 |
| 3.3 整体装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽油发动机组合结构稳态场非线性有限元分析 |
| 4.1 稳态场非线性类型 |
| 4.1.1 材料非线性 |
| 4.1.2 几何非线性 |
| 4.1.3 接触非线性 |
| 4.2 发动机组合结构稳态场非线性有限元分析预处理 |
| 4.2.1 赋予材料属性 |
| 4.2.2 接触状态设置 |
| 4.2.3 结构离散化 |
| 4.2.4 施加边界条件 |
| 4.3 发动机组合结构稳态场非线性有限元分析求解与后处理 |
| 4.3.1 求解 |
| 4.3.2 面压试验 |
| 4.3.3 数值模拟结果后处理 |
| 4.4 数值模拟压缩回弹试验与疲劳试验 |
| 4.4.1 压缩回弹试验 |
| 4.4.2 疲劳试验 |
| 4.4.3 数值模拟气缸垫压缩回弹试验与疲劳试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 发动机密封系统流-热-固双向耦合研究 |
| 5.1 流-热-固耦合基础 |
| 5.1.1 流-热-固耦合分析的重要性 |
| 5.1.2 耦合基本方程 |
| 5.2 ANSYS流-热-固双向耦合的实现 |
| 5.2.1 流体分析设置 |
| 5.2.2 瞬态温度分析设置 |
| 5.2.3 瞬态结构分析设置 |
| 5.2.4 设置迭代次数与结果 |
| 5.3 流-热-固三场双向耦合分析 |
| 5.3.1 结果分析 |
| 5.3.2 螺栓预紧力分布的优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附录 4A95TD型汽油发动机气缸垫二维图纸 |
（2）柴油发动机曲轴孔二次把合变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 课题简述 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 曲轴孔结构有限元分析 |
| 2.1 有限元分析理论 |
| 2.1.1 有限元法概述 |
| 2.1.2 非线性分析 |
| 2.1.3 有限元分析步骤 |
| 2.2 有限元模型 |
| 2.2.1 几何清理 |
| 2.2.2 网格划分 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.3 有限元分析结果 |
| 2.3.1 整机位移应力分析 |
| 2.3.2 螺栓和曲轴孔的位移应力分析 |
| 2.3.3 曲轴孔错位变形分析 |
| 2.4 曲轴孔错位变形影响因素 |
| 2.4.1 螺栓预紧力矩对错位变形量的影响 |
| 2.4.2 接合面摩擦系数对错位变形量的影响 |
| 2.4.3 单侧定位销约束状况对错位变形量的影响 |
| 2.4.4 边缘接触对对错位变形量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 曲轴孔二次把合工艺分析 |
| 3.1 二次把合工艺过程 |
| 3.1.1 现有工艺流程 |
| 3.1.2 螺栓预紧工艺验证 |
| 3.1.3 工艺流程分析 |
| 3.2 二次把合过程应力分析 |
| 3.2.1 应变测量 |
| 3.2.2 主应力计算 |
| 3.3 线激光轮廓测量 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 接合面摩擦学分析 |
| 4.1 分形理论分析 |
| 4.1.1 分形理论 |
| 4.1.2 接合面摩擦系数 |
| 4.2 有限元接触对分析 |
| 4.2.1 曲轴箱接触对分析 |
| 4.2.2 螺栓头接触对分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 曲轴孔二次把合变形原因综述及改进方案 |
| 5.1 曲轴孔二次把合变形原因综述 |
| 5.1.1 结构原因 |
| 5.1.2 工艺原因 |
| 5.2 曲轴孔二次把合变形改进方案 |
| 5.2.1 结构改进方案 |
| 5.2.2 工艺改进方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）NGD3.0柴油发动机气缸垫设计及密封性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、研究背景和目的 |
| 1.2 国内外研究发展现状 |
| 1.2.1 逆向工程技术 |
| 1.2.2 汽车发动机气缸垫 |
| 1.2.3 CAE技术 |
| 1.3 课题的研究方法 |
| 1.4 课题的研究意义 |
| 2 NGD3.0 柴油发动机三维模型建立 |
| 2.1 逆向/正向混合建模技术要点 |
| 2.2 发动机点云数据采集 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 数据采集获取 |
| 2.3 数据预处理 |
| 2.3.1 降噪滤波 |
| 2.3.2 点云数据精简补缺 |
| 2.3.3 建立坐标系与对齐坐标系 |
| 2.4 模型重构 |
| 2.4.1 模型重构的理论基础 |
| 2.4.2 模型重构 |
| 2.5 误差分析与检测 |
| 2.6 正向建模与发动机整机装配 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 NGD3.0 柴油发动机气缸垫设计 |
| 3.1 现代发动机密封垫设计流程 |
| 3.2 气缸垫密封原理和失效形式 |
| 3.2.1 密封原理 |
| 3.2.2 气缸垫的失效形式 |
| 3.3 气缸垫片选型与分类 |
| 3.3.1 气缸垫的选型 |
| 3.3.2 气缸垫材料分类 |
| 3.4 气缸垫设计简要计算 |
| 3.4.1 燃气密封面压计算 |
| 3.4.2 密封安全系数计算 |
| 3.5 垫片主要结构设计 |
| 3.5.1 设计依据与原则 |
| 3.5.2 密封垫设计要求 |
| 3.5.3 气缸垫尺寸设计原则与尺寸公差确定 |
| 3.5.4 整体水孔密封筋布局 |
| 3.5.5 气缸垫结构设计 |
| 3.6 气缸垫技术要求与安装要求 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 气缸垫密封性能非线性有限元稳态场研究 |
| 4.1 结构非线性研究 |
| 4.1.1 结构非线性概述 |
| 4.1.2 非线性求解概念 |
| 4.2 确定分析类型、定义材料属性 |
| 4.3 网格类型与网格划分 |
| 4.3.1 基本网格类型 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.4 接触类型与接触算法 |
| 4.5 确定边界条件施加载荷与约束 |
| 4.6 结果后处理 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 气缸垫涂层厚度与功能层厚度对密封性能的影响 |
| 5.1 有限元模拟压缩-回弹实验 |
| 5.1.1 压缩回弹实验机原理 |
| 5.1.2 构建模型和设置材料属性 |
| 5.1.3 划分网格与接触对设置 |
| 5.1.4 约束与载荷 |
| 5.1.5 设置求解器和查看结果 |
| 5.1.6 模拟压缩回弹实验结果分析 |
| 5.2 涂层厚度对气缸垫密封性能的影响 |
| 5.3 功能层厚度对垫片密封性能的影响 |
| 5.4 调整气缸垫涂层厚度与功能层厚度 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 柴油发动机多物理场耦合分析研究 |
| 6.1 耦合分析理论基础 |
| 6.1.1 流体场的理论基础 |
| 6.1.2 温度场的理论基础 |
| 6.2 耦合分析模型处理 |
| 6.3 发动机整机流-热双向耦合分析 |
| 6.3.1 流体场分析设置 |
| 6.3.2 温度场分析设置 |
| 6.3.3 载荷步设置与结果 |
| 6.4 发动机流-热-固三场耦合分析 |
| 6.5 耦合分析下的密封性研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 气缸垫疲劳试验 |
| 7.1 疲劳试验目的与意义 |
| 7.2 试验方法 |
| 7.2.1 试验气缸垫样品 |
| 7.2.2 试验设备 |
| 7.3 试验过程 |
| 7.4 试验结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附录 NGD3.0 柴油发动机气缸垫二维图纸 |
（4）基于DMAIC的发动机气缸体水套砂芯质量改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 国外文献综述 |
| 1.2.2 国内文献综述 |
| 1.3 研究内容与框架 |
| 第2章 水套砂芯质量问题提出和测量系统分析 |
| 2.1 SVW公司概述及六西格玛组织架构 |
| 2.2 理论基础 |
| 2.2.1 六西格理论综述 |
| 2.2.2 DMAIC流程研究 |
| 2.3 气缸体水套砂芯质量问题的提出 |
| 2.3.1 气缸体水套砂芯介绍 |
| 2.3.2 水套砂芯质量问题的提出 |
| 2.3.3 水套砂芯质量问题的界定 |
| 2.3.4 质量改进目标 |
| 2.3.5 质量改进预期经济效益计算 |
| 2.4 水套砂芯的测量系统分析 |
| 2.4.1 测量系统介绍 |
| 2.4.2 水套砂芯的计数型测量系统分析 |
| 2.4.3 水套砂芯的计量型测量系统分析 |
| 2.4.4 水套砂芯质量数据收集及过程能力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水套砂芯关键质量因素分析 |
| 3.1 水套砂芯质量问题原因的初步分析 |
| 3.1.1 鱼骨图分析和因果矩阵分析 |
| 3.1.2 FMEA分析 |
| 3.2 水套砂芯质量关键影响因子验证分析 |
| 3.2.1 数据收集计划 |
| 3.2.2 检验分析方法 |
| 3.2.3 芯砂强度和芯砂紧实率的双因子方差分析 |
| 3.2.4 烘干温度和烘干时间双因子分析 |
| 3.2.5 涂料比重因子分析 |
| 3.3 分析阶段小结 |
| 第4章 水套砂芯质量改进阶段 |
| 4.1 水套砂芯砂型表面硬度的工艺参数优化 |
| 4.1.1 第一次砂型表面硬度的因子试验模型设计 |
| 4.1.2 第一次砂型表面硬度的因子试验参数分析 |
| 4.1.3 第二次砂型表面硬度的RSM试验设计 |
| 4.1.4 第二次砂型表面硬度的RSM试验参数分析 |
| 4.1.5 砂型表面硬度参数优化验证 |
| 4.2 水套砂芯砂芯灼减量的工艺参数优化 |
| 4.2.1 水套砂芯砂芯灼减量的试验设计及分析 |
| 4.2.2 水套砂芯砂芯灼减量的工艺参数优化验证 |
| 4.3 水套砂芯涂料抗擦落强度的参数优化 |
| 4.4 改进阶段效果确认 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 水套砂芯质量的控制阶段 |
| 5.1 水套砂芯质量改进后的参数控制 |
| 5.1.1 控制计划 |
| 5.1.2 控制效果确认 |
| 5.2 控制措施的标准化和文件化 |
| 5.3 控制阶段小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）16V240ZJD型柴油机气缸套变形的计算分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 气缸套变形的主要影响及数学模型 |
| 1.2.1 气缸套变形的主要影响 |
| 1.2.2 气缸几何形状变形的数学模型 |
| 1.3 气缸套变形研究的发展与现状 |
| 1.4 本课题的研究内容和研究意义 |
| 本章小结 |
| 第二章 机械负荷影响下的气缸套变形研究 |
| 2.1 柴油机的介绍与模型建立 |
| 2.1.1 柴油机整体的说明 |
| 2.1.2 建模的基本原则和主要过程 |
| 2.1.3 约束的定义 |
| 2.2 冷机下机械负荷对气缸套变形的影响 |
| 2.2.1 冷机下机械负荷的计算模型 |
| 2.2.2 预紧力的计算公式与过程 |
| 2.3 热机下机械负荷对气缸套变形影响的研究 |
| 2.3.1 气缸内燃烧压力 |
| 2.3.2 往复惯性力 |
| 2.3.3 活塞侧压力 |
| 本章小结 |
| 第三章 热负荷分析边界条件的计算模型 |
| 3.1 燃烧室壁面换热理论模型 |
| 3.1.1 传热模型分析假设 |
| 3.1.2 计算对流传热系数的经验模型 |
| 3.1.3 计算对流传热系数的半经验模型 |
| 3.2 气缸套内壁换热计算模型 |
| 3.3 冷却水腔对流换热模型 |
| 3.4 机体外壁与环境换热模型 |
| 本章小结 |
| 第四章 GT-Power仿真模拟与计算 |
| 4.1 GT-Power的前处理 |
| 4.1.1 GT-Power的建模 |
| 4.1.2 理论基础 |
| 4.2 GT-Power的后处理 |
| 4.2.1 柴油机模型的搭建和参数的输入 |
| 4.2.2 柴油机模型的仿真计算输出 |
| 本章小结 |
| 第五章 气缸套变形分析 |
| 5.1 模型边界条件加载 |
| 5.1.1 冷机装配边界条件加载 |
| 5.1.2 热机温度场边界条件加载 |
| 5.1.3 热机机械负荷边界条件加载 |
| 5.2 冷机机械负荷装配分析 |
| 5.2.1 冷机机械负荷对整机的变形分析 |
| 5.2.2 冷机机械负荷对气缸变形分析 |
| 5.2.3 冷机机械负荷对单个气缸变形分析 |
| 5.3 热机温度场分析 |
| 5.3.1 整机温度场分析 |
| 5.3.2 气缸内壁温度场分析 |
| 5.4 热机机械负荷变形分析 |
| 5.4.1 热机机械负荷对整机变形分析 |
| 5.4.2 热机机械负荷对气缸变形分析 |
| 5.4.3 热机机械负荷对单个气缸变形分析 |
| 本章小结 |
| 全文总结和工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）四冲程气动发动机工作特性分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 CAC的可行性评估 |
| 1.3 气动发动机研究现状综述 |
| 1.3.1 气动发动机在车辆上的应用 |
| 1.3.2 油气混合动力发动机的研究现状与分析 |
| 1.3.3 国内外气动发动机的研究现状与分析 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 F-s CAE工作特性的理论建模 |
| 2.1 F-s CAE系统的构成及工作原理 |
| 2.1.1 F-s CAE系统的构成 |
| 2.1.2 F-s CAE的工作原理 |
| 2.2 F-s CAE的热力过程模型研究 |
| 2.2.1 模型假设 |
| 2.2.2 基本微分方程 |
| 2.2.3 F-s CAE各阶段的热力过程分析 |
| 2.2.4 边界条件的确定 |
| 2.3 F-s CAE的动力学模型 |
| 2.3.1 指示扭矩 |
| 2.3.2 活塞环摩擦扭矩 |
| 2.4 关键性能参数 |
| 2.5 F-s CAE工作特性仿真模型的解法 |
| 2.5.1 建模过程 |
| 2.5.2 模型计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于CFD的模拟验证及工作特性仿真分析 |
| 3.1 基于CFD的模型和控制方程的建立 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 控制方程和湍流数值模拟 |
| 3.1.3 动网格技术 |
| 3.2 计算网格和边界条件 |
| 3.2.1 计算网格 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.3 气缸内流场的数值计算结果及分析 |
| 3.3.1 压力分布 |
| 3.3.2 温度分布 |
| 3.4 F-s CAE气体状态参数的变化 |
| 3.4.1 气缸内气体压力的变化 |
| 3.4.2 气缸内气体温度的变化 |
| 3.4.3 气缸内气体质量的变化 |
| 3.4.4 单缸输出扭矩的变化 |
| 3.5 理论模型与CFD模型计算数值对比 |
| 3.6 F-s CAE工作参数的仿真分析 |
| 3.6.1 发动机转速对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.6.2 充气压力对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.6.3 充气温度对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.6.4 缸壁温度对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.7 F-s CAE配气参数的仿真分析 |
| 3.7.1 充气提前角对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.7.2 充气持续角对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.7.3 排气提前角对F-s CAE工作特性的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 F-s CAE的(火用)分析研究 |
| 4.1 (火用)分析理论 |
| 4.1.1 (火用) |
| 4.1.2 能量分析法与(火用)分析法 |
| 4.1.3 稳定流动系统的(火用)分析 |
| 4.2 F-s CAE工作过程(火用)分析模型 |
| 4.2.1 系统的(火用)平衡方程式 |
| 4.2.2 F-s CAE工作过程各阶段的(火用)平衡方程式 |
| 4.3 (火用)效率 |
| 4.4 F-s CAE工作过程的(火用)分析 |
| 4.4.1 发动机转速对(火用)变化的影响 |
| 4.4.2 充气压力对(火用)变化的影响 |
| 4.4.3 环境温度对(火用)变化的影响 |
| 4.4.4 充气提前角对(火用)变化的影响 |
| 4.4.5 充气持续角对(火用)变化的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 F-s CAE系统的设计实现与试验研究 |
| 5.1 F-s CAE系统的总体设计 |
| 5.1.1 四缸F-s CAE |
| 5.1.2 供气系统主要部件选型 |
| 5.2 F-s CAE ECU电控系统的开发 |
| 5.2.1 控制器快速原型概述 |
| 5.2.2 F-s CAE电控喷气系统控制原理 |
| 5.2.3 系统的硬件结构 |
| 5.2.4 Simulink模型建立和自动代码生成 |
| 5.2.5 标定测试系统 |
| 5.2.6 试验台架 |
| 5.3 F-s CAE台架试验研究 |
| 5.3.1 试验结果与理论分析结果对比 |
| 5.3.2 试验方案 |
| 5.3.3 F-s CAE的速度特性试验分析 |
| 5.3.4 F-s CAE的动力特性试验分析 |
| 5.3.5 充气提前角的试验分析 |
| 5.3.6 充气持续角的试验分析 |
| 5.4 整车试验 |
| 5.4.1 装载F-s CAE的整车试验 |
| 5.4.2 装载不同类型气动发动机的整车试验比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文与成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 与课题相关的结题证明 |
（7）基于有限元的高压气缸动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 高压气缸模型建立 |
| 2.1 高压气缸的结构与原理 |
| 2.2 高压气缸三维模型及简化 |
| 2.3 高压气缸有限元模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高压气缸模态分析 |
| 3.1 模态分析概述 |
| 3.2 高压气缸模态分析结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高压气缸动静态载荷研究 |
| 4.1 交变气体压力载荷研究 |
| 4.2 动态热载荷研究 |
| 4.3 螺栓预紧力载荷研究 |
| 4.4 缸体缸套过盈配合压力载荷研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高压气缸热—机耦合动态响应分析 |
| 5.1 热—机耦合动态有限元分析理论 |
| 5.2 高压气缸单载荷结构响应 |
| 5.3 高压气缸热—机耦合结构动态响应 |
| 5.4 高压气缸疲劳寿命分析 |
| 5.5 局部结构改进 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（8）基于精益生产的气缸体生产线线平衡率提升方法及标准化流程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 我国对于精益管理和线平衡率的研究 |
| 1.2.2 国外对精益生产下的线平衡率提升研究现状 |
| 1.2.3 线平衡理论在生产线/精益生产上的应用 |
| 1.2.4 该领域存在问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 基于精益生产的线平衡理论体系 |
| 2.1 精益管理理论基础 |
| 2.1.1 精益管理理论背景 |
| 2.1.2 精益管理理论构建 |
| 2.2 生产线平衡理论体系 |
| 2.2.1 生产线平衡 |
| 2.2.2 相关概念分析 |
| 2.2.3 作业时间测定 |
| 2.2.4 异常值处理 |
| 2.2.5 研究方法分析 |
| 2.2.6 论文结构 |
| 2.3 生产线平衡的数学描述 |
| 2.4 生产线平衡的性能指标 |
| 2.4.1 平衡率 |
| 2.4.2 平滑系数 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 气缸体生产线生产现状 |
| 3.1 气缸体产品简介 |
| 3.2 零件分析 |
| 3.3 气缸体生产线工艺流程及要素分析 |
| 3.3.1 工艺流程分析 |
| 3.4 气缸体生产线各岗位节拍测定 |
| 3.5 气缸体生产线线平衡分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 生产线平衡率提升方法的应用及结果分析 |
| 4.1 5W1H方法及ECRS分析法 |
| 4.1.1 瓶颈工序拆解 |
| 4.1.2 5W1H方法理论及应用要点 |
| 4.1.3 ECRS原则分析 |
| 4.2 改善方案分析 |
| 4.2.1 工序改善原则 |
| 4.2.2 半精镗等工序改善措施 |
| 4.2.3 其余空闲工序改善 |
| 4.3 工序改善后分析 |
| 4.3.1 瓶颈工序改善成果 |
| 4.3.2 空闲工序改善成果 |
| 4.3.3 改善前后生产线对比分析 |
| 4.4 项目改善技术点及收益分析 |
| 4.4.1 OP355镗缸壁的瓶颈改善技术点 |
| 4.4.2 OP294半精镗七孔的瓶颈改善技术点 |
| 4.4.3 OP400精铣顶面、精镗缸孔的瓶颈工序改善技术点 |
| 4.4.4 其他效益分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 缸体类零部件机加工生产线平衡率调整标准流程 |
| 5.1 缸体类零部件机加工生产线平衡率调整的标准流程概述 |
| 5.2 标准流程的基本步骤 |
| 5.2.1 缸体类零部件机加工生产线零件工艺流程分析 |
| 5.2.2 节拍分析及测定 |
| 5.2.3 缸体类零部件机加工生产线线平衡计算及分析 |
| 5.2.4 缸体类零部件机加工生产线瓶颈工序改善技术 |
| 5.2.5 缸体类零部件机加工生产线空闲工序改善技术 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）WP13柴油机气缸体工艺研究及实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景及意义 |
| 1.2 柴油机的发展历史与行业现状 |
| 1.2.1 柴油机的发展历史 |
| 1.2.2 潍柴柴油机发展历程 |
| 1.3 气缸体生产的历史与现状 |
| 1.3.1 气缸体生产的历史 |
| 1.3.2 气缸体生产的现状 |
| 1.4 课题意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的意义 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 WP13柴油机气缸体的机械加工工艺研究与分析 |
| 2.1 WP13与WP12柴油机气缸体区别分析 |
| 2.2 WP12柴油机气缸体加工方案 |
| 2.2.1 WP12柴油机气缸体加工工艺路线 |
| 2.2.2 WP12柴油机气缸体工序方案 |
| 2.3 WP13柴油机气缸体工序分析 |
| 2.4 WP13 柴油机气缸体加工工艺资源配置优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 WP13柴油机生产线设备布置方案研究 |
| 3.1 过程文件的设计与编制 |
| 3.2 设备的总体布置 |
| 3.3 新增设备的工艺要求与技术要求 |
| 3.3.1 三轴孔半精镗专机 |
| 3.3.2 三轴孔精镗专机 |
| 3.3.3 主副油道、曲轴孔、凸轮轴孔去毛刺专机 |
| 3.3.4 珩磨缸孔专机 |
| 3.3.5 主副油道孔、斜油孔去毛刺专机 |
| 3.3.6 电化学去毛刺专机 |
| 3.4 WP13柴油机气缸体过程SPC应用 |
| 3.4.1 识别过程参数和MSA验证 |
| 3.4.2 测算设备CMK(机械设备能力指数) |
| 3.4.3 SPC在线预警的应用 |
| 3.5 WP12\13 柴油机气缸体混型加工防错应用 |
| 3.5.1 三轴孔半精镗工序机型防错简介 |
| 3.5.2 三轴孔精镗工序机型防错应用简介 |
| 3.5.3 缸孔珩磨工序机型防错应用简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）现代优化气缸变形的新方法（论文提纲范文）
| 1 尽可能减小运行状态中的气缸变形 |
| 2 理论基础 |
| 3 发动机开发过程中的气缸变形优化 |
| 4 优化气缸变形的结构措施 |
| 5 优化气缸变形的快速计算工具 |
| 6 实际运行条件下气缸变形的复杂计算 |
| 7 在发动机着火运行时测量气缸变形 |
| 8 基于有限元模型的活塞环贴合能力分析 |
| 9 结论和展望 |
四、改善发动机下气缸体加工性能的生产实践（论文参考文献）
- [1]4A95TD汽油发动机气缸垫设计及其密封性能研究[D]. 丛伟. 辽宁工业大学, 2021(02)
- [2]柴油发动机曲轴孔二次把合变形研究[D]. 孟昭航. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]NGD3.0柴油发动机气缸垫设计及密封性能研究[D]. 江国海. 辽宁工业大学, 2021(02)
- [4]基于DMAIC的发动机气缸体水套砂芯质量改进研究[D]. 杨佳. 天津大学, 2020(02)
- [5]16V240ZJD型柴油机气缸套变形的计算分析研究[D]. 董鹏程. 大连交通大学, 2019(08)
- [6]四冲程气动发动机工作特性分析与试验研究[D]. 曾凡琮. 武汉理工大学, 2019(07)
- [7]基于有限元的高压气缸动态特性研究[D]. 谭磊. 华中科技大学, 2019(03)
- [8]基于精益生产的气缸体生产线线平衡率提升方法及标准化流程研究[D]. 杨少君. 广西大学, 2018(12)
- [9]WP13柴油机气缸体工艺研究及实施[D]. 杨建华. 吉林大学, 2017(04)
- [10]现代优化气缸变形的新方法[J]. M.Berg,H.Schultheiβ,D.Musch,T.Hilbert,范明强. 国外内燃机, 2016(04)