一、泰钢45t转炉煤气回收系统的结构特点及应用实践（论文文献综述）
石强[1]（2020）在《转炉煤气高效洁净燃烧数值模拟与实验研究》文中研究表明在顶吹氧气转炉炼钢工艺环节,会有大量的转炉煤气产生,主要成分为CO,然而在传统无组织转炉煤气放散燃烧的过程中往往会出现CO难以燃尽、NOx超标排放等现象。针对于这一问题的出现,研究转炉煤气高效洁净燃烧机制具有很大的现实意义,符合我国当前工业科学发展节能减排的要求。本次课题研究了分级燃烧对实现转炉煤气高效洁净燃烧的重要意义,研究方法从数值模拟与实验两个方面入手,重点研究转炉放散煤气在前烧期和后烧期的燃烧效率以及污染物NOx的排放浓度。在理论验证层面应用详细化学反应机理与湍流等模型相耦合求解来模拟CO燃烧过程中的化学反应动力学因素影响;在数值模拟技术层面运用Fluent自编UDF实现非稳态转炉煤气随时间变化的边界条件;最后通过实验分析转炉煤气高效洁净燃烧过程中烟气组分浓度验证数值模拟计算的准确性。研究结果表明,数值模拟计算所得前烧期与后烧期平均燃烧效率分别为93.14%和96.35%,NOx的最大排放浓度分别为64.59mg/Nm3和3.79mg/Nm3;实验以一组前烧期工况进行对比验证。测得一氧化碳燃烧效率达到99.5%,相对误差为6.83%;实验测得氮氧化物排放浓度小于45.49mg/Nm3。本文验证了分级燃烧器实现转炉煤气高效洁净燃烧的可行性,有效地提高了CO燃烧效率,并且降低NOx排放浓度,同时也验证了空气中水蒸气浓度为影响CO高效燃烧化学反应动力学的主要因素,数值模拟与实验结果具有较高的一致性。课题研究具有较高的实用价值与现实意义,为实现转炉高效洁净燃烧提供工程指导性参考,具有一定的科学意义。
任明[2]（2019）在《京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究》文中指出京津冀地区（北京-天津-河北）当前面临着全球性的温室气体减排、区域性的严重大气污染和水资源极度短缺的三重压力。钢铁行业作为该地区的主要能耗、大气污染物排放以及水资源消耗部门,如何协同控制这三个方面问题是钢铁行业转型升级过程中面临的巨大挑战。先进生产技术是钢铁行业转向清洁、低碳、高效的可持续发展方式的关键。中国政府已经发布了一系列的节能减排技术目录,促进钢铁行业节能减排技术推广应用。因此,研究京津冀地区钢铁行业如何通过技术的优化选择协同控制能源、大气污染物和水资源是非常必要的。本文在查阅国内外相关研究的基础上,结合京津冀地区面临的特殊的资源与环境约束,考虑到该地区钢铁行业处于转型升级的关键阶段,针对京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水的协同控制问题展开研究。首先,采用生命周期评价理论对不同炼钢流程的能耗、大气污染物排放和水资源消耗量进行评估,以期为优化钢铁生产结构提供基础;其次,采用环境效益评估方法和节能供给曲线等方法,评估每个节能减排技术对能源、大气污染物和水资源的影响及技术的成本有效性,以期为技术的优化选择提供基础;最后,在前两部分研究的基础上,采用运筹学理论和自下而上的建模方法建立综合动态优化模型,优化技术发展路径,以期达到能源、大气污染物和水的协同控制的目的。取得以下创新性的工作:（1）针对京津冀地区的钢铁生产技术水平,建立了 CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放核算模型,弥补了区域层面上钢铁行业的CO2和大气污染物排放核算研究的不足。在应用研究中,从生命周期的角度核算不同炼钢流程的吨钢CO2、大气污染物（SO2、NOx、PM2.5）排放量及水资源使用量。高炉-转炉炼钢流程和电弧炉炼钢流程是两种常见的炼钢流程。由于国内废钢资源稀缺,在电弧炉炼钢过程中通常会加入大量的铁水。为了便于对比分析,本文将炼钢流程分为高炉-转炉炼钢流程、基于废钢和铁水的电弧炉炼钢流程和基于废钢的电弧炉炼钢流程。研究表明,与高炉-转炉炼钢流程相比,电弧炉炼钢流程具有较低的吨钢CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放量,但是其吨钢用水量较高。尤其是基于废钢和铁水的电弧炉炼钢流程,其吨钢用水量要比高炉-转炉炼钢流程的吨钢用水量高出63.45%。以废钢为原料的电弧炉炼钢流程的CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）的排放水平及取水量均较低,明显低于高炉-转炉炼钢流程和基于铁水和废钢的电弧炉炼钢流程。其中,PM2.5排放差距较为明显,基于废钢的电弧炉炼钢流程的吨钢PM2.5排放量仅占高炉-转炉炼钢流程吨钢排放量的3.9%,占基于铁水和废钢的电弧炉炼钢流程吨钢排放量的4.5%。因此,在京津冀地区可以适当提高基于废钢的电弧炉炼钢比例。（2）以钢铁行业先进适用节能减排技术为基础,建立模型全面量化技术的CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）减排量及节水量;将节能技术的环境效益（CO2和大气污染物减排效益及节水效益）引入技术的成本有效性评估中,对传统的节能供给曲线（Conservation Supply Curve,CSC）进行拓展,在仅考虑节能效益的基础上加入节能技术的环境效益,研究环境效益对节能技术成本有效性及优先顺序的影响。研究表明,钢铁行业节能技术通过节约能源能够减少化石燃料在燃烧过程中释放的CO2和大气污染物,具有从源头上同时减排CO2和大气污染物的效果。此外,有些节能技术还兼具节水效果。例如,干熄焦技术等同时具有较好的节能、减排和节水效果。末端治理技术对特定大气污染物的减排效果较好。但是,末端治理技术在使用的过程中通常会增加电耗或者用水量,从而使得末端治理技术在减少某一种大气污染物的同时增加CO2的排放及水资源负担。因此,在技术的优化选取过程中,应该优先考虑能够从源头上减少污染物产生的节能技术,尤其是那些协同控制效果较好的节能技术。节能技术产生的CO2和大气污染物减排及节约效果通常被决策者忽略,尤其是在技术的成本-效益评估过程中。通过研究发现,在技术的成本效益评估过程中加入技术的环境效益不仅会影响技术的成本有效性,还会改变技术的优先顺序。因此,在钢铁行业技术的成本-效益评估过程中,充分考虑技术的环境效益是非常必要的,这有助于选择出使得整个社会效益最大化的技术组合。（3）将水资源因素引入CO2和大气污染物协同控制框架中,综合考虑京津冀地区钢铁行业面临的温室气体减排、严重大气污染和水资源极度短缺的三重约束以及钢铁生产过程的复杂性,构建了自下而上的综合动态优化模型,以成本最小为优化目标,模拟技术的动态发展过程以及技术的多个维度之间的相互关联关系,探索京津冀地区钢铁行业实现能源、大气污染物和水资源协同控制的最优技术发展路径。考虑到未来技术成本、水资源供给量等参数的不确定性,使用两阶段随机优化方法对综合动态优化模型中的不确定性进行处理,建立不确定条件下的综合动态优化模型。弥补了两阶段随机优化方法在钢铁行业技术投资决策研究中的不足。结合情景分析法,预测不同废钢供给情景下京津冀地区钢铁行业能源需求量、大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放量和水资源需求量。研究结果表明,为了达到能源、大气污染物排放和水资源协同控制的目标,京津冀地区钢铁行业应优先推广型高导热高致密硅砖节能技术、小球烧结技术和高炉炉顶煤气干式余压发电技术等26项技术,此类技术可以有效协同控制能源、大气污染物和水资源。随着节能减排技术的优化发展和电弧炉比例的不断升高,2015～2030年京津冀地区钢铁行业不仅能够节约能源321.11百万tce,减少SO2、NOx和PM2.5排放量分别为307.49万t,108.27万t和101.77万t,而且还可节约9.65亿m3的水资源。一方面,本研究为钢铁行业协同控制温室气体、大气污染物和水资源提供思路,从而同时达到减排温室气体和大气污染物及节约水资源的目的。另一方面,为建立京津冀地区钢铁行业节能减排与产业转型升级科技示范区提供技术路线,还为全国钢铁行业技术升级提供基础。
王雪亮[3]（2018）在《300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究》文中研究指明二氧化碳减排和碳交易因温室效应和全球变暖成为热点问题,二氧化碳的资源化应用近年来也引起广泛关注。大型转炉炼钢过程存在着粉尘大,脱磷困难,温度难控制等问题,将CO2喷入转炉中,使CO2作为弱氧化剂参与钢液脱碳反应为此提供了一条新的解决途径。CO2参与脱碳反应吸热,因此能够降低熔池温度,促进脱磷反应,调控钢液温度。本文首先分析转炉喷吹CO2的炼钢机理,然后从转炉底吹元件角度对底吹CO2的可行性进行了研究,利用中频感应炉进行实验。最后在300吨脱磷转炉和常规转炉,采用顶吹O2-CO2底吹CO2的冶炼工艺进行工业试验,研究转炉喷吹CO2的炼钢工艺技术。中频感应炉实验研究发现,钢液底吹CO2有脱碳效果,不会增加铁液中氧含量。C02与铁水中[C]反应吸收热量,对底吹砖有一定冷却效果。实验进行约20炉次后,底吹孔未堵塞,底吹孔周围略有侵蚀。喷吹C02气体有利于提高炼钢转炉底吹砖寿命,进而可加大转炉底吹流量增加底吹供气强度,熔池搅拌增强,进而带来一系列冶炼指标的改善。300吨转炉预脱磷喷吹CO2试验表明,转炉预脱磷采用复吹CO2工艺可行,转炉预脱磷底吹CO2不会造成底吹元件侵蚀和堵塞。顶吹部分CO2和底吹CO2复吹冶炼工艺可使半钢脱磷率提高,脱碳率下降,实现了脱磷保碳的目的,同时冶炼终点温度可以控制在允许范围之内。随着吨钢喷吹CO2量增加,终点磷含量降低,脱磷率提高,终点碳含量提高。300吨转炉常规炼钢采用顶吹O2-C02混合气和全程底吹C02冶炼工艺可以完成冶炼任务,保证终点温度和成分要求,CO2喷入转炉反应生成CO使转炉回收煤气量增加,反应吸热可调控转炉冶炼温度。CO2喷入转炉,与熔池中化学元素反应生成2倍的CO气泡,CO进入炉气,使转炉煤气CO含量大幅增加,煤气热值提高,有利于转炉煤气的后续应用;CO2试验炉次,转炉终渣全铁降低,降低渣中铁损;转炉喷吹CO2可以改善熔池反应动力学条件,终点碳氧积下降。本文的研究结果为大型转炉喷吹CO2气体的冶炼工艺提供了理论和实践依据,促进了炼钢技术的进步和发展。
杜玉涛[4]（2017）在《石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究》文中研究表明本文基于“12.5”国家科技支撑课题《直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术及装备示范》,课题编号：2012BAC27B02。进行了转炉石灰石冶炼低磷钢的关键技术研究。在现行钢铁生产中,造渣工艺是转炉炼钢过程中非常关键操作单元,直接关系到转炉冶炼过程的顺利进行和脱磷、脱碳等冶金任务的高效完成。长期以来,转炉炼钢过程都是采用石灰作为造渣材料,冶炼效果稳定、高效。但石灰是由石灰石煅烧而来,石灰石消耗量大,CaO利用率低,造成资源浪费。而且在石灰的生产过程中,需要经历“高温煅烧—泠却输送—加热造渣”才能用于转炉炼钢过程,煅烧工序耗能大,冷却造成热能浪费。在石灰窑煅烧过程中,会产生大量的粉尘和SO2、NOX,污染环境。采用石灰石替代石灰造渣冶炼工艺,将能耗高污染严重的煅烧过程移到转炉内,能有效的解决这些问题,减轻对资源、能耗和环境的影响。近几年来,石灰石造渣已稳定用于转炉炼钢生产,但采用石灰石冶炼低磷钢的生产工艺目前还没有研究报道。论文建立了石灰石炼钢物料和能量变化分析模型,研究不同物料加入量对转炉炼钢过程能量的影响。发现采用石灰石炼钢时,采用全石灰石造渣能满足炼钢过程对热量的需求。利用60t转炉采用不同原料配比结构和不同石灰石比例进行了103炉冶炼试验研究,进行不同原料配比结构的钢铁料消耗、生产成本、氧气消耗和煤气产生量的对比分析,发现当采用铁水作为原料、回收渣钢和块矿作为冷却剂时,钢铁料消耗和冶炼成本最低。进行了铁水成分对全石灰石炼钢脱磷的影响研究,发现随着铁水锰含量的增加,脱磷期和终点炉渣MnO含量、磷分配比随之增加,有利于化渣及脱磷反应的进行,能提高脱磷效率。利用Factsage软件分析了不同MnO和FeO含量对炉渣熔点的影响,设计了全石灰石炼钢脱磷期和脱碳期炉渣成分,并进行了热态实验验证。发现基本符合设计预期。研究了供氧制度对全石灰石炼钢脱磷的影响,进行了供氧制度对转炉熔池动力学的数值模拟,在60t转炉进行了不同氧枪枪位和流量对全石灰石炼钢脱磷期熔池温度、炉渣FeO含量、成渣时间和脱磷能力的影响实验研究,优化了供氧制度。在此基础上,在60t转炉进行了全石灰石冶炼低磷钢工业试验。与采用石灰炼钢相比,全石灰石造渣炼钢工艺节能减排效果显着,节约石灰石用量,大幅度减少转炉炼钢对石灰石资源的消耗；节约能耗,减排C02；减少SO2、 NOx和烟气排放,有利于保护环境。石灰石分解吸热并产生C02能改善脱磷热力学和动力学条件,可提高脱磷率,降低钢液磷含量,降低终点钢液碳氧积,能满足低磷钢的质量要求,降低生产成本。通过本文的研究,掌握了转炉采用石灰石冶炼低磷钢工艺的基础数据及关键技术,为节约资源保护环境,转炉实现高效低成本冶炼提供了思路和借鉴。
黎煜[5]（2017）在《钢铁企业节能与CO2减排优化建模及应用分析》文中研究说明钢铁工业作为我国国民经济重要基础产业的同时,也是能源消耗与污染物排放的大户。“十二五”期间钢铁工业节能减排工作取得一定成果,但“十三五”规划的能耗限额新标准对企业能耗达标提出了更高的要求,与此同时碳排放控制也将落实到钢铁工业。这对于目前处于持续亏损,负债率居高不下的钢铁企业来说是一个巨大的挑战。对于经济效益较差的钢铁企业来说,在节能减排上加大投入是较为困难的,企业面临节能环保和提高利润的双重压力。因此分析企业本身的能源利用情况,在源头上控制能耗及排放替代回收与治理是势在必行的。钢铁企业消耗的能源主要是煤炭与电,煤炭与电则是通过企业的物质流网络与能量流网络交织在一起。本文以某500万吨级长流程钢铁企业为案例企业,采用过程集成方法建立了物质流与能量流耦合网络模型。首先通过生产工序及案例企业实际数据建立钢铁生产工序的物理模型。在物理模型基础上,通过数学规划建模平台ReMIND将各工序模型建立起来,并通过中间产品连接上下游工序,再根据案例企业实际情况建立煤气分配网络和电力网络,形成钢铁企业物质流与能量流网络优化模型。网络模型主要分析在能耗及排放目标函数下的优化问题。以能耗为目标函数对模型进行优化,企业吨钢综合能耗从670 kgce降为645 kgce,以案例企业的规模计算,平均一年减少能耗达12.68万吨标煤。以最低碳排放为目标函数,对整个网络模型进行优化,案例企业排放从2264.66 kg C02/t-cs降至为2120.01 kg CO2/t-cs,年减少CO2排放72.325万吨左右。工序方面,影响焦化配煤方案的关键因素是焦煤的折标系数,而影响高炉配料的关键因素为高炉成本约束。同时本文从目标函数、物流因素、能流因素以及节能减排技术方面对网络模型优化结果的影响因素进行了分析。钢铁企业节能的同时也能降低碳排放,但最低能耗与最低排放的优化方案并非统一的。在能耗优化目标下添加排放约束,企业最低能耗将升高。外购废钢量提升到114.6kg/t-cs时,案例企业的最优吨钢综合能耗为591.51 kgce,最低排放为1965.11 kg C02/t-cs。另一方面,在回收所有自产废钢前提下,成材率小幅波动对能耗及排放的影响很小。当煤比从160 kg/t铁水提高到200 kg/t铁水时,企业最低综合能耗相比原优化方案降低了19.71 kgce/t-cs,但最低排放基本不变。高炉煤气是影响排放的关键因素,节能措施若无法控制高炉煤气的发生量或携带碳量,将无法降低企业碳排放。本文还就控制高炉煤气发生量进行了分析,通过采用氧气高炉,企业能耗与排放分别下降了 36.90%和28.41%。
王天义[6]（2016）在《多发电,节能减排,提升企业盈利能力——天津天丰钢铁提高自发电率调研》文中提出通过对天丰钢铁数据的分析得到提高自发电率对行业的启发,主要有应高度重视提高自发电率对行业节能减排的重大作用,提高自发电可以给企业带来可观的经济效益,行业在提高自发电率方面仍具有较大潜力等。介绍了学会今年重点推介的几项提高自发电率的共性技术,包括烟道气热量回收及用于煤调湿技术、上升管荒煤气热量回收技术、烧结余热回收发电技术等。
杨凯峰[7]（2016）在《转炉炼钢经济模式的研究与实践》文中研究说明对于一个企业来说,盈利是他的目的,效益是企业的命脉,而成本是企业价值和竞争力的集中体现。2015年是中国钢铁行业亏损最大的一年,全行业主营业务亏损1000亿元以上,钢材价格指数从2011年10月份的122.72逐年减低到2015年12月份的54.48,下降幅度达到55.61%,钢材价格总体下降了2600多元。面对如此激烈的市场竞争,作为一个年产量只有300万吨的中小型民营钢铁企业,要想生存,降低生产成本是唯一的出路。本文主要从钢铁料消耗、合金窄成分控制、煤气回收、造渣材料结构优化等四个方面,描述了转炉炼钢工序降低生产成本的实践内容,指出了转炉炼钢经济模式的主要构成。通过转炉炼钢经济模式的实践,转炉炼钢成本较2014年下降了19.64元/t钢,转炉炼钢加工费用由2014年的308.82元/t,下降到2015年的244.64元/t,继续保持行业先进水平。
李家黎[8]（2016）在《180t转炉煤气干法净化回收系统设计》文中认为在国内钢铁企业炼钢平炉改造为转炉的初期,除宝钢二期工程转炉煤气净化回收系统采用引进的干法（LT法）净化回收工艺之外,其它钢铁企业均采用湿法（OG法）净化回收工艺,但由于湿法（OG法）净化回收工艺除尘效率较低,影响用户对煤气的使用,并造成大气污染。因此许多钢铁企业在系统后部另设置了湿式电除尘器进行进一步精除尘,以保证含尘浓度降至10mg/Nm3以下,以达到用户使用要求。近十年来,国内各钢铁企业意识到了转炉煤气干法净化回收工艺的先进性、优越性,至今,国内约有近三分之一的转炉采用干法净化回收工艺。目前,新建的大型转炉几乎全部采用干法净化回收工艺,可见其技术先进、工艺成熟,新建转炉采用干法净化回收工艺是大势所趋。转炉煤气干法净化回收工艺已由工信部在《钢铁工业“十二五”发展规划》中列入炼钢节能减排技术推广应用重点项目。本文根据文献综述转炉运行的特点,结合国内外转炉煤气干法净化回收工艺应用的丰富经验,针对典型的180t转炉所配置的干法净化回收系统,着重从工艺流程、系统计算、设备选型、节能分析等方面进行了综合研究,从而确定180t转炉煤气干法净化回收系统的工艺方案。本文主要包括系统设计、关键设备工艺技术选型、节能分析以及辅助设施设计四部分内容。系统设计包括工艺流程设计、系统参数计算、车间内外工艺设施平立面布置等内容。关键设备工艺技术选型包括加蒸发冷却器选型、静电除尘器选型的选型、轴流风机选型的选型、切换站的选型、煤气冷却器的选型等内容。节能分析包括较湿法净化回收工艺节水分析、节电分析等内容。辅助设施设计包括仪控设计、能源介质设计等内容。本设计方案遵循国家和地区相关建设规定与规范标准,合理利用炼钢主厂房内的有限空间,优化总图布置,选用先进可靠的工艺设备,力争节能降耗,立足工业安全与环境保护,在保证尽量降低系统运行成本的前提下,有效地减少颗粒物排放,并显着提高转炉煤气回收指标。
刘英姿[9]（2015）在《中小型钢铁企业节能技术研究及应用》文中研究表明钢铁行业是国民经济的重要支柱产业,同时也是传统的高耗能高污染的行业,钢铁工业能耗约占我国总能耗的15%左右。目前,我国钢铁行业能效水平与国际先进水平相比仍有较大的差距,尤其是中小型钢铁企业的能源利用水平偏低。针对适用于我国钢铁行业的节能技术进行研究,并对中小型钢铁企业生产过程中的余热余能利用及节约用电技术改造进行重点研究。主要工作和贡献如下:（1）分析了国内外钢铁行业节能现状,提出我国钢铁企业能效水平与国外先进企业相比仍有巨大的差距,尤其是余热余能的回收利用率偏低,节能潜力巨大。（2）从节能技术的内容、特点、使用条件和对象等方面,对适用于我国钢铁企业的节能技术进行研究和分析,重点研究余热余能回收利用及节约用电相关技术。（3）以某中型长流程钢铁联合企业为例,研究钢铁生产过程中余热余能回收利用技术以及节约用电技术的应用,开展一系列节能技术改造来提升能源利用水平,节能效果和经济效益显着。（4）针对钢铁企业生产工艺和用能系统复杂等特点,在具体节能技术的应用过程中提出了“主要工艺设备参数核算及选型、转炉煤气利用及并网方案比选、钢坯热装率及效益分析、能源测试”等方法,可作为同类项目的重要参考。对钢铁行业节能技术尤其是余热余能回收利用和节约用电技术进行了理论及应用研究,可以为我国钢铁行业特别是中小型钢铁企业的节能技术改造提供技术支持和重要参考。
马光宇[10]（2014）在《钢铁联合企业电力系统分析与优化研究》文中认为钢铁工业既是我国国民经济的基础产业和工业化支撑产业,也是高耗能行业。电力作为钢铁生产中仅次于煤炭的重要能源之一,几乎涉及到钢铁生产工序的每一个环节,来源包括自发电和外购电两种。钢铁生产以高温冶炼、加工为主,伴生大量的余热余能及副产煤气资源。如何高效利用这部分资源产生电力,提高企业的自发电比例,同时提高主要用电设备的用电效率,降低用电消耗,是钢铁企业应对电力供应紧张局面的有效措施和降低生产成本的重要举措。以此为研究背景,本文系统地研究了我国长流程钢铁联合企业电力系统的生产工艺、消耗特点及其发展历程;建立了电力生产系统的投入产出模型,建立了电力消耗系统的吨钢耗电成本模型以及建立钢铁企业电力系统决策平台；最后,以鞍钢本部和鞍钢鲅鱼圈为典型应用上述模型,提出了鞍钢电力系统优化方案及实施后的预期效果。主要研究内容如下：（1）根据多数钢铁联合企业长流程的特点,剖析了钢铁企业在利用余热余能、富余煤气及燃煤自备电厂发电方面的生产工艺、消耗特点及其发展历程。（2）建立了钢铁企业电力生产系统的电力投入产出模型,对鞍钢本部和鞍钢鲅鱼圈电力生产系统的燃料消耗、电力产品的能值和成本进行了详细的阐述。根据电力产品能值,提出了钢铁企业的最优发电原则；根据电力产品成本及外购电价格,提出了钢铁企业的低成本用电方案：①在峰段及平段,应利用企业的自发电系统使其满负荷运行,保障燃煤电厂的发电负荷,发挥电力生产系统最大的发电能力,以降低外购电量；②在谷段,在保证余热余能和富余煤气发电机组满负荷发电的前提下,减少燃煤电厂的发电负荷,增加外购电量。（3）建立了吨钢电耗模型和吨钢电耗成本模型,以此为工具对鞍钢本部和鲅鱼圈的电力消耗系统进行对比分析,发现鞍钢本部的吨钢电耗及吨钢电耗成本指标分别较鞍钢鲅鱼圈高23%和36.7%。如果鞍钢本部不考虑冷轧工序,其吨钢电耗及吨钢电耗成本指标分别较鞍钢鲅鱼圈高7.1%和20.6%。从降低吨钢电耗及其成本的角度,提出主要措施如下：①节约各工序的耗电量,主要是轧钢和能源加工与转换工序；②提高设备的电能利用效率,开展重点设备节电；③提高余热余能、富余煤气资源的发电效率,提高自发电比例。（4）以鞍钢作为我国传统钢铁联合企业的代表,系统分析了其近10年来电力系统随企业产能规模、加工深度和节能发电新技术进步的发展趋势。同时以2010年的生产数据为基础,对鞍钢本部和鲅鱼圈电力生产系统的发电情况进行了详细的论述,对鞍钢电力消耗系统进行分析,找出鞍钢电力系统存在的主要问题：①发电系统的季节性不平衡。主要受北方气候的影响,供暖期大部分余热余能用来供暖,发电系统停止运行；②TRT发电技术受煤气温度、炉顶压力及煤气量的影响与先进钢铁企业相比差距较大；③高炉煤气泄露量偏高；④电力系统产消不平衡,外购电策略亟待完善。（5）根据鞍钢本部和鲅鱼圈生产现状,应用自行开发的钢铁企业电力系统决策平台,对我国典型钢铁联合企业的自发电能力进行预测,结果表明：年产1500万吨钢铁联合企业不考虑外购动力煤发电的前提下,自发电比例达91%,尚有9%的电力需要外购。年产500万吨钢铁企业自发电可以实现自给自足,且有2%的电力外供。同时年产1500万t钢铁联合企业的焦钢比、铁钢比及转炉煤气回收量每提高1%,自发电比例分别增加1.51%、0.99%及0.09%。因此可通过以下两种途径来增加煤气量,提高自发电比例：①提高转炉煤气回收量；②按照焦炭与煤、废钢与生铁的市场价格,合理调整焦钢比、铁钢比。（6）根据鞍钢本部和鲅鱼圈电力系统的产消现状,运用系统节能思想,从钢铁企业电力生产系统、电力消耗系统、电力产消平衡等三个方面提出鞍钢本部和鞍钢鲅鱼圈电力生产系统和电力消耗系统的优化措施。结果显示：鞍钢本部可提高自发电比例5.25%,降低吨钢耗电成本22元;鲅鱼圈可提高自发电比例14%,降低吨钢耗电成本36元。
二、泰钢45t转炉煤气回收系统的结构特点及应用实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、泰钢45t转炉煤气回收系统的结构特点及应用实践（论文提纲范文）
（1）转炉煤气高效洁净燃烧数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 缩略词 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 转炉煤气的产生、回收与排放 |
| 1.1.1 转炉煤气的产生与特点 |
| 1.1.2 转炉煤气的回收工艺与技术要求 |
| 1.1.3 转炉放散煤气与污染物排放 |
| 1.2 转炉煤气燃烧研究现状 |
| 1.2.1 转炉放散煤气燃烧研究现状 |
| 1.2.2 转炉煤气燃烧数值模拟研究现状 |
| 1.2.3 详细机理与洁净燃烧研究现状 |
| 1.3 研究内容方法及意义 |
| 1.3.1 研究内容与技术路线 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 燃烧器物理模型与网格划分方法 |
| 2.1 分级旋流燃烧器简介及特点 |
| 2.2 转炉煤气高效洁净燃烧分级旋流燃烧器模型 |
| 2.2.1 分级旋流燃烧器设计尺寸 |
| 2.2.2 分级旋流燃烧器设计参数 |
| 2.3 流体域建模与网格划分 |
| 2.3.1 流体域模型建立 |
| 2.3.2 流体域网格划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数值求解模型及非稳态边界条件 |
| 3.1 数值计算模型及求解方法 |
| 3.1.1 粘性流体基本控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.1.3 燃烧模型与详细化学反应机理 |
| 3.1.4 辐射模型 |
| 3.2 非稳态边界条件 |
| 3.2.1 过量空气系数确定与计算 |
| 3.2.2 非稳态边界条件给定与UDF程序 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 转炉煤气高效洁净燃烧数值模拟 |
| 4.1 前烧期数值模拟结果与分析 |
| 4.1.1 组分浓度场分析 |
| 4.1.2 燃烧温度场分析 |
| 4.1.3 随时间变化的组分与流场分析 |
| 4.1.4 燃烧效率与污染物排放分析 |
| 4.2 后烧期数值模拟与结果分析 |
| 4.2.1 组分浓度场分析 |
| 4.2.2 燃烧温度场分析 |
| 4.2.3 随时间变化的组分与流场分析 |
| 4.2.4 燃烧效率与污染物排放分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 转炉煤气高效洁净燃烧实验研究 |
| 5.1 试验系统与试验台介绍 |
| 5.2 实验流程与数据采集 |
| 5.3 实验数结果分析与验证 |
| 5.3.1 实验结果分析 |
| 5.3.2 实验与数值模拟结果验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究成果 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（2）京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 京津冀地区钢铁行业面临的资源与环境约束 |
| 1.1.2 京津冀地区钢铁行业转向低碳、清洁、高效生产方式的路径 |
| 1.1.3 问题的提出 |
| 1.2 研究意义、内容及方法 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.3 技术路线与主要创新点 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 2 研究综述 |
| 2.1 协同控制的定义 |
| 2.1.1 协同效益 |
| 2.1.2 协同控制 |
| 2.2 钢铁行业资源与环境影响及协同控制研究进展 |
| 2.2.1 钢铁行业能耗及CO_2排放研究进展 |
| 2.2.2 钢铁行业大气污染物排放研究进展 |
| 2.2.3 钢铁行业水资源需求研究进展 |
| 2.2.4 钢铁行业资源与环境问题协同控制研究进展 |
| 2.3 钢铁行业定量评估模型研究综述 |
| 2.3.1 自下而上的评估模型 |
| 2.3.2 自上而下的评估模型 |
| 2.3.3 混合评估模型 |
| 2.4 不确定优化方法在能源环境模型中的应用 |
| 2.4.1 随机数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.4.2 模糊数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.4.3 区间数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 京津冀地区钢铁行业发展和技术现状 |
| 3.1 钢铁行业发展现状 |
| 3.1.1 中国钢铁行业发展状况 |
| 3.1.2 京津冀地区钢铁行业发展状况 |
| 3.1.3 京津冀地区钢铁行业资源消耗和环境影响现状 |
| 3.2 京津冀地区钢铁行业技术现状 |
| 3.2.1 钢铁生产流程 |
| 3.2.2 关键节能减排技术分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于生命周期的钢铁生产过程大气污染物排放和用水评估 |
| 4.1 生命周期分析方法 |
| 4.2 系统边界界定及模型构建 |
| 4.2.1 系统边界界定 |
| 4.2.2 CO_2排放核算 |
| 4.2.3 大气污染物排放核算 |
| 4.2.4 用水量核算 |
| 4.3 数据来源 |
| 4.4 研究结果 |
| 4.4.1 不同钢铁生产流程的CO_2、大气污染物排放和用水量 |
| 4.4.2 各炼钢流程中不同工序的CO_2、大气污染物排放和用水量 |
| 4.4.3 与其他研究结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁行业节能减排技术大气污染物减排量评估及成本分析 |
| 5.1 节能减排技术的评估模型 |
| 5.1.1 量化节能减排技术的大气污染物减排量 |
| 5.1.2 节能供给曲线 |
| 5.1.3 初始参数设定 |
| 5.2 技术的大气污染物减排量和成本分析 |
| 5.2.1 技术的大气物污染物减排量 |
| 5.2.2 技术的成本分析 |
| 5.2.3 敏感性分析 |
| 5.3 节能技术推广的建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 京津冀地区钢铁行业节能减排技术优化选择 |
| 6.1 综合动态模型的构建 |
| 6.2 模型中的不确定性分析及处理 |
| 6.2.1 模型中的不确定分析 |
| 6.2.2 模型中的不确定处理 |
| 6.3 基础参数设定 |
| 6.4 研究结果 |
| 6.4.1 京津冀地区钢铁行业技术优化发展路径 |
| 6.4.2 技术节能、大气污染物减排和节水量 |
| 6.4.3 最优技术发展路径下成本分析 |
| 6.4.4 京津冀地区能源、水资源需求和污染物排放预测 |
| 6.4.5 与其他研究结果对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉及脱磷工艺 |
| 2.1.1 炼钢脱磷的意义 |
| 2.1.2 转炉双联工艺 |
| 2.1.3 转炉预脱磷工艺技术 |
| 2.1.4 转炉顶底复吹工艺简介 |
| 2.1.5 炼钢脱磷技术的发展 |
| 2.2 二氧化碳 |
| 2.2.1 物理和化学性质 |
| 2.2.2 排放与储存 |
| 2.2.3 发展前景 |
| 2.3 二氧化碳的应用 |
| 2.3.1 二氧化碳的物理应用 |
| 2.3.2 二氧化碳的化学应用 |
| 2.3.3 在烧结流程的应用 |
| 2.3.4 在高炉的应用 |
| 2.3.5 在转炉的应用 |
| 2.3.6 在精炼连铸流程应用 |
| 2.3.7 其他钢铁冶金流程应用 |
| 2.4 研究目的及内容 |
| 2.4.1 课题来源及意义 |
| 2.4.2 研究内容及方法 |
| 2.4.3 创新点 |
| 3 转炉喷吹CO_2炼钢理论分析 |
| 3.1 转炉预脱磷喷吹CO_2物料和热量分析 |
| 3.1.1 原辅料条件 |
| 3.1.2 假设条件 |
| 3.1.3 预脱磷物料平衡分析 |
| 3.1.4 预脱磷热量平衡分析 |
| 3.2 转炉炼钢喷吹CO_2物料和热量分析 |
| 3.2.1 原辅料条件 |
| 3.2.2 假设条件 |
| 3.2.3 炼钢物料平衡分析 |
| 3.2.4 炼钢热量平衡分析 |
| 3.3 氧化性分析 |
| 3.3.1 氧气氧化性分析 |
| 3.3.2 二氧化碳氧化性分析 |
| 3.4 CO_2对熔池富余热量影响计算 |
| 3.5 底吹CO_2对钢液脱氮的影响 |
| 3.5.1 底吹CO_2气泡对钢液影响 |
| 3.5.2 钢液脱氮分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 底吹CO_2实验研究 |
| 4.1 实验方法和参数 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 底吹砖 |
| 4.2.2 生铁成分 |
| 4.3 实验过程 |
| 4.4 感应炉实验结果分析 |
| 4.4.1 铁液元素含量变化 |
| 4.4.2 底吹砖分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 转炉预脱磷喷吹CO_2工艺技术研究 |
| 5.1 脱磷热力学分析 |
| 5.2 底吹CO_2工艺研究 |
| 5.2.1 底吹方案 |
| 5.2.2 试验概况 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 复吹CO_2工艺研究 |
| 5.3.1 复吹方案 |
| 5.3.2 复吹工艺技术分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉炼钢喷吹CO_2工艺技术研究 |
| 6.1 喷吹CO_2工艺技术初步研究 |
| 6.1.1 供气制度 |
| 6.1.2 工艺技术研究分析 |
| 6.1.3 本节小结 |
| 6.2 喷吹CO_2冶炼工艺研究 |
| 6.2.1 供气制度 |
| 6.2.2 底吹结果讨论分析 |
| 6.2.3 复吹结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 转炉预脱磷工业试验部分原始数据 |
| 附录B 常规转炉工业试验部分原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉炼钢技术发展概况 |
| 2.1.1 转炉炼钢技术的发展 |
| 2.1.2 转炉炼钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 转炉炼钢造渣技术现状 |
| 2.1.4 转炉炼钢脱磷技术现状 |
| 2.2 转炉炼钢采用石灰造渣炼钢工艺 |
| 2.2.1 石灰煅烧原理 |
| 2.2.2 炼钢对石灰的要求 |
| 2.2.3 石灰造渣炼钢工艺现状 |
| 2.2.4 石灰造渣炼钢工艺存在的不足 |
| 2.3 转炉炼钢采用石灰石造渣炼钢工艺研究 |
| 2.3.1 石灰石造渣炼钢简介 |
| 2.3.2 石灰石造渣炼钢原理 |
| 2.3.3 石灰石造渣炼钢应用研究 |
| 2.3.4 石灰石造渣炼钢存在的问题 |
| 2.4 铁水成分对转炉炼钢的影响研究 |
| 2.4.1 锰元素对钢性能的影响 |
| 2.4.2 转炉炼钢锰元素氧化机理研究 |
| 2.4.3 转炉冶炼中高锰铁水技术研究 |
| 2.4.4 转炉冶炼中高锰铁水存在的问题 |
| 2.5 转炉石灰石冶炼低磷钢技术研究 |
| 2.5.1 低磷钢对磷含量的要求 |
| 2.5.2 转炉炼钢脱磷影响因素研究 |
| 2.5.3 转炉炼钢脱磷成渣路线研究 |
| 2.5.4 转炉冶炼低磷钢技术研究 |
| 2.5.5 石钢转炉石灰石冶炼低磷钢前期研究 |
| 2.6 转炉石灰石炼钢节能减排研究 |
| 2.6.1 对资源的影响 |
| 2.6.2 对能源消耗的影响 |
| 2.6.3 对环境的影响 |
| 2.6.4 经济效益估计 |
| 2.7 选题依据及研究内容 |
| 2.7.1 选题背景及意义 |
| 2.7.2 研究内容及方法 |
| 2.7.3 创新点 |
| 3 石灰石炼钢物料配比优化研究 |
| 3.1 转炉炼钢物料平衡和热平衡计算 |
| 3.1.1 原料及假设条件 |
| 3.1.2 物料平衡和热平衡模型 |
| 3.2 物料平衡和热平衡计算结果 |
| 3.2.1 物料平衡对比分析 |
| 3.2.2 能量平衡对比分析 |
| 3.3 石灰石加入量对物料及热量的影响 |
| 3.3.1 石灰石加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 3.3.2 石灰石加入量对富余热量的影响 |
| 3.4 石灰石炼钢物料配比结构实验研究 |
| 3.4.1 炼钢冷料加入方案 |
| 3.4.2 石灰石替代石灰实验方案 |
| 3.4.3 实验数据的统计和整理 |
| 3.5 物料配比结构对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.1 废坯+回收渣钢+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.2 回收渣钢+块矿+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.3 块矿+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.4 不同物料配比结构的钢铁料消耗对比 |
| 3.6 物料配比结构对成本的影响 |
| 3.6.1 废坯+回收渣钢+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.2 回收渣钢+块矿+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.3 块矿+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.4 不同物料配比结构的成本对比 |
| 3.7 物料配比结构对氧耗的影响 |
| 3.8 物料配比结构对煤气产生量的影响 |
| 3.9 石灰石炼钢物料配比方案设计 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 铁水成分对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 冶炼过程控制要求 |
| 4.1.3 炉渣成分检测方案 |
| 4.1.4 钢液成分检测方案 |
| 4.2 铁水成分对脱磷期炉渣成分的影响 |
| 4.2.1 脱磷期炉渣成分 |
| 4.2.2 铁水成分对脱磷期炉渣碱度的影响 |
| 4.2.3 铁水成分对脱磷期炉渣FeO含量的影响 |
| 4.2.4 铁水成分对脱磷期炉渣MnO含量的影响 |
| 4.2.5 铁水成分对脱磷期炉渣P_2O_5含量的影响 |
| 4.3 铁水成分对脱磷期钢液成分的影响 |
| 4.3.1 脱磷期钢液成分 |
| 4.3.2 铁水成分对脱磷期钢液Si含量的影响 |
| 4.3.3 铁水成分对脱磷期钢液Mn含量的影响 |
| 4.3.4 铁水成分对脱磷期钢液S含量的影响 |
| 4.3.5 铁水成分对脱磷期钢液P含量的影响 |
| 4.4 铁水成分对脱磷期磷分配比的影响 |
| 4.4.1 脱磷期磷分配比 |
| 4.4.2 铁水成分对脱磷期分配比的影响 |
| 4.5 铁水成分对终点炉渣成分的影响 |
| 4.5.1 终点炉渣成分 |
| 4.5.2 铁水成分对终点炉渣碱度的影响 |
| 4.5.3 铁水成分对终点炉渣FeO含量的影响 |
| 4.5.4 铁水成分对终点炉渣MnO含量的影响 |
| 4.5.5 铁水成分对终点炉渣P_2O_5含量的影响 |
| 4.6 铁水成分对终点钢液成分的影响 |
| 4.6.1 终点钢液成分 |
| 4.6.2 铁水成分对终点钢液Si含量的影响 |
| 4.6.3 铁水成分对终点钢液Mn含量的影响 |
| 4.6.4 铁水成分对终点钢液S含量的影响 |
| 4.6.5 铁水成分对终点钢液P含量的影响 |
| 4.7 铁水成分对终点磷分配比的影响 |
| 4.7.1 终点磷分配比 |
| 4.7.2 铁水成分对终点磷分配比的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 全石灰石炼钢炉渣性能研究 |
| 5.1 炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.1.1 研究方案 |
| 5.1.2 研究方法 |
| 5.1.3 渣中FeO对炉渣熔点的影响 |
| 5.1.4 渣中MnO对炉渣熔点的影响 |
| 5.2 全石灰石炼钢炉渣成分设计 |
| 5.2.1 脱磷期炉渣成分设计 |
| 5.2.2 脱碳期炉渣成分设计 |
| 5.3 全石灰石炼钢炉渣熔点实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 炉渣熔点检测 |
| 5.4 脱磷期炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.4.1 脱磷期炉渣熔点检测结果 |
| 5.4.2 脱磷期炉渣FeO含量对熔点的影响 |
| 5.4.3 脱磷期炉渣MnO对熔点的影响 |
| 5.5 脱碳期炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.5.1 脱碳器炉渣熔点检测结果 |
| 5.5.2 脱碳期炉渣FeO含量对熔点的影响 |
| 5.5.3 脱碳期炉渣MnO含量对熔点的影响 |
| 5.6 炉渣熔点检测结果和计算值对比 |
| 5.6.1 脱磷期炉渣熔点对比 |
| 5.6.2 脱碳期炉渣熔点对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 供氧制度对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 6.1 数值模拟模型的建立 |
| 6.1.1 模拟方案 |
| 6.1.2 控制方程 |
| 6.1.3 几何模型 |
| 6.1.4 网格模型 |
| 6.1.5 物理模型 |
| 6.2 转炉顶吹模拟结果研究 |
| 6.2.1 转炉熔池流场分析 |
| 6.2.2 转炉熔池湍动能分析 |
| 6.2.3 转炉熔池速度分析 |
| 6.2.4 转炉氧枪冲击面积分析 |
| 6.2.5 转炉氧枪冲击深度分析 |
| 6.3 转炉氧枪对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 6.3.1 转炉氧枪对熔池温度的影响 |
| 6.3.2 转炉氧枪对炉渣FeO含量的影响 |
| 6.3.3 转炉氧枪对起渣时间的影响 |
| 6.3.4 转炉氧枪对脱磷能力的影响 |
| 6.4 全石灰石炼钢双渣操作供氧制度设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全石灰石冶炼低磷钢工业实验研究 |
| 7.1 转炉冶炼工艺参数 |
| 7.1.1 主要装备及原料条件 |
| 7.1.2 冶炼工艺流程 |
| 7.2 试验方案 |
| 7.2.1 供氧制度 |
| 7.2.2 造渣制度 |
| 7.2.3 温度控制 |
| 7.2.4 取样方案 |
| 7.3 全石灰石和全石灰炼钢钢液和炉渣成分分析 |
| 7.3.1 钢液Si含量分析 |
| 7.3.2 钢液Mn含量分析 |
| 7.3.3 炉渣T.Fe含量分析 |
| 7.3.4 炉渣MnO含量分析 |
| 7.4 全石灰石和全石灰炼钢脱磷期效果对比分析 |
| 7.4.1 脱磷期脱磷效果对比 |
| 7.4.2 脱磷期炉渣T.Fe含量对脱磷的影响 |
| 7.4.3 脱磷期炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 7.4.4 脱磷期温度对脱磷的影响 |
| 7.5 全石灰石和全石灰炼钢脱碳期脱磷效果对比分析 |
| 7.5.1 脱碳期脱磷效果对比 |
| 7.5.2 脱碳期炉渣T.Fe含量对脱磷的影响 |
| 7.5.3 脱碳期炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 7.5.4 脱碳期温度对脱磷的影响 |
| 7.6 全石灰石和全石灰炼钢碳氧积对比分析 |
| 7.7 全石灰石和全石灰炼钢节能减排分析 |
| 7.7.1 对资源的影响分析 |
| 7.7.2 对能源消耗的影响分析 |
| 7.7.3 对环境的影响分析 |
| 7.7.4 对经济效益的影响分析 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）钢铁企业节能与CO2减排优化建模及应用分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国钢铁工业发展现状 |
| 1.2 钢铁企业节能及CO_2减排研究进展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 节能减排指标及生产工序物理模型的建立 |
| 2.1 钢铁企业能耗与排放计算及评估方法 |
| 2.1.1 系统界限的划定 |
| 2.1.2 能耗计算方法及指标体系 |
| 2.1.3 排放的计算与评估 |
| 2.2 主生产工序物理模型的建立 |
| 2.2.1 案例企业介绍 |
| 2.2.2 焦化工序子模型 |
| 2.2.3 高炉工序子模型 |
| 2.2.4 转炉工序模型 |
| 2.2.5 其他工序物理模型 |
| 第3章 物质流与能量流耦合网络模型的构建 |
| 3.1 MILP数学模型及其应用 |
| 3.1.1 MILP数学模型基础 |
| 3.1.2 钢铁企业的MILP模型表现形式 |
| 3.2 生产系统模块的建立 |
| 3.3 网络模型的实现与求解 |
| 第4章 不同目标函数下的优化结果与分析 |
| 4.1 以能耗为目标函数的优化结果 |
| 4.1.1 焦化工序影响因素分析 |
| 4.1.2 高炉工序优化结果分析 |
| 4.2 基于最低排放的优化结果及分析 |
| 第5章 网络优化模型影响因素分析 |
| 5.1 不同目标函数对网络模型的影响 |
| 5.2 物流因素的影响分析 |
| 5.2.1 废钢对优化的影响分析 |
| 5.2.2 热轧成材率对模型的影响分析 |
| 5.3 能流因素对优化的影响 |
| 5.3.1 高炉煤比与焦比对目标函数的影响分析 |
| 5.3.2 副产煤气对目标函数的影响分析 |
| 5.4 节能减排技术对优化结果的影响 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1: 最低能耗的钢铁企业物质流与能量流网络模型程序代码 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要成果及奖励 |
| 一、参加的科研项目 |
| 二、发表的学术论文 |
| 三、获得奖项 |
（6）多发电,节能减排,提升企业盈利能力——天津天丰钢铁提高自发电率调研（论文提纲范文）
| 1企业主体工艺装备 |
| 2企业发电机组配置及主要参数 |
| 2.1烧结10MW汽轮机发电机组 |
| 2.2 40MW汽轮机发电机组 |
| 2.3 1号高炉TRT透平机发电机组 |
| 2.4 2号高炉TRT透平机发电机组 |
| 2.5带钢ORC发电 |
| 2.6炼钢ORC发电 |
| 3 7月1日—15日天丰钢铁有关自发电的数据 |
| 4对天丰钢铁数据的分析 |
| 5天丰钢铁提高自发电率对行业的启发 |
| 6学会今年重点推介的几项提高自发电率的共性技术 |
| 6.1焦炉烟道气热量回收及用于煤调湿技术 |
| 6.2焦炉上升管荒煤气热量回收技术 |
| 6.3烧结余热回收发电技术 |
| 6.4烧结矿竖式冷却技术 |
| 6.5高炉低纯氧富氧喷吹技术 |
| 6.6提高热装温度及方坯免加热轧钢技术 |
| 6.7系统提高发电量的技术 |
| 6.8系统节电技术 |
（7）转炉炼钢经济模式的研究与实践（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 我国钢铁工业的生存现状 |
| 1.2 影响炼钢成本的因素分析 |
| 1.2.1 影响钢铁料消耗成本的主要因素 |
| 1.2.2 少渣炼钢技术 |
| 1.2.3 合金窄成分控制 |
| 1.2.4 转炉煤气回收技术 |
| 1.2.5 造渣材料结构优化 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 2.降低钢铁料消耗的研究与实践 |
| 2.1 生产线概况 |
| 2.2 铁水和废钢对钢铁料消耗的影响 |
| 2.2.1 铁水质量对钢铁料消耗的影响 |
| 2.2.2 废钢质量对钢铁料消耗的影响 |
| 2.2.3 生铁质量对钢铁料消耗的影响 |
| 2.2.4 钢铁料结构对钢铁料消耗成本的影响 |
| 2.3 渣量对钢铁料的影响 |
| 2.3.1 转炉低碱度、低渣量快速脱磷 |
| 2.3.2 实施转炉留渣操作工艺，降低渣中铁损 |
| 2.3.3 减少质量过剩，减少出钢过程的回磷及造渣材料浪费 |
| 2.3.4 适当提高炉容比 |
| 2.4 终点碳含量对钢铁料消耗的影响 |
| 2.4.1 提高终点碳对转炉渣铁含量的影响 |
| 2.4.2 提高终点碳对残余锰回收率的影响 |
| 2.4.3 提高终点碳对合金回收率的影响 |
| 2.5 终点温度对钢铁料消耗的影响 |
| 2.5.1 转炉出钢温度影响因素分析 |
| 2.5.2 出钢温度、钢水温降的分布 |
| 2.5.3 降低出钢温度采取的措施 |
| 2.6 精炼对钢铁料消耗的影响 |
| 2.7 连铸对钢铁料消耗的影响 |
| 2.7.1 减少注余，放钢见渣 |
| 2.7.2 中间包排渣 |
| 2.7.3 割嘴和切割燃气优化，控制割缝 |
| 2.7.4 尾坯优化 |
| 2.8 转炉渣回用对钢铁料消耗的影响 |
| 2.9 本章小结 |
| 3.合金窄成分控制的研究与实践 |
| 3.1 出钢量的稳定控制 |
| 3.2 降低钢水氧化性 |
| 3.3 脱氧合金化操作规范化 |
| 3.4 合金质量的控制 |
| 3.5 吹氩操作执行标准化操作 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.提高转炉煤气回收量的研究与实践 |
| 4.1 系统简介 |
| 4.2 理论煤气回收量 |
| 4.3 优化煤气回收参数 |
| 4.3.1 煤气回收条件优化 |
| 4.3.2 降罩操作 |
| 4.3.3 匹配风机转速和二文环缝开度 |
| 4.3.4 三通阀动作时间优化 |
| 4.4 对系统运行设备做好日常的防堵清淤工作 |
| 4.4.1 做好喷淋水水质的监督管理工作，防止管道内部结垢 |
| 4.4.2 定期做好点检，及时做好清淤工作 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.造渣材料结构优化 |
| 5.1 造渣材料结构优化的意义 |
| 5.2 造渣材料优化的生产实践 |
| 5.2.1 研究生白云石代替镁球、轻烧白云石 |
| 5.2.2 石灰石代替部分石灰炼钢 |
| 5.2.3 转炉磁选渣及粉渣球代替萤石、铁矾土、矿石化渣 |
| 5.3 小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）180t转炉煤气干法净化回收系统设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 转炉煤气干法净化回收工艺的工艺介绍 |
| 1.1.1 转炉煤气干法净化回收工艺的优势 |
| 1.1.2 转炉煤气干法净化回收工艺的特点 |
| 1.1.3 转炉煤气干法净化回收工艺的系统研究 |
| 1.2 转炉煤气干法净化回收工艺的发展过程及方向 |
| 1.2.1 转炉煤气净化回收工艺的发展过程 |
| 1.2.2 转炉煤气净化回收工艺的发展方向 |
| 1.3 绪论小结 |
| 2. 180t转炉煤气干法净化回收系统设计 |
| 2.1 工艺流程设计 |
| 2.1.1 系统设计概述 |
| 2.1.2 蒸发冷却器及喷淋系统 |
| 2.1.3 圆筒型静电除尘器系统 |
| 2.1.4 煤气风机系统 |
| 2.1.5 煤气回收系统 |
| 2.1.6 放散系统（烟囱） |
| 2.2 系统参数计算 |
| 2.2.1 180t转炉设计参数 |
| 2.2.2 蒸发冷却器（EVC）的冷却水供水量及筒径计算 |
| 2.2.3 煤气冷却器（GC）的冷却水供水量及筒径计算 |
| 2.2.4 烟气管道管径计算 |
| 2.2.5 灰仓容积计算 |
| 2.3 车间内外工艺设施平立面布置 |
| 2.3.1 车间内工艺设施平立面布置 |
| 2.3.2 车间外工艺设施平立面布置 |
| 2.4 180t转炉煤气干法净化回收系统系统设计小结 |
| 3. 关键设备工艺技术选型 |
| 3.1 蒸发冷却器选型 |
| 3.1.1 蒸发冷却器的主要技术参数 |
| 3.1.2 蒸发冷却器的结构组成 |
| 3.1.3 蒸发冷却器的技术说明 |
| 3.2 电除尘器选型 |
| 3.2.1 电除尘器的主要技术参数 |
| 3.2.2 电除尘器的结构组成 |
| 3.2.3 电除尘器的技术说明 |
| 3.3 风机和消声器选型 |
| 3.3.1 风机和消声器的技术参数 |
| 3.3.2 风机和消声器的结构组成 |
| 3.3.3 风机和消声器的技术说明 |
| 3.4 切换站选型 |
| 3.4.1 切换站的技术参数 |
| 3.4.2 切换站的结构组成 |
| 3.4.3 切换站的技术说明 |
| 3.5 煤气冷却器选型 |
| 3.5.1 煤气冷却器的技术参数 |
| 3.5.2 煤气冷却器的结构组成 |
| 3.5.3 煤气冷却器的技术说明 |
| 3.6 放散烟囱选型 |
| 3.6.1 放散烟囱的技术参数 |
| 3.6.2 放散烟囱的结构组成 |
| 3.6.3 放散烟囱的技术说明 |
| 3.7 粗灰输送系统选型 |
| 3.7.1 粗灰输送系统的技术参数 |
| 3.7.2 粗灰输送系统的结构组成 |
| 3.7.3 粗灰输送系统的技术说明 |
| 3.8 细灰输送系统选型 |
| 3.8.1 细灰输送系统的技术参数 |
| 3.8.2 细灰输送系统的结构组成 |
| 3.8.3 细灰输送系统的技术说明 |
| 3.9 烟气管道 |
| 3.9.1 烟气管道的技术参数 |
| 3.9.2 烟气管道的结构组成 |
| 3.9.3 烟气管道的技术说明 |
| 3.10 关键设备工艺技术选型小结 |
| 4. 节能分析 |
| 4.1 较湿法净化回收工艺节水分析 |
| 4.1.1 污水流槽水损 |
| 4.1.2 污泥水损 |
| 4.2 较湿法净化回收工艺节电分析 |
| 4.2.1 风机节电 |
| 4.2.2 水泵节电 |
| 4.3 节能分析 |
| 5. 辅助设施设计 |
| 5.1 电气设备、仪表及自动化 |
| 5.1.1 高低压供配电系统及电气传动系统 |
| 5.1.2 仪表 |
| 5.1.3 基础自动化系统 |
| 5.1.4 自动化系统的配置 |
| 5.1.5 照明系统 |
| 5.1.6 检修电源 |
| 5.1.7 防雷、接地系统 |
| 5.1.8 煤气安全检测报警及视频监视系统 |
| 5.2 能源介质设计 |
| 5.2.1 氮气 |
| 5.2.2 仪表空气 |
| 5.2.3 蒸汽 |
| 5.2.4 冷却水 |
| 5.3 辅助设施设计小结 |
| 6. 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）中小型钢铁企业节能技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 钢铁行业节能研究的必要性和意义 |
| 1.1.2 本文研究意义 |
| 1.2 国内外钢铁行业节能技术研究及应用现状 |
| 1.2.1 发达国家 |
| 1.2.2 我国 |
| 1.3 研究现状总结 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 钢铁行业主要节能技术研究与分析 |
| 2.1 余热余能利用 |
| 2.1.1 蓄热式燃烧技术 |
| 2.1.2 煤气回收综合利用技术 |
| 2.1.3 干熄焦（CDQ）技术 |
| 2.1.4 烧结余热回收利用技术 |
| 2.1.5 高炉煤气余压发电（TRT）技术 |
| 2.1.6 电炉烟气余热回收利用技术 |
| 2.1.7 连铸坯热装热送技术 |
| 2.1.8 螺杆膨胀机发电技术 |
| 2.2 节约用电相关技术 |
| 2.2.1 变频调速技术 |
| 2.2.2 高效节能型电动机 |
| 2.2.3 高效照明光源和灯具 |
| 2.2.4 谐波、瞬流及浪涌治理 |
| 2.2.5 水动风机冷却塔 |
| 2.3 钢铁生产过程及工艺节能技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 某钢铁企业节能技术应用及分析 |
| 3.1 开展节能技术应用的某钢铁企业概况 |
| 3.1.1 改造前的生产工艺和主要用能设备 |
| 3.1.2 用能系统存在的主要问题及节能措施分析 |
| 3.2 主要节能技术应用及节能效果 |
| 3.2.1 连轧加热炉“油”改“气” |
| 3.2.2 转炉煤气回收及并网 |
| 3.2.3 转炉-连轧钢坯热送热装 |
| 3.2.4 转炉余热蒸汽膨胀机发电 |
| 3.2.5 风机、水泵节电改造 |
| 3.2.5.1 3#高炉出铁场除尘风机变频节能改造 |
| 3.2.5.2 混铁炉除尘系统变频节能改造 |
| 3.2.5.3 转炉二次除尘风机变频调速改造 |
| 3.2.5.4 连轧沉淀池 2、3 号水泵变频调速改造 |
| 3.2.5.5 1#、2#高炉冲渣水泵变频调速改造 |
| 3.2.5.6 热电冷却塔节能改造 |
| 3.2.5.7 更换供水系统低效电机 |
| 3.2.5.8 小结 |
| 3.2.6 照明节电改造 |
| 3.2.6.1 无缝钢管厂房照明改造 |
| 3.2.6.2 热电锅炉本体照明改造 |
| 3.2.6.3 小结 |
| 3.2.7 无缝钢管电网谐波整治 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 节能技术应用中相关问题的解决方法 |
| 4.1 主要工艺设备参数核算及选型（连轧加热炉“油”改“气”） |
| 4.1.1 改造前后主要技术参数 |
| 4.1.2 主要工艺设备参数核算及选择 |
| 4.1.2.1 炉子加热能力核算 |
| 4.1.2.2 供热能力分配和烧嘴配置 |
| 4.1.2.3 鼓风机、煤气废气引风机和空气废气引风机 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 转炉煤气利用及并网方案比选（转炉煤气回收及并网） |
| 4.2.1 转炉煤气利用途径 |
| 4.2.2 转炉煤气管线并网方式 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 钢坯热装率及效益分析（转炉-连轧钢坯热送热装） |
| 4.3.1 影响热装率的主要因素 |
| 4.3.2 连轧热装失败的理论分析 |
| 4.3.3 连轧热装实例热装量的评估 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 能源测试（无缝钢管电网谐波整治） |
| 4.4.1 进行测试的系统情况 |
| 4.4.2 测试数据 |
| 4.4.3 测试结果分析 |
| 4.4.4 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 主要创新和特色 |
| 5.3 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）钢铁联合企业电力系统分析与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国钢铁工业能耗现状分析 |
| 1.2 钢铁工业电力系统研究现状 |
| 1.2.1 负荷预测 |
| 1.2.2 负荷调度和优化 |
| 1.2.3 系统节能理论 |
| 1.3 本文的主要研究内容及创新点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第2章 钢铁联合企业电力生产系统简介 |
| 2.1 自备电站发电 |
| 2.1.1 热电联产发电(CHP) |
| 2.1.2 燃气—蒸汽联合循环发电(CCPP) |
| 2.2 余热余能发电 |
| 2.2.1 干熄焦发电(CDQ) |
| 2.2.2 烧结余热发电 |
| 2.2.3 高炉炉顶余压发电(TRT) |
| 2.2.4 高炉冲渣水余热发电 |
| 2.2.5 转炉饱和蒸汽发电 |
| 2.2.6 加热炉低温烟气余热发电 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 钢铁联合企业电力系统模型化研究 |
| 3.1 电力投入产出法 |
| 3.1.1 电力投入产出分析法 |
| 3.1.2 电力投入产出模型 |
| 3.2 电力系统e-p分析法 |
| 3.2.1 吨钢电耗模型 |
| 3.2.2 吨钢耗电成本模型 |
| 3.3 电力系统评价体系的研究 |
| 3.3.1 评价体系建立的条件 |
| 3.3.2 单位产品电耗评价 |
| 3.3.3 自发电发电能力评价 |
| 3.3.4 电力预测模型 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 鞍钢电力系统 |
| 4.1 电力生产系统 |
| 4.1.1 鞍钢本部电力生产系统 |
| 4.1.2 鞍钢鲅鱼圈电力生产系统 |
| 4.2 电力消耗系统 |
| 4.2.1 鞍钢本部电力消耗系统 |
| 4.2.2 鞍钢鲅鱼圈电力消耗系统 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 鞍钢电力系统优化 |
| 5.1 鞍钢电力分析决策系统 |
| 5.1.1 电力消耗系统 |
| 5.1.2 电力生产系统 |
| 5.1.3 电力分析系统 |
| 5.1.4 电力预测系统 |
| 5.2 鞍钢电力生产系统分析 |
| 5.2.1 鞍钢本部电力生产系统分析 |
| 5.2.2 鞍钢鲅鱼圈电力生产系统分析 |
| 5.2.3 鞍钢电力生产系统自发电与外购电成本比较 |
| 5.3 鞍钢电力消耗系统分析 |
| 5.3.1 鞍钢本部电力消耗系统分析 |
| 5.3.2 鞍钢鲅鱼圈电力消耗系统分析 |
| 5.3.3 鞍钢本部和鲅鱼圈电力消耗系统对比分析 |
| 5.4 鞍钢电力生产系统优化 |
| 5.4.1 鞍钢本部电力生产系统优化 |
| 5.4.2 鞍钢鲅鱼圈电力生产系统优化 |
| 5.5 鞍钢电力消耗系统优化 |
| 5.5.1 鞍钢本部电力消耗系统优化 |
| 5.5.2 鞍钢鲅鱼圈电力消耗系统优化 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文、专利及获奖情况 |
| 作者从事科学研究和学习经历的简历 |
四、泰钢45t转炉煤气回收系统的结构特点及应用实践（论文参考文献）
- [1]转炉煤气高效洁净燃烧数值模拟与实验研究[D]. 石强. 河北科技师范学院, 2020(02)
- [2]京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究[D]. 任明. 中国矿业大学(北京), 2019(08)
- [3]300吨转炉喷吹CO2炼钢工艺技术研究[D]. 王雪亮. 北京科技大学, 2018(08)
- [4]石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究[D]. 杜玉涛. 北京科技大学, 2017(05)
- [5]钢铁企业节能与CO2减排优化建模及应用分析[D]. 黎煜. 东北大学, 2017(06)
- [6]多发电,节能减排,提升企业盈利能力——天津天丰钢铁提高自发电率调研[J]. 王天义. 中国冶金, 2016(11)
- [7]转炉炼钢经济模式的研究与实践[D]. 杨凯峰. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [8]180t转炉煤气干法净化回收系统设计[D]. 李家黎. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [9]中小型钢铁企业节能技术研究及应用[D]. 刘英姿. 华南理工大学, 2015(05)
- [10]钢铁联合企业电力系统分析与优化研究[D]. 马光宇. 东北大学, 2014(03)