一、基于CA6140车床砂带磨削不锈钢轴的研究（论文文献综述）
王哲[1]（2020）在《18CrNiMo7-6钢V型缺口圆形截面试样磁力研磨工艺的研究》文中认为随着社会科技的发展,生产高参数、高精密和高可靠性齿轮、轴承等零部件成为我国发展关键基础零部件的重点。为了制造出长寿命、高可靠的关键零部件,赵振业院士提出采用“无应力集中”的抗疲劳制造技术,应力集中系数越大,疲劳寿命越短,而零部件表面的粗糙度值则与应力集中系数呈正相关。18Cr Ni Mo7-6钢,作为一种高强度合金钢,广泛应用于各种工业零部件,比如齿轮、轴承、轴等。V型缺口零件是一种结构较为复杂的零部件,其缺口内底部高光洁表面无法用传统的磨削工艺进行加工,而磁力研磨作为一种新兴的精加工工艺,由于其良好的自适应性和柔性,可以对各种复杂形状的零件进行研磨。因此,研究磁力研磨加工工艺中影响18Cr Ni Mo7-6钢V型缺口试样缺口底部表面粗糙度的工艺参数具有重要的意义。本文的主要研究内容如下:（1）分析了磁力研磨过程中的磁性磨粒在不同运动状态下的受力情况以及磁力研磨工艺的材料去除机理;（2）通过操纵数控车床、数控磨床以及工具磨床制备V型缺口试样并探究试样制作过程中磨削加工试样V型缺口的工艺;（3）利用Maxwell仿真软件对三种类型的磁极头进行二维、三维仿真分析,并通过试验选取最适合对V型缺口试样进行磁力研磨加工的磁极头形状;（4）通过混合正交试验的方法探究主要工艺参数对磁力研磨加工18Cr Ni Mo7-6钢V型缺口试样表面形貌的影响,得出较低表面粗糙度值的工艺参数组合。通过上述理论分析、仿真计算以及试验研究,得到了磁力研磨加工过程中磁性磨粒在不同运动状态下的受力公式,获得了试样V型缺口稳定的磨削工艺,得出了磁力研磨加工18Cr Ni Mo7-6钢V型缺口试样的合适的磁极头形状以及较好的工艺参数组合,为磁力研磨加工18Cr Ni Mo7-6钢V型缺口零部件表面形貌的研究提供了依据。
胡伟楠[2]（2020）在《钛合金TC4高速切削加工性试验研究》文中提出钛合金与淬火钢、高强度和超高强度钢、不锈钢、高温合金及复合材料都属于难加工材料。钛合金具有密度小、强度高、耐腐蚀等优点,因此在航空、航天、发电设备、核能、船舶、化工、医疗器械等领域中得到了越来越广泛的应用。以钛合金TC4作为钛合金高速切削加工性的研究对象,从刀-屑接触长短、导热性差、化学亲和力大、弹性模量小、钛屑易燃、冷硬现象严重等难切削原因,在刀具材料、刀具几何参数、切削用量、冷却润滑、工件装夹等切削加工措施的选择进行学习和研究具有实际工程意义。本课题以钛合金TC4力学性能试样的普通车床车削加工工艺改进为出发点,通过设计数控加工工艺和刀具的选择做出数控车削加工方案,利用UG NX10.0软件建模和软件中的CAM加工模块进行刀具轨迹的3D仿真设计,对刀轨进行后置处理生成数控机床可识别的数控程序,在数控机床上进行试切加工验证,意在提升生产效率和产品加工质量,降低生产成本和人工劳动强度;通过单因素的切削试验,研究钛合金TC4的切削加工性,对工艺过程中加工量较大的粗车阶段主要使用的RPMW1003M0-NT圆刀片PVD涂层硬质合金刀具和2NU-VBGW160408 35°尖刀CBN立方氮化硼刀具切削加工钛合金TC4时的切削参数进行试验研究,通过对不同切削参数切削产生的切屑形貌及工件表面加工质量进行观测、对比和分析了两种刀具的钛合金TC4的切削加工性能,为车削加工钛合金TC4及数控加工工艺的改进提供切削参数的技术参考和经验支持。
亓志辉[3]（2018）在《凸轮轴无磨料低温抛光技术研究》文中研究指明本文的研究课题是结合吉林省教育厅的科研项目“凸轮轴无磨料低温抛光技术研究”,通过理论分析、模态分析与实验相结合,对凸轮轴表面无磨料低温抛光加工方法和抛光机理进行了系统的研究,主要研究工作如下:基于凸轮轴磨削技术与无磨料低温技术国内外发展现状的基础上,本文系统分析了凸轮轴无磨料低温抛光这一工艺方法的可行性,研究开发了凸轮轴无磨料低温抛光的实验装置,详细介绍了抛光冰轮的制备过程,针对在抛光过程中实验装置可能存在的共振问题,利用Workbench对实验装置进行模态分析获得固有频率,与测得的不同实验状态下实验装置的振动频率进行了比较。系统研究了抛光时间、冰轮转速、抛光压力对凸轮轴表面粗糙度值的影响规律,通过大量实验数据的对比分析,得到最佳的抛光工艺参数。在微观领域内,从界面能、金属结构等理论角度对凸轮轴无磨料低温抛光加工过程中表面微观去除机理进行了初步探讨,验证了所提出的凸轮轴加工方法的可行性,为凸轮轴表面精密加工提供了一种新的实验方法,具有一定的理论意义与应用价值。
陈明方[4]（2015）在《一种大功率二维超声驱动系统及其振动工作头的研究》文中进行了进一步梳理超声加工针对难加工材料的加工具有很突出的工艺优势,受到了国内外专家和学者的广泛关注。本文力图针对0Cr18Ni9不锈钢材料的精密加工,研究一款便于安装在普通车床刀架上的二维超声振动车削装置。本文的主要研究工作及取得的成果如下:1.机床附件化的椭圆振动工作头的研制。工作头无需对普通车床的结构进行任何修改,就可以方便地安装在标准四工位刀架上;单臂额定功率700W,最大功率1000W,能在超声振动工作平面内实现规定范围内的任意椭圆振型的设置。2.最优Buck变换器的研究。成功地提出以IGBT作为功率开关,CCM模式下的非理想Buck变换器模型,实验结果证明模型的控制精度高;为了更好地评价Buck变换器的效率以及动态和静态性能,成功地引入MSEF参数和EF模型。3.联动调幅与同步调相调相。利用DSP处理器的高速、高精度运算性能,根据Buck变换器的非理想模型,联动调幅速度快、控制精度高;通过DSP内部的唯一时钟源,灵活地配置死区模块,使得双振子同步调相精度高,还能兼顾死区防护及动态调频过程。4.同步频率跟踪控制。成功地解决基于PLL的实时频率跟踪控制的启动入锁问题,找了到PLL频率跟踪失效问题的解决途径;提出快速电流搜索算法的同步频率跟踪控制方案,该方案通用性好、机械结构的一致性要求低、振型输出稳定。5.基于0Cr18Ni9的切削试验与分析。总结切削线速度、超声波振型对加工质量、切屑以及刀具磨损的影响规律,分析了不同振型对工件加工质量、切屑、切削纹理以及刀具磨损的影响,寻找出最优的椭圆振型,为该类材料的高效、精密加工提供了依据。
杜超[5]（2015）在《一种超声振动车削装置的研究》文中提出超声振动车削技术是一种先进的制造加工方法,相比于普通车削方式具有无法取代的地位。在传统的机械加工制造领域中,普通车削方法很难加工出高质量的细长杆、薄壁管件、脆硬性大等难加工的零部件。超声振动车削作为一种先进的制造加工方法可以弥补传统的机械加工制造方式这一方面的不足。超声振动车削具有切削力小、切削温度低、刀具使用寿命长、加工工件表面质量高等优点,研究前景广阔。本文对一种超声振动切削装置进行了改进和完善,分析改进后的超声振动车削装置的运动原理,通过坐标变换和相应的计算给出该装置运动的数学模型,提出该超声振动车削装置所需要的超声波驱动信号的要求,并进行超声振动切削原理的总结和研究。通过Abaqus仿真软件对改进后的整个装置进行了运动仿真、静力分析、模态分析。得出该超声振动车削装置刀尖的运动轨迹为三维空间曲线,刀尖强度满足切削加工性能的要求。提出该超声振动车削装置端盖部分的振动膜片在车削加工时应是谐振状态,振动膜片的固有频率应避开刀体的固有频率,以防止整个装置发生共振而影响车削加工效果。初步确定了该超声振动车削装置的工作频率在39.7KHz左右。将该装置装夹在CA6140车床上对45#钢和201不锈钢棒料进行车削试验。通过对已加工棒料表面粗糙度、表面三维轮廓、三维超景深图像的检测和采集,得出该超声振动车削装置的车削加工效果明显。棒料表面粗糙度有所改善,表面粗糙度Sa由1.70左右降低至1.4左右,提高了 16.6%。通过对超声波发生器电流的检测,计算出该超声振动车削装置的功率为30W左右。当该超声振动车削装置的频率达到38.8KHz时,流过电路中的电流最大为2.5A,由此最终确定该超声振动车削装置的工作频率为38.8KHZ。最后,总结出该超声振动车削装置的优点和不足,提出该超声振动车削装置需要进一步改进和完善的地方。
孙千里,沈鑫刚,范进桢,包开华,耿金良[6]（2014）在《砂带低速抛磨的可行性研究》文中研究表明针对生产实际中采用的砂带磨削速度普遍与工艺手册的推荐值存在较大差距的问题,以砂带粒度、磨削速度、每转进给量、工件材料四因素进行正交试验设计,确定了各个参数对零件抛光质量的影响。列举了注胚模具型芯零件砂带低速抛光的工程案例,对该零件进行了工艺分析,编制了机械加工工艺,重点介绍了成型面的砂带低速抛光工序。试验结果的极差分析表明,砂带粒度对表面粗糙度的影响最大,远大于其他三因素,然后依次为工件材料、磨削速度,影响最小的是每转进给量;工程实践结果证明,只要选用的砂带粒度合适,即使选用较低的磨削速度,也可以取得良好的抛光效果。
李虹,韩霄[7]（2014）在《细长轴闭式砂带磨削表面粗糙度的试验研究》文中研究表明细长轴刚性差、易变形,采用传统磨削工艺致使工件表面质量达不到要求,而砂带磨削具有"弹性磨削"和"冷态磨削"之称,可解决上述问题。据此设计了闭式接触轮式砂带磨削装置,并将其装夹于于普通车床上,对细长轴进行砂带磨削试验,通过试验分析了砂带速度、工件速度、磨削深度等因素对工件表面粗糙度的影响,结果表明在车床上采用闭式砂带磨削装置对细长轴进行精加工,能有效地降低表面粗糙度。当砂带速度为376.8m/min、工件速度为13.82m/min、磨削深度为0.07mm、纵向进给速度为0.2mm/r时,能获得最优的表面粗糙度Ra0.44m。
李虹,王纵坤[8]（2013）在《细长轴开式砂带磨削试验研究与精度分析》文中指出根据砂带磨削的原理、特点、设计一台砂带磨削装置,并将其应用于细长轴的加工,实验中以尺寸精度和圆度误差为研究对象,重点研究砂带磨削后尺寸精度和圆度误差的变化,分析影响砂带磨削加工精度的因素,指出提高砂带磨削精度的措施。实验表明在车床上采用砂带磨削装置进行细长轴磨削,能有效地提高加工精度。
李虹[9]（2011）在《开式砂带磨削参数对表面粗糙度影响的分析与优化》文中研究说明根据砂带磨削的原理设计了开式接触轮式砂带磨削装置,并将其应用于普通车床,对机械加工中较难加工的细长轴进行砂带磨削试验。通过试验分析了砂带转速、工件转速、磨削深度等因素对工件表面粗糙度的影响,并对磨削参数进行优化。结果表明在车床上采用开式接触轮式砂带磨削装置对细长轴进行精加工,能有效地降低表面粗糙度。在工件转速nW=1 000 r/min、砂带转速nS=3 r/min、磨削深度ap=0.07 mm、纵向进给速度f=0.02 mm/r条件下,能获得最优的表面粗糙度Ra0.48μm。
田昌凤,李旭东,栗齐帮,张丽珍[10]（2009）在《CM20型砂带磨头的设计》文中研究表明通过研究和分析目前砂带磨削机构方面存在的一些问题,研发出一种CM20型砂带磨头,完成了样机的设计。和传统的磨削机构相比,它能够比较经济地以车代磨,同时能适应不同材料的磨削要求。
二、基于CA6140车床砂带磨削不锈钢轴的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于CA6140车床砂带磨削不锈钢轴的研究（论文提纲范文）
（1）18CrNiMo7-6钢V型缺口圆形截面试样磁力研磨工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 磁力研磨工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 加工原理 |
| 1.2.2 磁性磨料 |
| 1.2.3 磁力研磨装置 |
| 1.2.4 加工工艺 |
| 1.3 研磨复杂试样缺口部位的研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 磁力研磨机理研究 |
| 2.1 磁力研磨的加工原理 |
| 2.1.1 磁力研磨简介 |
| 2.1.2 磁力研磨的磁力源 |
| 2.1.3 磁力研磨的磁性磨料 |
| 2.1.4 磁力研磨加工对象 |
| 2.2 磁力研磨的机理 |
| 2.2.1 磁力研磨的受力分析 |
| 2.2.2 磁力研磨去除机理分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 试样的制备及磁力研磨装置的研制 |
| 3.1 试样的制备 |
| 3.1.1 试样的设计 |
| 3.1.2 试样的车削和磨削加工 |
| 3.1.3 试样V型缺口的加工 |
| 3.2 磁力研磨装置的制造及安装 |
| 3.2.1 电磁感应器的结构 |
| 3.2.2 磁力研磨装置的安装及调试 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 不同形状磁极头的设计及探究 |
| 4.1 磁极头的设计 |
| 4.2 Maxwell二维仿真建模分析流程 |
| 4.3 Maxwell三维仿真建模分析流程 |
| 4.4 三种不同形状磁极头的Maxwell仿真对比 |
| 4.5 不同磁极头对磁力研磨的影响 |
| 4.5.1 试验方案设计 |
| 4.5.2 试验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 磁力研磨工艺参数的优化 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人情况介绍 |
| 致谢 |
（2）钛合金TC4高速切削加工性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 高速切削理论的发展概述 |
| 1.3 钛合金切削技术的研究概况 |
| 1.4 高速切削刀具材料的运用 |
| 1.5 CAD/CAM技术的发展应用 |
| 1.6 本课题研究内容的特点及创新之处 |
| 1.7 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.8 研究的目的和意义 |
| 第二章 高速加工力学性能试样试验方案设计 |
| 2.1 普通车床加工工艺概况 |
| 2.1.1 主要刀具及切削参数 |
| 2.1.2 普通车床加工工艺概述 |
| 2.2 高速加工钛合金TC4 力学性能试样的工艺方案设计 |
| 2.2.1 外径数控车削方案 |
| 2.2.2 刀具的选择及工艺目的 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高速切削加工数控程序编制及试验验证 |
| 3.1 UG软件简介 |
| 3.2 CAM简介 |
| 3.3 基于UG NX10.0的3D建模 |
| 3.4 CAM加工模块的应用 |
| 3.4.0 进入加工模块 |
| 3.4.1 建立坐标系 |
| 3.4.2 几何体的设定 |
| 3.4.3 创建刀具 |
| 3.4.4 创建工序 |
| 3.4.5 后置处理 |
| 3.4.6 NC程序的生成 |
| 3.4.7 NC程序的切削试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钛合金高速切削工艺参数的试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料的制备 |
| 4.3 钛合金高速切削参数及切屑形状单因素切削试验研究 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验环境及设备 |
| 4.3.3 刀具及试验工艺方案 |
| 4.3.4 试验切削参数及结果分析 |
| 4.3.5 切削热的产生情况 |
| 4.3.6 刀具磨损情况 |
| 4.3.7 切屑形状分析 |
| 4.3.8 工件表面质量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）凸轮轴无磨料低温抛光技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究背景 |
| 1.4 凸轮轴加工国内外发展现状 |
| 1.4.1 凸轮轴磨削技术发展现状 |
| 1.4.2 凸轮轴表面光整技术 |
| 1.5 低温工程发展与应用 |
| 1.5.1 低温技术在机械加工领域的发展 |
| 1.5.2 低温抛光发展概述 |
| 1.5.3 无磨料低温抛光介绍 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 凸轮轴无磨料低温抛光加工机理分析 |
| 2.1 理想金属的晶体结构 |
| 2.2 金属的表面及表面能 |
| 2.2.1 表面驰豫现象 |
| 2.2.2 表面能与黏着能 |
| 2.3 金属试件表面缺陷 |
| 2.3.1 点缺陷 |
| 2.3.2 线缺陷—位错 |
| 2.4 边界润滑 |
| 2.4.1 物理吸附膜 |
| 2.4.2 化学反应膜 |
| 2.5 凸轮轴无磨料低温抛光加工机理分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 凸轮轴无磨料低温抛光实验装置及测量设备 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.1.1 实验工装 |
| 3.1.2 实验过程受力分析 |
| 3.1.3 工装气动控制回路 |
| 3.2 冰轮的制备 |
| 3.2.1 水和冰的特性 |
| 3.2.2 冰轮的制备与修整 |
| 3.3 凸轮轴表面预处理与粗糙度测量 |
| 3.3.1 工件的准备 |
| 3.3.2 VEECO非接触式表面轮廓仪介绍 |
| 3.3.3 凸轮表面采样区域 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 实验装置模态分析与振动测试 |
| 4.1 ANSYS模态分析 |
| 4.2 激光位移传感器测量实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 凸轮轴无磨料低温抛光实验研究与加工机理实验验证 |
| 5.1 抛光实验数据 |
| 5.2 抛光时间对凸轮表面粗糙度值的影响 |
| 5.3 冰轮转速对凸轮表面粗糙度的影响 |
| 5.4 抛光压力对凸轮表面粗糙度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与成果 |
（4）一种大功率二维超声驱动系统及其振动工作头的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超声加工技术的研究现状 |
| 1.3 超声加工技术的发展趋势 |
| 1.4 研究目的及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 椭圆超声振动工作头的研究 |
| 2.1 换能器的设计与分析 |
| 2.1.1 换能器的发展历史 |
| 2.1.2 夹心式压电换能器的设计 |
| 2.2 变幅杆的设计与分析 |
| 2.2.1 变幅杆的性能参数 |
| 2.2.2 变幅杆设计 |
| 2.2.3 基本尺寸的解析 |
| 2.3 超声振子的优化分析 |
| 2.3.1 变幅杆的优化 |
| 2.3.2 超声波振子的优化 |
| 2.4 椭圆超声振动工作头的设计与分析 |
| 2.4.1 工作头的设计 |
| 2.4.2 模态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 最优BUCK变换器的研究 |
| 3.1 调压方案的选择 |
| 3.2 EF模型的研究 |
| 3.2.1 EF模型相关参数的定义 |
| 3.2.2 Buck变换器的MSEF参数 |
| 3.2.3 基于Buck变换器的EF法模型的研究 |
| 3.3 基于CCM的非理想BUCK模型的研究 |
| 3.3.1 最优Buck模型的理论分析 |
| 3.3.2 LC的优化分析 |
| 3.3.3 最优Buck变换器模型的仿真分析 |
| 3.4 吸收电路的优化设计 |
| 3.4.1 缓冲电路的参数计算 |
| 3.4.2 吸收电路的参数计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高频逆变技术的研究 |
| 4.1 高频DC-AC逆变器的拓扑选择 |
| 4.2 高效无损SNUBBER电路的研究 |
| 4.2.1 无损Snubber电路分析 |
| 4.2.2 改进型桥臂无损Snubber电路分析 |
| 4.3 换能器的电学匹配 |
| 4.3.1 电学匹配的基本原理 |
| 4.3.2 调谐匹配的方案 |
| 4.4 输出高频变压器的设计 |
| 4.4.1 高频变压器设计 |
| 4.4.2 方案优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 椭圆振型的生成机理 |
| 5.1 椭圆超声振动模型分析 |
| 5.1.1 双超声波振子振幅联动控制的振动轨迹分析 |
| 5.1.2 双超声波振子相位同步控制的振动轨迹分析 |
| 5.2 双超声波振子联动调幅控制 |
| 5.2.1 双超声波振子联动调幅控制对象的分析 |
| 5.2.2 双超声波振子联动调幅控制的实施 |
| 5.3 双超声波振子同步调相控制 |
| 5.3.1 双超声波振子同步调相控制对象的分析 |
| 5.3.2 双超声波振子同步调相控制的实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 二维同步频率跟踪控制的研究 |
| 6.1 二维同步频率跟踪控制方案的分析 |
| 6.2 基于PLL的实时频率跟踪 |
| 6.3 PLL频率跟踪的若干问题 |
| 6.4 基于74HC4046的频率跟踪电路 |
| 6.5 基于电流搜索的同步频率跟踪控制方案的研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 驱动系统中电磁兼容技术的研究 |
| 7.1 电磁干扰产生机理分析 |
| 7.2 电源EMI滤波器的设计与分析 |
| 7.2.1 干扰类型 |
| 7.2.2 EMI滤波器的参数指标 |
| 7.2.3 噪声源阻抗的影响与分析 |
| 7.2.4 EMI电源滤波器设计 |
| 7.3 DC/AC传导电磁干扰的分析 |
| 7.3.1 DC/AC传导电磁干扰源 |
| 7.3.2 DC/AC差模干扰分析模型 |
| 7.3.3 DC/AC共模干扰分析模型 |
| 7.4 其它电磁兼容措施 |
| 7.4.1 接地技术的应用 |
| 7.4.2 屏蔽技术的使用 |
| 7.4.3 电器元件的摆放及PCB布线技术 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 切削实验 |
| 8.1 椭圆超声振动切削装置的安装与调试 |
| 8.1.1 椭圆超声振动工作头的装配 |
| 8.1.2 二维超声驱动系统的安装与调试 |
| 8.1.3 椭圆超声振动切削装置的装调与切削实验 |
| 8.2 切削实验及数据分析 |
| 8.2.1 切削分析设备 |
| 8.2.2 振型设计及切削纹理分析 |
| 8.2.3 振型对刀具磨损的影响与分析 |
| 8.2.4 振型对工件表面微观形貌的影响与分析 |
| 8.2.5 振型对切屑形貌的影响与分析 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录1 双超声波振子联动调幅的主程序 |
| 附录2 EPWM1/2同步调相的初始化源程序 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着、专利 |
| 从事科学研究和学习经历 |
（5）一种超声振动车削装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超声振动切削技术的发展及现状 |
| 1.1.1 超声振动切削技术的发展 |
| 1.1.2 超声振动切削的现状 |
| 1.2 超声振动切削技术的研究方向及前景 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 超声振动切削原理 |
| 2.1 超声振动切削系统 |
| 2.2 超声振动切削原理 |
| 2.3 超声振动切削的特点 |
| 第3章 超声振动切削装置的设计 |
| 3.1 超声振动切削装置的种类 |
| 3.2 超声振动切削装置的设计 |
| 3.3 压电陶瓷的参数及选择 |
| 第4章 装置的运动仿真和模态分析 |
| 4.1 压电陶瓷材料在外电场作用下的运动仿真 |
| 4.2 超声振动切削装置的仿真 |
| 4.3 运动仿真结果分析 |
| 4.4 超声振动切削装置的刚度分析 |
| 4.5 端盖的模态分析 |
| 4.6 刀体的模态分析 |
| 第5章 超声振动切削装置的切削试验 |
| 5.1 切削试验器材 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）砂带低速抛磨的可行性研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 砂带磨削正交试验 |
| 1.1试验条件 |
| 1.2试验方案设计 |
| 1.3试验结果分析 |
| 2 砂带低速抛光工程实例 |
| 2.1工艺分析及机加工工艺过程 |
| 2.2成型面抛光 |
| 2.3抛光效果 |
| 3 结束语 |
（7）细长轴闭式砂带磨削表面粗糙度的试验研究（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2实验内容 |
| 2.1磨削装置设计 |
| 2.2实验方案 |
| 3实验数据及分析 |
| 3.1正交试验 |
| 3.2单因素试验 |
| 3.2.1砂带速度的影响 |
| 3.2.2工件速度的影响 |
| 3.2.3砂带速度与工件速度比值的影响 |
| 3.2.4纵向进给量f的影响 |
| 3.2.5磨削深度ap的影响 |
| 3.2.6工件材料的影响 |
| 4结论 |
（8）细长轴开式砂带磨削试验研究与精度分析（论文提纲范文）
| 1 实验装置设计及实验方法 |
| 2 尺寸精度研究与分析 |
| 2.1 实验数据 |
| 2.2 影响尺寸精度的因素 |
| (1) 微量进给精度。 |
| (2) 工艺系统刚度。 |
| (3) 测量误差。 |
| 3 圆度误差研究与分析 |
| 3.1 圆度误差测量 |
| (1) 测量原理 |
| (2) 测量数据及结果 |
| 3.2 影响圆度误差的因素 |
| 4 结 论 |
（9）开式砂带磨削参数对表面粗糙度影响的分析与优化（论文提纲范文）
| 1 试验内容 |
| 1.1 磨削装置设计 |
| 1.2 试验方案 |
| 1.3 表面粗糙度测量仪器 |
| 2 试验数据及结果分析 |
| 2.1 正交试验 |
| 2.2 单因素试验 |
| 2.2.1 砂带转速的影响 |
| 2.2.2 工件转速的影响 |
| 2.2.3 纵向进给量f的影响试验条件 |
| 2.2.4 磨削深度ap的影响试验条件 |
| 2.2.5 砂带磨削接触轮对表面粗糙度的影响试验条件 |
| 2.2.6 工件材料性能的影响 |
| 3 结 论 |
四、基于CA6140车床砂带磨削不锈钢轴的研究（论文参考文献）
- [1]18CrNiMo7-6钢V型缺口圆形截面试样磁力研磨工艺的研究[D]. 王哲. 郑州大学, 2020(02)
- [2]钛合金TC4高速切削加工性试验研究[D]. 胡伟楠. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [3]凸轮轴无磨料低温抛光技术研究[D]. 亓志辉. 长春大学, 2018(05)
- [4]一种大功率二维超声驱动系统及其振动工作头的研究[D]. 陈明方. 东北大学, 2015(07)
- [5]一种超声振动车削装置的研究[D]. 杜超. 东北大学, 2015(06)
- [6]砂带低速抛磨的可行性研究[J]. 孙千里,沈鑫刚,范进桢,包开华,耿金良. 机电工程, 2014(04)
- [7]细长轴闭式砂带磨削表面粗糙度的试验研究[J]. 李虹,韩霄. 机械设计与制造, 2014(01)
- [8]细长轴开式砂带磨削试验研究与精度分析[J]. 李虹,王纵坤. 机械设计与研究, 2013(01)
- [9]开式砂带磨削参数对表面粗糙度影响的分析与优化[J]. 李虹. 机械设计与研究, 2011(05)
- [10]CM20型砂带磨头的设计[J]. 田昌凤,李旭东,栗齐帮,张丽珍. 制造技术与机床, 2009(07)