一、大庆石化2.5Mt/a常减压蒸馏装置增产柴油的技术措施（论文文献综述）
杨柯[1]（2021）在《X炼油厂原油常压蒸馏过程优化》文中提出原油作为一种不可再生资源,不仅是现代工业的“血液”与现代交通的燃料,更是国家发展的重要战略储备。原油的常减压蒸馏作为炼油厂龙头装置,其操作工艺将显着影响着油品蒸馏的效果,是保证石油产品质量的关键。其中,常压塔蒸馏作为常减压蒸馏过程的核心环节,实现常压蒸馏的过程优化对于确保炼油产品质量、节能减排、增加企业效益有着重要的意义。本文在总结分析国内外研究现状的基础上,紧跟国内外常压塔蒸馏过程仿真模拟技术和换热网络的研究成果,以陕北地区某炼油厂500万吨/年常压蒸馏装置的具体运行状况为案例,利用Aspen Plus软件和夹点技术对常压塔过程进行模拟优化。首先,本文分析了该套装置在实际生产中所加工原油的性质和所采用的工艺流程,发现存在常三线出产品油量过低以及常二中循环取热不足的问题,以此从工艺优化及能源优化两方面进行方案调整,达到提高装置运行平稳率、确保产品合格、降低能耗的目的。其次,运用Aspen Plus软件,将原油的性质数据和各个换热器的结构作为重要参考指标,同时结合侧线产品恩氏蒸馏温度、中段循环的恩氏蒸馏温度等结果,建立该套装置的换热网络模型,根据夹点原则,针对常压蒸馏装置未优化时以及优化后的换热热能模拟结果,分析了最小传热温差、热能回收以及换热网络优化后的实际数据,将模拟数据与实际运行的标定值进行对比,在保持工艺流程、各项设备不变的情况下,据此提出调整方案。最后,本文将常压蒸馏装置未优化时与优化后的换热网络模拟结果进行对比研究,分析了原油的三阶段（脱前原油、脱后原油及初底油）在换热网络中的表现,最终发现,优化后的常压蒸馏解决了常压塔侧线产品采出流量分配不合理的问题,并且由于优化后常二中循环流量的提升,避免了高温低用,实现了节能降耗。
毛哲[2]（2019）在《4.5Mt/a常减压蒸馏装置流程模拟及操作优化研究》文中研究指明常减压蒸馏装置是整个炼油加工过程中第一道工序,产品的收率与质量直接影响企业的效益。本文针对大连石化公司4.5Mt/a常减压蒸馏装置在具体操作中的运行状况,应用Aspen Hysys软件进行流程模拟,在此基础上对装置进行详细的操作优化研究并为装置调整提供强有力的理论依据。结合大连石化公司4.5Mt/a常减压蒸馏装置的具体流程,本文采用序贯模块法对常减压蒸馏装置中的初馏塔、常压塔以及减压塔按照科学的技术方式进行流程模拟计算。通过原油实沸点蒸馏数据把原油切割为一定数目的虚拟组分。针对应用需求选取适当的模拟炼油过程单元模块与物性方法,并明确规定各塔的具体模拟模型与实践应用中的过程参数,在此基础上对初馏塔、常压塔以及减压塔逐步模拟计算。对初馏塔、常压塔以及减压塔的综合性分析与模拟在温度、流量和质量指标上与实际值较为一致,确定了模型的可靠性和准确性。这个模拟结果体现出对常减压蒸馏装置的流程模拟能够明确的体现出装置具体的运行情况。通过流程模拟得到的装置模型,以初馏塔顶石脑油、常压塔顶石脑油、常一线航煤产量最大化作为具体的应用目标对初馏塔、常压塔进行操作优化。合理的选取调节变量对优化目标进行单变量灵敏度分析,找出了塔顶温度、塔顶压力、侧线馏出量等影响初顶石脑油、常顶石脑油、常一线油产量及质量指标的关键变量。将关键变量作为此阶段的操作变量,产品质量指标进行有效的约束,并通过SQP算法进行优化计算。在对初馏塔顶石脑油、常压塔顶石脑油、常一线航煤等质量指标要求全面满足的基础上,得到最佳的操作优化方案,优化后初馏塔顶石脑油产量可增加4.3t/h、常压塔顶石脑油产量可增加3.1t/h、常一线航煤产量可增加10.7t/h。
刘键[3]（2019）在《马波重油渣油生产沥青和橡胶增塑剂的工艺研究》文中研究指明本文以委内瑞拉混合重油常压渣油为原料,研究了重油的沥青生产工艺和综合利用方案,探索合适的工艺路线,为中国石油辽河石化公司沥青质量升级、提高重油加工效益提供数据支持。论文主要包括三个方面内容:（1）采用溶剂脱沥青技术处理常压渣油,分别以丙烷、丁烷为溶剂,制备出各牌号沥青并分析样品性质;（2）用减压蒸馏的方法处理常压渣油,以馏分段按比例回调的方式制备出各牌号沥青样品;（3）对不同馏分段减压馏分进行糠醛精制,研究减压馏分油糠醛精制生产橡胶增塑剂的工艺条件,以及抽出油回调减压渣油生产道路沥青的可行性。试验结果表明通过蒸馏法加工常压渣油生产沥青,是一条简单有效的加工路线,可以直接获得符合标准的70#A级沥青产品。溶剂脱沥青技术直接生产的道路沥青,在低温延度、针入度指数等方面不易达标,与蒸馏法相比劣势较大。减压馏分油经过糠醛精制处理,精制油用作环保橡胶增塑剂,抽出油用作普通橡胶增塑剂。糠醛精制对喹啉类化合物、咔唑类化合物和芳香族化合物的分离效果显着。研究结果对辽河石化公司未来加工委内瑞拉重油提供了基础工艺数据,具有一定实用价值。
施俊林,侯玉宝[4]（2019）在《总流程协同优化下的催化裂化装置高效运行实践》文中提出提出并实践以协同优化为主要特征的催化裂化装置高效运行策略,主要通过原油分储分炼、常减压蒸馏-延迟焦化-蜡油加氢分馏协同运行,有效降低了催化裂化装置进料中的小于350℃馏分含量;在此基础上通过提高溶剂脱沥青装置和蜡油加氢装置负荷,提高催化裂化掺渣比,实现了催化裂化装置的高效利用;在重整和变压吸附氢气系统负荷增大的基础上实现了重柴油及催化裂化柴油不同形式的转化,降低了柴汽比;焦化装置在低负荷运行的同时也通过回收全厂轻烃及重油再分离得到新的定位。
刘海楼[5]（2017）在《140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究》文中认为本文针对山东海科化工集团有限公司140万吨/年常减压装置扩能改造开展工程研究,通过对装置改造前存在的原油系统压降大、装置达不到设计加工量,原油换后温度低、装置能耗高、轻质油收率低等问题及原因进行分析,并针对装置存在的问题提出改造方案,以及对装置改造效果从能耗、效益等方面进行评价研究,结果表明:装置改造后加工能力从140万吨/年提高到150万吨/年,满足了催化裂化装置和延迟焦化装置对减压渣油和减压蜡油等原料的平衡要求,原油系统压降反而降低0.5MPa,换热流程更加合理,换热流程优化后,更加高效的利用热源,提高了热回收率,原油换后温度由原来的289℃提高到304℃以上,原油进闪蒸塔温度提高25℃以上。实际生产中轻油收率提高1.8%左右,总拔收率从66%提高到68%,轻质油收率明显提高。改造后加热炉的热效率提高明显,燃料消耗大幅下降,热效率明显提高,常压炉热效率可达90.2%,减压炉热效率可达90.8%。装置改造后蒸汽、燃料单耗均比改造前有大幅下降,装置能耗降低21.51%。本文的研究工作为常减压蒸馏装置扩能和节能增效改造提供了理论和实践基础,对常减压装置节能降耗、挖潜增效工作有一定的借鉴意义,也有利于常减压装置长周期的安全平稳运行,对新建常减压装置也有一定的借鉴意义。通过本文研究证明,对常减压装置局部换热流程优化调整可以达到节能降耗、消除限制装置加工量的瓶颈问题,通过装置部分技改,亦可以实现降本增效的目的,而且成本低,见效快。
李永林[6]（2017）在《炼油厂增产喷气燃料技术及应用分析》文中研究指明增产喷气燃料、压减柴油是适应国内成品油市场变化和炼油厂调整产品结构、提质增效的关键。提高常减压蒸馏装置和加氢裂化装置煤油收率是当前炼油厂增产喷气燃料的主要途径,但受到常减压蒸馏装置常一线油拔出率不够、加氢裂化产品方案不匹配等多方面因素的影响,制约了增产喷气燃料潜力的发挥。分析了当前炼油厂增产喷气燃料的瓶颈,介绍了加氢裂化最大量生产喷气燃料以及直馏柴油加氢裂化生产喷气燃料技术,同时对技术应用效果进行了分析总结,为炼油厂增产喷气燃料、压减柴油提出了相应建议。
凤丽华[7]（2017）在《吉林石化公司Ⅱ常减压装置改造项目分析》文中认为随着世界石油资源趋于劣质化,原油中硫含量不断增加,根据原油性质的变化,开展常减压蒸馏装置大型化改造,总结操作经验显得非常重要。论文针对吉林石化Ⅱ常减压蒸馏装置扩能改造开展工程研究,通过对改造前后工艺技术、操作条件、节能效果等多方面的分析比较,结果表明:改造后装置加工能力由320万吨/年提高到600万吨/年,实际生产中轻油收率达到47%左右,总拔收率达到76%,装置蜡油收率明显提高,满足了全厂渣蜡油平衡。改造后加热炉的热效率明显提高,常压炉热效率达到93.6%,减压炉热效率达到92.5%。改造后换热网络经优化,装置热源利用更高效,在保持原油性质稳定、流量均衡的情况下,换终温度达到320℃以上。水、电、蒸汽、燃料单耗均比改造前降低。改造后装置能耗降低到10.95千克标油/吨,达到国内同类装置先进水平。Ⅱ常减压装置改造后,装置主要加工原油从大庆原油转变为俄罗斯原油,既有利于集中处理俄罗斯含硫原油,又可针对俄罗斯原油石脑油收率高、石脑油中芳烃潜含量高、柴油凝点低等优点,充分发挥俄罗斯原油的特点,达到优化生产的目的。上述改造成果及经验对同类型常减压蒸馏装置的扩能改造有借鉴作用。
毛卉,张成[8]（2016）在《采用焦化加工路线的炼油厂增效措施分析与应用》文中研究指明某炼油厂为提高经济效益,通过分析焦化加工路线的特点,发现焦化加工路线具有加工原油品种选择范围宽,装置建设投资成本低和运行操作费用低的效益优势,同时具有产品结构差和产品性质差的效益劣势。该炼油厂充分发挥焦化加工路线的效益优势,采取优化原油采购、减产石油焦、增产汽油和喷气燃料以及节能降耗、保持CFB锅炉长周期运行等措施,大幅降低了原油采购成本,优化了产品结构,降低了操作费用,与设计方案相比,按2015年实际产品结构计算,经济效益提高10.33亿元/a。
刘建山[9]（2007）在《基于高分馏精度的柴油与减压蜡油清晰分割的研究》文中研究说明我国常减压装置不能实现柴油与减压蜡油（VGO）的清晰分割。作为催化原料的减一线馏分中含有较大量柴油馏分，进入二次加工装置并部分再次裂解成汽油、液化气等较轻组分，降低了柴油总体产率。目前克拉玛依石化公司Ⅱ套常减压蒸馏装置设计处理能力为200万吨／年，而柴油收率只有32.79％。本文通过PRO／Ⅱ及Hysys流程模拟软件分别从常压塔清洗段理论级数、汽提段理论级数、汽提蒸汽量、过汽化率等方面模拟计算和优化，找出改善常压塔轻重馏分分割精度的最佳设计及操作条件，并提出在减压塔上段增加柴油分馏段进一步深拔柴油馏分，以求实现柴油与VGO的清晰分割，提高直馏柴油产率。结果证明：（1）增加常压汽提段的理论级数，可使常压拔出率和直馏柴油的收率提高1.3％。（2）提高汽提蒸汽量可明显改善柴油收率。汽提蒸汽量从0.5％（占进料）提高到3％时，柴油收率提高近2.5％。（3）调整常压炉出口温度，即调节常压塔的过汽化率，可显着提高柴油收率。常压炉出口温度从350℃提高至360℃，过汽化率提高3％，柴油收率提高近1％。（4）在减压塔上段增加柴油分馏段的工艺改进，可实现柴油与VGO的清晰分割，可回收6％柴油组分。（5）合理设计可大大降低常压加热炉炉管压降、转油线压降及炉管内压力。压力每降低10kPa，汽化率可提高0.6％-0.8％。以上措施实施后，柴油收率可提高到41.9％，提高了9个百分点。
邢颖春,冯霄[10]（2003）在《应用先进适用技术 推动常减压蒸馏技术的进步》文中研究说明将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术 ,如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。
二、大庆石化2.5Mt/a常减压蒸馏装置增产柴油的技术措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大庆石化2.5Mt/a常减压蒸馏装置增产柴油的技术措施（论文提纲范文）
（1）X炼油厂原油常压蒸馏过程优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 国内外蒸馏技术发展研究 |
| 1.3.2 换热网格综述 |
| 1.3.3 过程仿真模拟技术研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 陕北某炼油厂常压装置工艺流程 |
| 2.1 装置特点 |
| 2.2 原油性质及加工方案 |
| 2.3 常压装置工艺流程简述 |
| 2.3.1 原油电脱盐、初馏流程 |
| 2.3.2 原油常压蒸馏流程 |
| 2.4 主要设备 |
| 2.4.1 塔类设备 |
| 2.4.2 常压炉 |
| 2.4.3 其它设备 |
| 2.5 消耗指标及能耗 |
| 2.5.1 公用工程介质的条件 |
| 2.5.2 辅助材料消耗 |
| 2.5.3 装置能耗指标 |
| 2.6 主要产品性质 |
| 第三章 常压蒸馏过程模拟 |
| 3.1 原油“假组分”的切割 |
| 3.2 主要设备参数 |
| 3.3 热力学计算方法 |
| 3.4 建立模型 |
| 3.5 模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 常压蒸馏过程工艺优化 |
| 4.1 常压蒸馏过程中出现的问题描述 |
| 4.2 工艺优化措施 |
| 4.3 能耗优化措施 |
| 4.3.1 常压蒸馏过程未优化时的换热热能优化(基于4.1前) |
| 4.3.2 常压蒸馏过程优化后的换热热能的优化(基于4.2的优化) |
| 4.3.3 常压蒸馏装置未优化与优化时的换热热能对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）4.5Mt/a常减压蒸馏装置流程模拟及操作优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 流程模拟技术的发展与现状 |
| 1.2 常减压装置的工艺流程及数学模型 |
| 1.2.1 基本概念 |
| 1.2.2 物性方法的选取 |
| 1.2.3 常减压工艺参数影响的研究 |
| 1.2.4 常减压蒸馏工艺过程 |
| 1.2.5 常减压蒸馏的数学模型 |
| 2 常减压流程建模 |
| 2.1 原油模拟 |
| 2.2 初馏塔模型 |
| 2.2.1 初馏塔模型建立 |
| 2.2.2 初馏塔模型参数 |
| 2.2.3 初馏塔模拟结果 |
| 2.3 常压塔模拟 |
| 2.3.1 常压塔模型建立 |
| 2.3.2 常压塔模型参数 |
| 2.3.3 常压塔模拟结果 |
| 2.4 减压塔模拟 |
| 2.4.1 减压塔模型建立 |
| 2.4.2 减压塔模型参数 |
| 2.4.3 减压塔模拟结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 装置操作优化 |
| 3.1 增产初顶石脑油操作优化 |
| 3.1.1 初馏塔石脑油干点与初馏塔顶石脑油流出量的关系 |
| 3.1.2 初馏塔侧线流量对初馏塔顶石脑油流量的影响分析 |
| 3.1.3 初馏塔顶温度对初馏塔顶石脑油抽出量的影响 |
| 3.1.4 初馏塔顶压力对初馏塔顶石脑油流出量影响 |
| 3.1.5 初馏塔进料温度对初馏塔顶石脑油流出量影响 |
| 3.1.6 增产初馏塔顶石脑油优化结果 |
| 3.2 增产常顶石脑操作优化 |
| 3.2.1 常压塔顶石脑油干点与常压塔顶石脑油流出量的关系 |
| 3.2.2 常一线流量对常压塔顶石脑油流量的影响分析 |
| 3.2.3 常压塔顶温度对常压塔顶石脑油抽出量的影响 |
| 3.2.4 常压塔顶压对常压塔顶石脑油流出量影响 |
| 3.2.5 增产常压塔顶石脑油操作条件优化结果 |
| 3.3 增产常压一线航煤操作优化 |
| 3.3.1 常压塔顶石脑油干点、常一线冰点与常一线流出量的关系 |
| 3.3.2 常压塔塔顶压力与常一线流出量的关系 |
| 3.3.3 常压塔塔顶温度与常一线流出量的关系 |
| 3.3.4 增产常压一线油操作条件优化结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）马波重油渣油生产沥青和橡胶增塑剂的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 委内瑞拉重油 |
| 1.1.1 委内瑞拉重油储量 |
| 1.1.2 委内瑞拉重油加工工艺 |
| 1.2 溶剂脱沥青技术简介 |
| 1.2.1 国外溶剂脱沥青技术发展概况 |
| 1.2.2 国内溶剂脱沥青技术发展概况 |
| 1.2.3 溶剂脱沥青技术的主要影响因素 |
| 1.3 糠醛精制与环保橡胶增塑剂 |
| 1.4 文献综述小结 |
| 第2章 试验部分 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.1.1 试验路线 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.2 溶剂脱沥青试验 |
| 2.2.1 原料及溶剂 |
| 2.2.2 工艺原理 |
| 2.2.3 装置介绍 |
| 2.2.4 装置技术指标 |
| 2.3 常减压蒸馏试验 |
| 2.3.1 原料 |
| 2.3.2 工艺原理 |
| 2.3.3 装置介绍 |
| 2.3.4 装置技术指标 |
| 2.4 糠醛精制试验 |
| 2.4.1 原料及溶剂 |
| 2.4.2 工艺原理 |
| 2.4.3 装置介绍 |
| 2.4.4 糠醛回收装置 |
| 2.5 分析方法 |
| 2.5.1 性质分析 |
| 2.5.2 Orbitrap MS |
| 2.6 小结 |
| 第3章 溶剂脱沥青加工玛波常压渣油 |
| 3.1 温度对产品收率及性质的影响 |
| 3.1.1 抽提温度对产品收率及性质的影响 |
| 3.1.2 沉降温度对LDAO收率及性质的影响 |
| 3.2 溶剂比对产品收率及性质的影响 |
| 3.3 溶剂种类对产品收率及性质的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 常减压蒸馏加工玛波常压渣油 |
| 4.1 实沸点蒸馏直接生产A级道路沥青 |
| 4.2 馏分油糠醛精制调和沥青 |
| 4.2.1 糠醛精制试验 |
| 4.2.2 糠醛抽出油调合沥青试验 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 减压馏分油糠醛精制试验 |
| 5.1 高富减二线糠醛精制试验 |
| 5.2 江阴减三线和江阴减四线糠醛精制试验 |
| 5.2.1 糠醛精制试验 |
| 5.2.2 萃取过程的分子选择性 |
| 5.3 秦皇岛减一线、减二线和减三线糠醛精制试验 |
| 5.4 效益衡算 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）总流程协同优化下的催化裂化装置高效运行实践（论文提纲范文）
| 1 炼油总流程分析 |
| 1.1 炼油流程的特点 |
| 1.2 加工原油特点 |
| 1.3 生产运行存在的主要问题 |
| 2 炼油总流程协同优化提高FCC装置的效率 |
| 2.1 焦化装置、蜡油加氢装置分馏塔协同操作, 降低FCC进料中小于350℃馏分含量 |
| 2.2 实施原油分储分炼, 提高FCC掺炼渣油的质量 |
| 2.3 FCC装置投运外取热器及优化催化剂性能 |
| 2.4 FCC装置与相关装置的协同优化 |
| 2.4.1与蜡油加氢协同优化实现FCC重柴油的转化 |
| 2.4.2 与柴油加氢装置协同优化实现LTAG工艺的最优化运行 |
| 2.4.3 与延迟焦化协同优化, 实现焦化轻柴油的高品质转化和焦化装置的新定位 |
| 3 结论 |
（5）140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 常减压蒸馏装置简介 |
| 1.3.1 原油的常减压蒸馏原理 |
| 1.3.2 常减压蒸馏的工艺过程 |
| 1.4 常减压蒸馏装置概况 |
| 1.5 常减压装置的工艺进展 |
| 1.5.1 扩能改造 |
| 1.5.2 节能降耗 |
| 1.6 国内外研究现状 |
| 1.6.1 常减压蒸馏装置大型化研究进展 |
| 1.6.2 常减压蒸馏装置深拔技术研究进展 |
| 1.6.3 常减压蒸馏节能技术研究进展 |
| 1.7 研究的主要内容 |
| 第二章 装置现状和存在的问题 |
| 2.1 装置改造前工艺流程 |
| 2.1.1 换热及闪蒸塔部分流程 |
| 2.1.2 常压部分 |
| 2.1.3 减压部分 |
| 2.1.4 三注部分 |
| 2.1.5 单开常压流程 |
| 2.2 装置改造前主要操作数据 |
| 2.3 装置存在的问题分析 |
| 2.3.1 常减压装置提量困难,原油系统阻力大 |
| 2.3.2 装置能耗高 |
| 2.3.3 轻质油收率低,常减顶瓦斯气未充分利用 |
| 2.3.4 电脱盐运行效果差 |
| 2.4 项目改造目标 |
| 第三章 装置改造方案的设计与实施 |
| 3.1 项目实施原则及技术路线 |
| 3.2 改造过程 |
| 3.2.1 原油流程优化改造 |
| 3.2.2 减压抽真空系统改造 |
| 3.2.3 减一线油作柴油 |
| 3.2.4 常减顶瓦斯回收 |
| 3.2.5 电脱盐改造 |
| 3.2.6 加热炉更换燃烧器 |
| 第四章 装置改造效果分析 |
| 4.1 原油换热流程优化改造效果 |
| 4.2 减一线作柴油 |
| 4.3 减压抽真空系统改造 |
| 4.4 常减顶瓦斯回收 |
| 4.5 提高加热炉热效率 |
| 4.6 提高原油脱盐合格率 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）炼油厂增产喷气燃料技术及应用分析（论文提纲范文）
| 1 喷气燃料生产现状及增产喷气燃料瓶颈 |
| 1.1 喷气燃料产品及各喷气燃料组分性质 |
| 1.2 增产喷气燃料的瓶颈 |
| 1.2.1 常减压蒸馏装置常一线油拔出率受限, 且常一线油与常二线油重叠度较高 |
| 1.2.2 加氢裂化装置分馏系统喷气燃料拔出困难, 喷气燃料收率提高幅度有限 |
| 1.2.3 喷气燃料加氢装置能力受限或装置条件难以满足直馏组分拓宽馏程需求 |
| 2 增产喷气燃料的主要技术及实施效果 |
| 2.1 最大量生产喷气燃料的加氢裂化技术 |
| 2.1.1 不同类型催化剂的喷气燃料选择性 |
| 2.1.2 不同类型催化剂的级配 |
| 2.1.3 切割点的影响 |
| 2.2 直馏柴油加氢裂化生产喷气燃料技术 |
| 2.3 常减压蒸馏装置的适应性改造 |
| 2.4 喷气燃料加氢装置的适应性改造 |
| 3 总结及展望 |
（7）吉林石化公司Ⅱ常减压装置改造项目分析（论文提纲范文）
| Abstract |
| 摘要 |
| 第1章 前言 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 常减压蒸馏技术国内外研究进展 |
| 1.3 本文研究思路及主要内容 |
| 第2章 吉林石化公司Ⅱ常减压装置简介 |
| 2.1 改造前Ⅱ常减压装置简介 |
| 2.2 改造后Ⅱ常减压装置简介 |
| 2.3 改造前后Ⅱ常减压装置技术数据对比 |
| 第3章 装置改造效果评价 |
| 3.1 物料平衡及收率分析 |
| 3.2 操作条件分析 |
| 3.3 换热网络分析 |
| 3.4 能耗分析 |
| 3.5 主要机泵运行情况分析 |
| 3.6 破乳剂、阻垢剂及缓蚀剂使用效果分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 装置用能评价技术应用研究 |
| 4.1 装置生产基本条件 |
| 4.2 装置能耗指标分析 |
| 4.3 装置用能水平评价 |
| 4.4 装置主要节能潜力分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 装置标定主要产品性质数据表 |
（8）采用焦化加工路线的炼油厂增效措施分析与应用（论文提纲范文）
| 1 焦化加工路线的效益优劣势分析 |
| 1.1 优势分析 |
| 1.1.1 原料适应性广,原油选择范围宽 |
| 1.1.2 装置投资成本低 |
| 1.1.3 装置操作费用低 |
| 1.2 劣势分析 |
| 1.2.1 高附加值产品收率低,产品结构差 |
| 1.2.2产品性质差,深加工难度大 |
| 2 焦化加工路线炼油厂增效的主要措施 |
| 2.1 优化原油采购,发挥焦化路线加工劣质原油优势 |
| 2.2 减产石油焦,降低低附加值产品产量 |
| 2.2.1 常减压蒸馏装置实施减压深拔技术 |
| 2.2.2 延迟焦化装置降低循环比 |
| 2.3 增产汽油,优化产品结构 |
| 2.4 增产喷气燃料,提高产品附加值 |
| 2.5 节能降耗,降低操作费用 |
| 2.5.1 加大热供料力度和直供料比例,实现装置深度热联合 |
| 2.5.2 实施蒸汽系统优化,降低全厂蒸汽消耗[13] |
| 2.5.3 加强节能设备改造与管理,节约电力消耗 |
| 2.5.4 污水梯级回用,节约水资源 |
| 2.5.5 节能降耗措施实施效果 |
| 2.6 实现CFB锅炉长周期运行,降低全厂动力费用 |
| 3 焦化加工路线炼油厂增效的措施应用效果 |
| 4 结论 |
（9）基于高分馏精度的柴油与减压蜡油清晰分割的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 前言 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 清晰分割理论 |
| 2.1.1 精馏 |
| 2.1.2 精馏过程的模拟 |
| 2.1.2.1 多组元精馏模拟 |
| 2.1.2.2 精馏设备 |
| 2.2 化工过程系统工程 |
| 2.2.1 化工过程流程模拟 |
| 2.2.2 过程系统参数优化方法选择 |
| 2.2.3 过程集成 |
| 2.3 精馏塔建模与仿真 |
| 2.3.1 化工过程机理建模 |
| 2.3.2 数学模型的分类 |
| 2.3.3 数学机理模型的建立方法 |
| 2.4 石油蒸馏的流程特点 |
| 2.4.1 常减压蒸馏简介 |
| 2.4.2 常压蒸馏 |
| 2.4.3 减压蒸馏 |
| 2.4.4 影响减压蒸馏装置拔出率的因素 |
| 2.4.5 燃料型减压塔的工艺流程及其特点 |
| 2.5 石油化工流程模拟系统的开发与应用 |
| 2.5.1 原油精馏塔的过程模型化 |
| 2.5.2 常减压蒸馏装置的计算机模拟 |
| 2.5.3 燃料型减压塔的吸收型算法 |
| 2.6 清晰分割的必要性 |
| 2.6.1 柴油化学组成及性质 |
| 2.6.2 柴油的市场需求 |
| 2.6.3 柴油生产不能满足市场需求 |
| 2.6.4 直馏柴油与VGO重叠严重 |
| 2.6.5 减小直馏柴油与VGO重叠度措施 |
| 2.7 本文的研究目的 |
| 第三章 过程模拟实验 |
| 3.1 计算原理说明 |
| 3.2 原油性质 |
| 3.3 常减压装置现状模拟 |
| 3.3.1 逐板计算结果及性质 |
| 3.3.2 操作条件及产品性质 |
| 3.4 常减压装置现状分析 |
| 3.5 常压塔优化模拟探讨 |
| 3.5.1 模拟条件 |
| 3.5.2 常压塔各段理论精馏板分布 |
| 3.5.3 增加常压塔塔盘数，改善轻重馏分分割 |
| 3.5.4 改进常压塔汽提段的设计和操作 |
| 3.5.4.1 汽提段理论级数对常三线收率的影响 |
| 3.5.4.2 汽提蒸汽量对常三线收率的影响 |
| 3.5.5 保持必要的常压塔过汽化率 |
| 3.5.6 降低炉管及转油线压降，降低炉管内压力 |
| 3.6 减压分馏设置柴油分馏段 |
| 3.6.1 模拟条件 |
| 3.6.2 常压渣油性质 |
| 3.6.3 减压塔各段理论精馏板分布 |
| 3.6.4 模拟结果 |
| 第四章 柴油与VGO清晰分割技术工业化 |
| 4.1 常压系统 |
| 4.2 减压系统 |
| 4.3 优化模拟 |
| 4.3.1 逐板计算结果和逐板性质 |
| 4.3.2 操作条件及产品性质 |
| 4.4 减压塔各段填料流体力学校核 |
| 4.5 常减压蒸馏装置改造 |
| 4.6 改造经济效益分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）应用先进适用技术 推动常减压蒸馏技术的进步（论文提纲范文）
| 1 我国常减压蒸馏装置运行水平的基本评价 |
| 1.1 概 述 |
| 1.2 SOLOMON公司评价数据的简要分析 |
| 1.3 与国际先进水平的对比 |
| 2 我国已进入发展大型常减压蒸馏装置的时期 |
| 2.1 先进适用的工艺流程 |
| 2.2 高真空低炉温的减压蒸馏工艺 |
| 2.3 交直流高速电脱盐技术 |
| 2.4 轻烃回收与常压塔顶油气两级冷凝优化 |
| 2.5 大型常减压蒸馏装置达到较高的运行水平 |
| 3 推广先进适用技术和加强运行管理 |
| 3.1 装置长周期运行与防腐蚀 |
| 3.2 节能降耗 |
| 3.3 加工损失 |
| 3.4 先进管理和控制技术的应用 |
| 4 装置的生产技术管理应与全厂系统综合优化 |
| 4.1 优化常压塔馏分的分割 |
| 4.2 提高减压拔出率 |
| 4.3 为润滑油和石蜡生产创造有利条件 |
| 4.4 能量系统的综合优化 |
| 5 关于技术创新 |
| 5.1 炼油厂的集成设计 |
| 5.2 脱金属剂的开发 |
四、大庆石化2.5Mt/a常减压蒸馏装置增产柴油的技术措施（论文参考文献）
- [1]X炼油厂原油常压蒸馏过程优化[D]. 杨柯. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]4.5Mt/a常减压蒸馏装置流程模拟及操作优化研究[D]. 毛哲. 大连理工大学, 2019(02)
- [3]马波重油渣油生产沥青和橡胶增塑剂的工艺研究[D]. 刘键. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [4]总流程协同优化下的催化裂化装置高效运行实践[J]. 施俊林,侯玉宝. 石油炼制与化工, 2019(01)
- [5]140万吨/年常减压装置问题分析及改造研究[D]. 刘海楼. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [6]炼油厂增产喷气燃料技术及应用分析[J]. 李永林. 石油炼制与化工, 2017(06)
- [7]吉林石化公司Ⅱ常减压装置改造项目分析[D]. 凤丽华. 华东理工大学, 2017(07)
- [8]采用焦化加工路线的炼油厂增效措施分析与应用[J]. 毛卉,张成. 石油炼制与化工, 2016(08)
- [9]基于高分馏精度的柴油与减压蜡油清晰分割的研究[D]. 刘建山. 青岛科技大学, 2007(01)
- [10]应用先进适用技术 推动常减压蒸馏技术的进步[J]. 邢颖春,冯霄. 炼油技术与工程, 2003(04)