一、烟气同时脱硫脱硝技术进展（论文文献综述）
臧瑶,梁子安,金泉至,齐立强,刘凤[1]（2022）在《基于高级氧化法烟气脱硫脱硝的研究进展》文中指出煤炭燃烧产生大量二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）。随着多污染物控制技术的改进,燃煤电厂的污染物控制成效明显,但锅炉烟气污染仍未得到有效控制。本文首先介绍了高级氧化法的原理和特点,简述了Fenton法、臭氧氧化法和光催化氧化法三种方法,并进行对比与分析三种方法的优缺点,进而通过预实验探究了铁酸铜（CuFe2O4）活化过硫酸氢钾（PMS）用于脱硫脱硝实验的可行性。预实验结果表明,NOx和SO2的脱除效率分别可达到80%、59%和99%。
周海成,高志芳,龙红明,徐辉,王光应,高丽[2]（2021）在《烧结烟气中NOx治理技术及发展趋势》文中指出烧结烟气是钢铁工业污染物的最大排放源,现阶段冶金脱硫除尘工艺逐渐成熟,但NOx的脱除仍处于起步阶段,部分企业存在NOx排放超标现象,随着环保指标进一步提高,优化NOx治理工艺,降低冶金烟气中NOx排放成为钢铁行业污染治理的重中之重,应当给予更多重视。介绍了烧结过程中N的作用机理,其中挥发性氮参与氧化还原反应,高温低氧条件促进还原反应生成N2,抑制NOx生成,同时高温促进焦炭氮吸附及异相还原反应;总结烧结烟气特点,其成分较为复杂、污染物含量高、含水量和含氧量大、烟气温度较低导致对SCR催化剂温度窗口要求较低,这些特点进一步制约烧结烟气治理的发展;对比分析了当前几种典型脱硝工艺及烧结烟气脱硝技术存在的问题,SCR脱硝法为当前主流脱硝工艺,催化剂的催化活性组分和性能是该技术的核心和关键,也是近年来的研究热点,指出稀土改性含铁尘泥γ-Fe2O3新型铁基低温催化剂是确实可行的脱硝催化剂研究方向,具有抗碱金属中毒、低温催化活性好、经济可靠等特点,并可进一步扩大冶金资源利用范围;展望了脱硝发展方向和新工艺,等离子脱硝和微生物脱硝研究起步相对较晚,但由于其受烟气温度影响较小可达到较好脱硝效果,具备优异发展前景,但存在若干问题未实现工程应用;改善工艺如引进烟气再循环、空气分级燃烧、低氧燃烧等燃烧中控制技术,通过优化烧结混合料结构如强化制粒效果、厚料层高碱度烧结等可协调烧结后烟气脱硝工艺,降低烟气NOx排放浓度;分级治理烧结烟气存在投资运行费用高、占地面积大等缺点,开发可靠经济高效的脱硫脱硝一体化工艺具有重要意义,脱硫工艺耦合SCR脱硝是烧结烟气污染物治理发展的重要方向;通过参考脱硫脱硝新技术和新思路,提出烟气再循环+CO催化氧化+SCR脱硝+CFB/SDA脱硫的工艺流程,可为钢铁厂脱硝技术研究及发展提供参考。
王睿,王连勇,崔家新,何艳[3]（2021）在《燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究现状》文中进行了进一步梳理煤炭在我国能源消耗总量中占主要地位,燃烧产生的NOx与SO2引发的环境问题日益严峻。以处理烟气的方法为主线,介绍了包括络合吸收法,氧化吸收法,还原吸收法在内的湿法烟气同时脱硫脱硝技术与包括等离子体法,生物法,固相吸附再生法以及催化还原法在内的干法烟气同时脱硫脱硝技术的方法原理,性能表现,发展现状以及工艺特点,并对未来烟气同时脱硫脱硝技术的发展进行展望。
聂云祥[4]（2021）在《含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究》文中提出中小型燃煤锅炉与工业炉窑尾气污染物SO2和NOx的治理是实现大气污染控制的重要战略之一。开发SO2和NOx污染物协同脱除,低成本、高效、硫/氮资源化、无二次污染的低温脱硫脱硝技术迫在眉睫。本论文基于磷化工企业生产特征,以黄磷生产废物泥磷与磷矿浆构成复合吸收剂,通过泥磷中含有的黄磷与O2反应生成臭氧等氧化性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,并以吸收剂富含的金属离子为液相催化剂,将溶解于液相中的SO2、NO2等硫氮物种催化氧化为硫酸和硝酸,并进一步与磷矿反应制取磷酸,达到以废治废、硫氮资源再利用、低温一体化脱硫脱硝的三重目的。本论文通过对含磷复合矿浆脱硫脱硝过程机理研究,为该技术的推广运用奠定了理论基础。（1）探究了磷矿浆脱硫反应过程及金属离子催化脱硫的促进机制。磷矿浆对SO2的脱硫率最高达100%。通过对脱硫前后磷矿石结构及吸收液组成分析,结果表明,Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F是吸收SO2的主要组分,SO2转化形成的H2SO4优先与Ca Mg（CO3）2反应至其消耗殆尽,随后再与Ca5（PO4）3F反应。Ca5（PO4）3F分解过程中生成的H+和PO43–会抑制SO2的吸收,导致脱硫率逐渐降低。脱硫反应后的固体物仍以Ca5（PO4）3F为主要成分,并伴生一定量的Ca SO4·2H2O。此外,磷矿溶出的微量金属离子,如Mn2+和Fe3+,可显着降低S（Ⅳ）生成SO3·–的活化能,促进SO4·–、SO5·–、HSO5–以及OH·等活性氧化物质的形成,进而催化氧化S（Ⅳ）转化为S（Ⅵ）,有效提高磷矿浆的硫容量。（2）利用浮选磷尾矿脱硫,可实现Ca5（PO4）3F从镶嵌的碳酸盐中有效解离,有助于分选Ca5（PO4）3F,为磷资源的回收利用提供了新途径。实验表明,由于磷尾矿中Ca Mg（CO3）2含量远高于原矿石,Ca Mg（CO3）2优先与生成的硫酸反应,并将S（Ⅵ）和H+分别转化为Ca SO4·2H2O和H2O,保证吸收浆液长时间处于较高的p H值并维持长久的高脱硫率,展现出优于原矿的脱硫性能。（3）研究了含磷复合矿浆脱硝反应体系及其反应机理。实验结果表明,含磷复合矿浆高效率脱硝过程的关键是构建P4与O2反应体系,生成O·、OH·和O3等氧化性活性物质,这些氧化性活性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,进而推进硝酸与磷矿反应生成硝酸盐的反应过程。此外,相关实验证实磷矿的主要成分Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F均发挥着良好的吸收性能,从而展示优异的脱硝表现。（4）揭示了含磷复合矿浆同时脱硫脱硝相互促进机制。含磷复合矿浆可在较低反应温度条件下（65℃）实现SO2和NOx完全脱除,其中,反应温度、搅拌速度、黄磷浓度和烟气流量等因素对NOx的氧化脱除有显着影响。与磷矿浆单独脱硫体系和含磷复合矿浆单独脱硝体系相比,含磷复合矿浆同时脱硫脱硝过程中有显着的相互促进效应。研究结果证实,经NO氧化形成的NO2与S（Ⅳ）物种反应可直接诱发生成SO3·–,降低S（Ⅳ）氧化生成SO3·–的活化能,提高SO3·–的产率,SO3·–又诱发生成更多的SO5·–、SO4·–、OH·和HSO5–等活性物,这些物质均能促进S（Ⅳ）向S（Ⅵ）的转化,提高脱硫率;与此同时,这些氧化性活性物又可进一步氧化NO、NO2和NO2–转化为HNO3,提高脱硝率。
骆燕苏[5]（2021）在《热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究》文中认为金属冶炼属于典型的高污染、高能耗、资源型行业,其烟气排放导致的环境污染问题突出,制约了金属冶炼行业的可持续发展。目前,大多数的冶炼厂利用高浓度的SO2烟气进行硫资源回收制酸,该工艺提高了冶炼厂的经济效益,但制酸尾气中依然含有500～3000 mg/m3的SO2和未得到有效去除的NOx,而制酸尾气直接排放将会造成严重的环境污染。故对金属冶炼行业来说,开展低成本、高效率的烟气同时脱硫脱硝新技术是金属冶炼行业的迫切需求。本文利用热活化后水淬锰渣制备成新型脱硫脱硝浆液脱除金属冶炼烟气中的SO2和NOx,旨在通过简单的预处理从根本上提高矿渣浆液的脱硫脱硝性能。并通过表征分析,阐明矿渣活性调控机制,此外,结合原位产物分析,提出脱硫脱硝反应机理,同时优化工艺条件,为工业化应用提供理论依据。主要的研究结论如下:（1）首先对原始的水淬锰渣进行表征分析,发现水淬锰渣主要由Ca O、SiO2、Mn、Al2O3、Mg O、S、K和Na组成,可见水淬锰渣的碱金属氧化物含量高,有利于脱硫脱硝反应的进行;但原始水淬锰渣中Ca3Mg（SiO4）2、Ca3Al2（SiO4）3、Mn7O8（SiO4）等主要物相的结构及性质稳定,参与化学反应的活性有限;且含Mn物相主要以MnS和MnO的形式存在,其中MnS作为还原性物质,在参与脱硫脱硝反应时,将消耗一定量的氧化剂,与NOx和SO2形成竞争氧化关系,抑制了浆液的脱硫脱硝效率。探究了不同氧化剂（KMnO4、H2O2、NaCl O和K2Cr2O7）在水淬锰渣复合浆液中对脱硫脱硝效果的影响。其结果表明,与其他氧化剂比,高锰酸钾/水淬锰渣复合浆液展现出更强的氧化性能,这主要归因于KMnO4更高的氧化还原电位,且其氧化性能不受溶液p H值。（2）考察了不同热活化温度与时间、相调节剂的种类与添加量对水淬锰渣脱硫脱硝效果的影响。结果表明,加入焙烧后的水淬锰渣可提高纯KMnO4溶液的脱硝作用,两者存在协同作用,加入20%Ca O作为相调节剂于900℃焙烧120min所制备的水淬锰渣浆液脱硫脱硝效果最好,脱硝率可达84.9%,且高效率持续时间有所增加;通过表征分析发现,最佳预处理条件下脱硫脱硝效率提高的原因主要有:水淬锰渣发生了彻底的物相变化,抑制脱硝作用的物相转化为促进脱硝的物相结构;对比其他预处理条件,有可促进脱硝的新物相（MnSO4、Ca MnO3）生成;水淬锰渣经过改性后高价态锰的含量提高,高价锰对氮氧化物的氧化性更强;预处理后的水淬锰渣浆液的p H值增加,碱性缓冲溶液更有利于脱硝。（3）对反应过程中水淬锰渣浆液的固相和液相进行表征,并通过热力学计算推导出反应机理。最终认为水淬锰渣复合浆液的脱硝路径主要通过高锰酸钾对NO的氧化、NO2的水化反应,以及水淬锰渣的活性物相Ca MnO3、MnO2的氧化,三者存在协同作用促进脱硝反应的进行;脱硫路径主要通过SO2的水化反应、高锰酸钾的氧化以及金属离子的催化氧化反应。除此之外,矿浆的碱性缓冲环境也有利于浆液对SO2和NOx的吸收。（4）探究了水淬锰渣脱硫脱硝反应过程中的工艺条件。发现当烟气量增加时,由于气体的快速流动,导致NOx在反应器中的停留时间过短,没有与浆液充分接触反应,从而降低NOx的去除率;浆液的搅拌速度需控制在一定的范围内,才能使浆液充分混合且有足够的接触反应时间,在不消耗过多机械能的同时获得高脱硝率;浆液中矿渣的浓度不仅影响活性组分的多少和浆液的p H值,还会增大搅拌阻力;SO2溶于水生成亚硫酸根和亚硫酸氢根,它们可与NO2发生反应,促进了NO2的吸收。
崔荣基[6]（2021）在《粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究》文中研究指明燃煤发电不仅会释放出NOx和SO2等大气污染物,同时也会排放出大量的粉煤灰等固体废弃物,燃煤烟气的脱硫脱硝治理以及粉煤灰的资源化合理化利用关乎着人类生命健康与生态环境安全。目前,燃煤电厂多采用一对一的脱硫脱硝技术,其存在占地面积大、投资和运行成本高、氨逃逸、空预器堵塞、蓝色烟羽和催化剂失活等一系列问题。同时,我国粉煤灰利用也存在着综合利用率及高附加值利用率较低等问题。基于这些工程技术现状,本文提出了粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝新工艺,即粉煤灰基催化剂催化H2O2快速氧化NO,并结合碱吸收装置实现烟气协同脱硫脱硝。该工艺不仅可以实现粉煤灰的高附加值利用,同时符合以废治污、循环经济的新发展理念。以粉煤灰为原材料制备多种催化剂,测试其催化H2O2氧化NO的性能以及耦合碱吸收后的脱硫脱硝效率,并结合各种表征手段推测其反应机理。最后在设有烟气预氧化装置的烟气循环流化床实验平台上开展协同脱硫脱硝中试实验,初步探究其工业化应用的可行性。通过球磨和碱改性改善粉煤灰微观结构。湿法球磨对粉煤灰的破碎效果好于干法球磨,粉煤灰粒度随着球磨时间、粉煤灰与水的重量比以及球磨珠与粉煤灰的重量比的增大而不断降低。碱改性破坏了粉煤灰玻璃体中的硅铝网状结构,释放出活性氧化硅与氧化铝,同时使粉煤灰变得疏松多孔,比表面积和孔容增大。通过磁选、碱酸复合处理制备粉煤灰基铁基催化剂。湿法磁选对煤粉锅炉粉煤灰的除铁效果要好于流化床锅炉粉煤灰,且磁选所得磁珠的全铁含量随着磁选次数、磁场强度、水灰重量比的增大而增大,随着粉煤灰粒度的减小先增大后降低。磁珠经过碱酸复合处理后,铝铁组分分别以氧化铝和赤铁矿的形式富集在磁珠表面,其中表面氧化铝数量的增加不仅提高了赤铁矿在表面的分散性,还增加了表面L酸酸量,促进H2O2在表面的吸附。而Fe OAl的形成导致催化剂带有大量的氧空缺位,这有利于催化反应过程中Fe3+向Fe2+的转变,提高羟基自由基的生成速率,因此表现出较高的催化H2O2氧化NO性能,结合碱液吸收可以实现90%左右的脱硝效率和100%脱硫效率。通过碱熔-水热晶化法合成粉煤灰基HY分子筛。粉煤灰基HY分子筛可以实现76%的脱硝效率和100%的脱硫效率。脱硝效率与分子筛的B酸含量呈正相关,结合原位红外测试以及电子顺磁共振表征结果推测,NO经过氧化以及非均相裂解而产生的NO+先取代HY分子筛中B酸的质子,然后被H2O2氧化成硝酸而离开分子筛表面,留下带有单电子轨道的B酸则作为催化活性中心催化H2O2氧化NO为硝酸。但硝酸会使分子筛的骨架铝脱除,进而导致结晶度降低,表面结构变差,B酸含量降低,因此催化稳定性变差。通过浓硫酸酸浸制备粉煤灰基固体酸催化剂。浓硫酸高温酸浸不仅使粉煤灰中大量铝组分溶出,还会与脱铝残渣的硅羟基反应生成固体酸催化剂（Si O2-O-SO3H）。相比于原灰,所制得的固体酸催化剂比表面明显增大,吸水性增强,且表面L酸含量增多。该固体酸催化剂可以催化H2O2氧化NO,催化氧化反应对H2O2浓度表现为零级反应,而对NO浓度表现为一级反应,指前因子与活化能分别为1.1×104 s-1和19870 J/mol。推测NO氧化机理为固体酸催化剂通过与H2O2之间的氢键进一步增强了氧原子的电负性,该电负性较强的氧原子可以快速将NO氧化为NO2。在结合碱吸收情况下,可以实现92%的脱硝效率和100%的脱硫效率,脱硝产物为硝酸盐和亚硝酸盐,脱硫产物为硫酸盐。粉煤灰基HY分子筛、铁基催化剂和固体酸催化剂的脱硝效率随着烟气中NO与SO2浓度的增大而降低。在氧气含量相对较高时,增大氧含量有利于粉煤灰基HY分子筛和铁基催化剂脱硝效率的提高,而粉煤灰基固体酸催化剂脱硝效率不受氧含量变化的影响。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着H2O2浓度的增大逐渐增大,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着H2O2浓度的增大先增大后保持不变。三种催化剂的脱硝效率随着H2O2流量以及反应温度的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后保持不变,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸催化剂在长时间脱硫脱硝中性能最为稳定,其催化H2O2氧化NO的工艺具备投资成本与运行成本低的经济性优势。基于粉煤灰基固体酸催化剂,开展NO预氧化的烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试实验研究。实验条件为:双氧水浓度为15%,烟气湿度为6%,SO2浓度为1000 mg/m3,NO浓度为500 mg/m3,Ca/（S+N）=1.6,催化氧化空速为81400 h-1,获得100%的脱硫效率和81.6%的脱硝效率。协同脱硫脱硝实验中,烟气中NO和SO2浓度、双氧水浓度、入口烟气温度和停留时间影响烟气预氧化与床内碱吸收两个过程的化学反应,脱硝效率随着停留时间和双氧水浓度的增大而增大,随着烟气NO和SO2浓度的增大而减小,随着烟气温度的增大先增大后降低;而脱硫效率主要受烟气入口温度影响较大,随着烟气入口温度的增大先增大后降低。Ca/（S+N）和烟气湿度主要影响床内碱吸收过程,脱硫脱硝效率随着Ca/（S+N）的增大先增大后保持不变,随着烟气湿度的增大先增大后降低。
徐旭杰[7]（2021）在《燃煤烟气同时脱硫脱硝实验研究》文中认为大气污染是当今人类面临的严峻问题之一。煤作为当今世界主要能源,其燃烧产生烟气是大气污染的主要原因。煤燃烧不仅会造成严重雾霾,而且会产生二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOX）,这两种物质是产生酸雨和形成光化学烟雾的主要原因,更是大气污染重要因素。因此,采用合适我国国情的方法处理燃煤产生的SO2和NOX成为解决我国空气污染问题的当务之急。当前,国际上应用最普遍的脱硫脱硝技术为石灰石-石膏法脱硫同时联合选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction,SCR）技术脱硝,但由于该方法存在占地面积大,设备投资高,催化剂成本高等问题,给企业发展带来巨大负担。因此,找到一种低成本同时高去除率的脱硫脱硝方法,对经济社会可持续发展具有重要意义。板压降是影响筛板塔稳定性和筛板塔运行成本的重要因素。气体流量,液体流量以及筛板开孔率、孔大小等因素,对于气液反应时筛板塔内运行工况均有重要影响。一般来说,增加气液反应速率需要适当增加板压降,而板压降减少却可以降低筛板塔运行成本。在低停留时间条件下进行实验,找出了一种适合工业化的脱硫脱硝试剂,探究了影响其脱硫脱硝的因素。结果表明:次氯酸钠（NaClO）、亚氯酸钠（NaClO2）和碳酸钠（Na2CO3）组成的体系,是一种优秀的脱硫脱硝复合吸收剂。该复合吸收剂主要通过氧化剂NaClO+NaClO2之间的通过协同作用去除SO2和NO,Na2CO3加入可起到缓冲作用并能增加氧化剂的持续时间。该复合吸收剂体系反应过程影响因素多,反应机理复杂。同时,该复合吸收剂体系脱硫脱硝效率高,设备及工艺简单,成本较低。最佳条件下,SO2去除率为100%,NO去除率为95.63%。总之,本研究所用的NaClO/NaClO2+Na2CO3吸收剂体系,有较低的成本,较高的去除率,是一种经济、合理、有工业化可能的脱硫脱硝一体化吸收剂。同时,本研究为开发新的湿法燃煤烟气脱硫脱硝试剂提供了思路。
皇甫林[8]（2021）在《烟气多污染物一体化脱除催化滤芯的制备与性能研究》文中提出催化滤芯工艺通过将脱硝催化剂和高温除尘陶瓷滤芯相耦合,匹配前端干法脱硫技术,可在同一净化单元中实现多污染物的高效去除,是中小型窑炉等非电行业烟气净化的新兴发展方向。然而,由于在催化滤芯的基体选材、高活性催化剂浆料制备以及催化剂植入均匀性等方面存在关键技术壁垒,导致我国严重依赖进口催化滤芯,而国外催化滤芯由于活性温区限制难以完全适应我国工业烟气的复杂工况。因此,实现催化滤芯技术国产化是必然的发展趋势。本论文以催化滤芯制备过程面临的关键技术及其包含的核心科学问题为主要研究对象,结合我国中小型窑炉等非电行业烟气特点,开发适用于我国烟气净化需求的高活性、低压降、宽温区廉价催化滤芯,并揭示技术开发过程的基本科学原理与机制。本论文获得的主要结果如下:1.催化滤芯制备关键技术研究。通过对国产滤芯基体、催化剂浆料和催化滤芯活性温区及成本进行考察,确定了适宜用作催化滤芯基体材料的组成、结构及形貌参数,调配了高活性、均分散的V-W/Ti催化剂浆料,并开发了宽温区Mn2V2O7/TiO2催化滤芯和廉价无毒赤泥源Fe基催化滤芯,突破了高活性、低压降、宽温区廉价催化滤芯制备的关键技术。结果如下:1)硅铝酸盐纤维原料、纤维直径小于2 μm、碱/碱土金属含量低于0.5 wt.%、孔隙率大于70%的陶瓷纤维滤芯可用作催化滤芯的基体材料;2)采用12 wt.%V2O5、8 wt.%WO3、80 wt.%TiO2的催化剂配方和湿法球磨的方式,制备的粒径低于500 nm的催化剂浆料,可实现高活性、均分散的技术需求;3)分别开发了Mn2V207/TiO2和赤泥源Fe基宽温区廉价催化滤芯,其中Mn2V2O7/TiO2催化滤芯在200～400℃内脱硝率超过85%,但高浓度SO2（300ppm）会显着降低Mn2V2O7/TiO2催化滤芯250℃以下的低温活性,促进其在250～400℃内脱硝效率的明显提升;廉价无毒赤泥源Fe基催化滤芯采用H2SO4水热浸出与（NH4）2CO3中和沉淀工艺对赤泥进行活化,可获得高分散、高比表面积以及高脱硝活性的赤泥基催化剂,所植入制备的Fe基催化滤芯在300～450℃内脱硝率大于80%,压降低于1.01 kPa。2.催化滤芯技术开发过程的基本科学原理与机制研究。探讨了滤芯碱土金属及基体改性对催化滤芯活性的作用原理,阐明了催化剂浆料粒径及催化剂植入均匀性与催化滤芯活性的内在联系,揭示了Mn2V2O7/TiO2催化滤芯的SO2中毒机理及赤泥活化过程对赤泥源Fe基催化滤芯活性的影响机制,为高活性、低压降、宽温区廉价催化滤芯的制备提供理论指导。主要结论如下:1)滤芯基体中的Ca元素会与脱硝催化剂中的W活性组分反应生成惰性的CaWO4,降低催化剂表面的酸性位点数量和氧化还原性能,导致催化滤芯脱硝活性显着降低。而改性助剂（NH4）2SO4含有的SO42-可能与滤芯基体中的Ca元素反应形成了 CaSO4,有效抑制了 CaWO4的生成,并促进了 V、W活性组分在滤芯内部的均匀分散,增加了催化剂表面酸性及其对NH3的吸附,显着削弱了催化剂的Ca中毒,使得改性催化滤芯在250～400℃内NO转化率大于90%;2)催化剂浆料对催化滤芯的活性影响机制研究发现,较小的催化剂浆料粒径促进了催化剂颗粒在滤芯内部的扩散和负载,提高了催化滤芯中催化剂的负载率,增强了催化剂颗粒及催化活性位点在滤芯内部纤维上的均匀分散和暴露,减少了催化剂颗粒对滤芯内部孔道的阻塞,最终提高了催化滤芯的脱硝活性并降低了压降;3)Mn2V207/TiO2催化滤芯抗SO2中毒研究发现,高浓度SO2促进了 Mn2V2O7/TiO2中的Mn2V2O7发生分解,从而在TiO2上形成分散的MnOx和VOx活性物种。MnOx与SO2进一步反应生成了MnSO4,导致低温Mn活性位点失活以及Mn2V2O7/TiO2催化滤芯250℃以下脱硝活性的降低。但SO2同时增加了 Mn2V2O7分解产生的VOx活性物种的分散性,促进了样品表面硫酸化,增加了样品的比表面积、活性氧物种及酸性位点数量,显着提升了 Mn2V2O7/TiO2催化滤芯在250～400℃内的脱硝活性;廉价无毒赤泥源Fe基催化滤芯采用H2SO4水热浸出与（NH4）2CO3中和沉淀工艺,去除了赤泥中的Na、Ca等碱/碱土金属,增加了赤泥基催化剂样品的活性组分分散性、酸性、还原性以及脱硝活性。而在赤泥制浆过程中,赤泥基催化剂样品Al2O3组分部分溶解形成的铝溶胶,有效防止了催化剂颗粒的团聚,促进了催化剂颗粒在滤芯内部的均匀分散和暴露,减少了催化剂颗粒对滤芯内部孔道的阻塞,提高了赤泥源Fe基催化滤芯的脱硝活性并降低了压降。3.催化滤芯玻璃厂烟气一体化脱除中试研究。制备了 V-W/Ti大尺寸催化滤芯,考察了放大制备参数及模拟工业烟气条件对催化滤芯活性和压降的影响,完成了大尺寸催化滤芯玻璃厂烟气净化中试验证,评估了催化滤芯的工业应用可行性。结果表明:1)采用催化剂浆料内植入工艺可以促进催化剂颗粒在滤芯内部的均匀分散,减少催化剂颗粒对滤芯内部孔道的阻塞,制备的催化剂负载率为7.4～9.0wt.%的V-W/Ti大尺寸催化滤芯,在过滤面速度为1.0 Nm/min,反应温度为250～400℃时,脱硝率超过85%,压降低于1.40 kPa,且抗H2O/SO2性能良好。玻璃灰对催化滤芯活性的影响较小,但会增加催化滤芯的压降,需定时采用压缩空气进行反吹;2)V-W/Ti大尺寸催化滤芯玻璃厂烟气净化中试结果显示,在烟气总流量为100000 Nm3/h,烟气温度为320～350℃,过滤面速度为0.5 Nm/min的条件下,2800～3100 mg/Nm3的SOx经干法脱硫后可降低至150 mg/Nm3以下,而2400～2600 mg/Nm3的NOx和360～420 mg/Nm3的玻璃灰经催化滤芯净化后排放浓度分别低于100 mg/Nm3、5 mg/Nm3,展现出对高污染物浓度等复杂工况烟气的高效净化能力以及良好的工业应用前景。
司桐[9]（2021）在《燃煤烟气污染物（SO2/NOx/PM）喷淋-鼓泡法一体化深度脱除研究》文中进行了进一步梳理煤燃烧带来热能的同时产生了大量SO2、NOx及颗粒物等污染物,针对日益严格的环保需求,电厂往往是通过单一技术升级来满足超低排放要求。然而,各单元设备之间缺乏污染物一体化控制概念,能效尚有很大提升空间。在国家重点研发计划“燃煤锅炉污染物（SO2、NOx、PM）一体化控制技术研究及工程示范”提出的基于高温除尘的燃煤烟气污染物一体化控制路线下,具体研究了新型湿式吸收塔同时脱除SO2、NOx和颗粒物的性能,并进行了 5000 Nm3/h燃煤烟气示范工程试验平台的参数设计及试验测试。同时,结合量子化学中密度泛函理论的计算方法从微观反应角度对镁基吸附剂SO3吸附进行了模拟计算,揭示了烟气组分在吸附过程中对吸附位点及吸附能的影响。主要工作如下:（1）结合喷淋塔和鼓泡反应器各自优势,搭建了基于臭氧氧化的喷淋-鼓泡法多污染物一体化脱除实验台,研究了其同时脱硫脱硝性能。实验发现,钙基和氨基两种吸收剂下,喷淋-鼓泡吸收塔较现有喷淋塔或鼓泡反应器均能够提高脱硫、脱硝效率。在液气比4 L/m3,浸液深度100 mm,O3/NO摩尔比1.0的工况下,钙基吸收剂下喷淋-鼓泡吸收塔较相同条件下的喷淋塔或鼓泡反应器脱硫效率分别提高11%和13%,脱硝效率分别提高17%和18%。O3/NO摩尔比对脱硫效率几乎没有影响,但O3/NO摩尔比由0增大至1.0时,脱硝效率显着提高。液气比和浸液深度的增加均能提高脱硫脱硝效率,但此时必须考虑浆液循环泵和增压风机所增加的电耗对系统经济性的影响。入口烟气中SO2浓度增加对脱硫效率的降低影响较小,证明了喷淋-鼓泡吸收塔具有较为宽泛的燃料适应性。（2）湿式氨法吸收具有较高的脱硫效率、较高的副产物利用率和运行过程中不易发生堵塞等优势,但同时会产生大量颗粒物,因此重点研究了氨法吸收过程中喷淋-鼓泡吸收塔的颗粒物排放特性。实验发现,喷淋-鼓泡吸收塔较现有喷淋塔或鼓泡反应器能减少颗粒物的排放,颗粒物的主要成分为（NH4）2SO4,颗粒物粒径呈单峰分布且主要以PM1.0的细颗粒物为主。烟气中SO2的存在可显着影响颗粒物的生成,且颗粒物的生成量随SO2浓度的增加而增加,但对整体粒径分布无影响。液气比和浸液深度的提高均可降低颗粒物的排放。（3）针对SCR及臭氧氧化过程中产生的SO3易引起后续“烟羽”的现象,应用密度泛函理论研究了SO3在镁基吸附剂表面的吸附机理。通过多方位的吸附角度构建不同的吸附构型,最终优化得到SO3吸附在MgO（001）表面的作用机制,进一步对常见燃煤烟气组分如O2、SO2等对MgO（001）表面吸附SO3的影响机制进行了探讨,结果显示MgO（001）表面中的O顶位的吸附活性高于Mg顶位,SO3在MgO（001）表面形成的类似硫酸根结构是吸附的关键。（4）设计了规模为5000 Nm3/h燃煤烟气污染物一体化控制全流程试验平台各脱除单元配置参数,进行了高温除尘器联合SCR脱除试验研究、臭氧前置氧化NOx与SO2吸收试验研究,喷淋-鼓泡法SO2、PM2.5脱除试验研究。试验结果显示,高温除尘器出口颗粒物浓度约在8 mg/Nm3附近,氨逃逸量维持在3 mg/Nm3附近,大幅降低了高浓度飞灰对催化剂磨损、堵塞及中毒的危害。在O3/NO摩尔比为1.0下,喷淋-鼓泡吸收塔较只喷淋或只鼓泡SO2脱除效率提高11%和25%,NOx脱除效率提高28%和37%。长期运行表明,吸收塔出口 PM、SO2和NOx日平均排放浓度分别约为5 mg/Nm3、20mg/Nm3和25mg/Nm3,满足超低排放要求,体现了三级脱硝（低氮燃烧、SCR和臭氧预氧化技术）、两级除尘（高温过滤、喷淋-鼓泡吸收）和两级脱硫（喷淋吸收、鼓泡深度脱除）的多污染物一体化控制理念。（5）超低排放是当前燃煤电厂面临必须的环保要求,不同的技术路线有着各自的优点和劣势,目前的能效评价方法往往注重环保指标与经济指标。为研究基于高温除尘的燃煤烟气污染物一体化控制路线与现有传统控制路线在能效上的差异,建立了 3层15因素的能效多属性综合评价体系。利用层次分析法确定因素权重,从环保性、技术性、经济性和社会效益等评价指标进行了模糊综合评价。评价结果显示基于高温除尘的燃煤烟气污染物一体化控制路线的综合能效性能更优,具体表现在满足超低排放的环保限值下具有更高的经济性和社会效益。同时,评价结果还能够具体体现造成其某一指标不良的亚级影响因素,为工业选择和优化控制路线提供了指导方法。
梁云波[10]（2021）在《改性高铁灰吸附剂制备及其联合脱硫脱硝性能研究》文中指出燃煤产生大量的SO2、NOX和粉尘等,对环境污染严重,为了做好环境污染的防治工作,燃煤电厂烟气排放需适应政府制定的超低排放标准,因此发展高效低廉的污染物脱除技术势在必行。本论文以燃煤电厂固体废弃物粉煤灰为原料,通过机械研磨和湿式磁选提高粉煤灰的铁含量,获得高铁灰（DMA）;利用水合浸渍法负载Mn和Ce组分获得Mn-Ce高铁灰吸附剂（Mn-Ce/DMA）,在固定床评价装置上进行脱硫脱硝实验,结合XRF、BET、SEM、XRD和FTIR表征结果,得出主要结论如下:水合浸渍法制备Mn-Ce高铁灰吸附剂的最佳条件为:30g高铁灰,6g Ca O,0.1mol Mn（NO3）2,0.02mol Ce（NO3）3?6H2O,温度95℃水合浸渍5h,再在500℃下焙烧2h,获得最优吸附剂Mn（4）Ce（2）/Ca-DMA500的硝容和硫容分别为823μg/g和32.4mg/g。制备条件对Mn（4）Ce（2）/Ca-DMA500吸附剂脱硫脱硝性能影响较大。湿式磁选可富集粉煤灰中的Fe Ox;机械研磨和Ca O改性可破坏粉煤灰表面玻璃体,改善其孔隙结构;负载Mn组分后,可在载体表面形成Mn Si O3和Ca2Fe2O5活性位;Ce组分的添加提高了Mn活性组分在吸附剂表面的分散度;500℃焙烧时,活性成分Ca Mn Si2O6结晶度较高;脱硝产物主要为硝酸盐,脱硫产物主要为硫酸盐。模拟烟气气氛对Mn（4）Ce（2）/Ca-DMA500吸附剂脱硫和脱硝性能影响显着。脱硫的最佳温度为160℃,脱硝的最佳温度为220℃;O2含量会影响吸附剂的氧化能力,O2含量增加可以使晶格氧O2-等活性氧物种得到及时补充,促进SO2和NO的催化氧化;烟气中SO2和NO的初始浓度与脱硫脱硝性能呈反比。Mn（4）Ce（2）/Ca-DMA500吸附剂联合脱硫脱硝时,SO2和NO存在竞争吸附。NO吸附过程中形成的亚硝基基团是SO2的吸附位点,因此SO2的吸附效果降低较弱;而SO2在金属氧化物作用下生成金属硫酸盐使吸附剂失活,导致对NO的吸附能力显着降低。
二、烟气同时脱硫脱硝技术进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烟气同时脱硫脱硝技术进展（论文提纲范文）
（1）基于高级氧化法烟气脱硫脱硝的研究进展（论文提纲范文）
| 1 高级氧化法的基本原理和特点 |
| 2 常用高级氧化法 |
| 2.1 Fenton法 |
| 2.2 臭氧氧化法 |
| 2.2.1 脱硫脱硝效率高 |
| 2.2.2 反应速率快 |
| 2.2.3 温度要求低 |
| 2.3 光催化氧化法 |
| 2.4 综合评价 |
| 3 过硫酸盐用于脱硫脱硝实验的探究 |
| 3.1 过硫酸盐氧化法 |
| 3.2 CuFe2O4/PMS脱硫脱硝实验 |
| 4结论及展望 |
（2）烧结烟气中NOx治理技术及发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 烧结烟气概述 |
| 1.1 烧结烟气中NOx生成机理 |
| 1.2 烧结烟气特点 |
| 2 现阶段主要烧结烟气脱硝技术 |
| 2.1 选择性催化还原法(SCR)与选择性非催化还原法(SNCR) |
| 2.1.1 SCR低温催化剂 |
| 2.1.2 脱硫工艺耦合SCR脱硝 |
| 2.2 活性焦吸附法 |
| 2.3 臭氧氧化法 |
| 3 适用于烧结烟气脱硝的新技术 |
| 3.1 等离子体法 |
| 3.2 微生物脱硝法 |
| 4 结语与展望 |
（3）燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 湿法烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.1 络合吸收法 |
| 1.2 氧化吸收法 |
| 2 干法烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 2.1 等离子体法 |
| 2.2 生物法 |
| 2.3 固相吸附再生法 |
| 2.3.1 NOxSO法 |
| 2.3.2 炭质材料吸附法 |
| 2.4 催化还原法 |
| 3 展望 |
（4）含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 SO_2和NOx的性质、来源及危害 |
| 1.3 SO_2和NOx的污染现状及治理情况 |
| 1.4 国内外烟气脱硫脱硝技术研究现状 |
| 1.4.1 烟气脱硫技术 |
| 1.4.2 烟气脱硝技术 |
| 1.4.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 臭氧氧化法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.1 O_3氧化—湿法洗涤脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.2 黄磷诱发臭氧—湿法洗涤脱硫脱硝技术 |
| 1.6 论文选题的依据和研究内容 |
| 1.6.1 论文选题依据 |
| 1.6.2 论文研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 实验设计思路与步骤 |
| 2.3 气体浓度检测与处理 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.5 量子化学计算方法 |
| 第三章 磷矿浆脱硫机理研究 |
| 3.1 磷矿浆脱硫研究 |
| 3.1.1 pH值对脱硫率的影响 |
| 3.1.2 脱硫液液相成分分析 |
| 3.1.3 脱硫液固相结构分析 |
| 3.2 金属离子液相催化脱硫实验研究 |
| 3.2.1 脱硫实验 |
| 3.2.2 吸收液固相和液相组成的分析研究 |
| 3.2.3 金属离子催化脱硫效果 |
| 3.2.4 金属离子催化S(Ⅳ)自由基捕获 |
| 3.2.5 金属离子催化脱硫反应路径 |
| 3.3 磷矿浆脱硫失活过程分析 |
| 3.4 磷矿浆脱硫过程机理 |
| 3.5 磷矿浆脱硫的生产实践 |
| 3.6 磷尾矿浆脱硫过程实验研究 |
| 3.6.1 磷矿浆与磷尾矿浆脱硫效果 |
| 3.6.2 磷尾矿与磷矿结构对比分析 |
| 3.6.3 磷矿与磷尾矿浆吸收液对比分析 |
| 3.6.4 磷酸根抑制脱硫特征 |
| 3.6.5 磷尾矿高效脱硫反应特征 |
| 3.6.6 脱硫过程中磷尾矿粒径分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 含磷复合矿浆脱硝机理研究 |
| 4.1 脱硝率及p H值随时间的变化 |
| 4.2 脱硝液的固相组成分析 |
| 4.3 脱硝液的液相组成分析 |
| 4.4 脱硝过程影响因素研究 |
| 4.4.1 气相体积对NOx脱除的影响 |
| 4.4.2 磷矿中关键组分对NOx脱除的影响 |
| 4.4.3 O_3/NO摩尔比对NOx脱除的影响 |
| 4.5 P_4与O_2反应过程分析 |
| 4.5.1 水对P_4与O_2反应诱发O_3的影响 |
| 4.5.2 P_4与O_2反应过程讨论 |
| 4.6 脱硝过程机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含磷复合矿浆同时脱除SO_2和NO_x研究 |
| 5.1 磷矿浆同时吸收SO_2和NO_x的效果 |
| 5.2 含磷复合矿浆同时吸收SO_2和NO_x行为分析 |
| 5.2.1 黄磷浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.2 温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.3 搅拌强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.5 SO_2和NO_x浓度对脱硫脱硝效果的影响 |
| 5.3 SO_2与NO_x相互促进过程实验研究 |
| 5.3.1 同时脱硫脱硝与单独脱硫、脱硝效果对比 |
| 5.3.2 吸收浆液成分分析 |
| 5.3.3 氮物种对SO_2吸收的促进作用分析 |
| 5.3.4 硫物种对NO_x吸收的促进作用分析 |
| 5.3.5 P_4诱发产生O_3对SO_2吸收的影响 |
| 5.3.6 NO_2~–激发S(Ⅳ)生成活性自由基 |
| 5.3.7 SO_2与NOx相互促进机理 |
| 5.4 脱硫脱硝成本核算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属冶炼烟气的特点、排放现状及危害 |
| 1.1.1 金属冶炼烟气的特点与排放现状 |
| 1.1.2 SO_2和NO_x的性质及危害 |
| 1.2 国内外同时脱硫脱硝的技术分类与比较 |
| 1.3 湿法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3.1 络合吸收法 |
| 1.3.2 还原吸附法 |
| 1.3.3 氧化吸附法 |
| 1.4 矿浆同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.4.1 软锰矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.2 磷矿浆同时脱硫脱硝技术 |
| 1.4.3 金属冶炼渣同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 研究背景、意义及内容 |
| 1.5.1 研究背景与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法与装置 |
| 2.1 实验研究技术路线 |
| 2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 水淬锰渣的热活化及浆液的制备 |
| 2.4 水淬锰渣浆液脱硫脱硝流程图及活性评价方法 |
| 2.5 水淬锰渣浆液的表征 |
| 2.5.1 IC |
| 2.5.2 TG-DTG |
| 2.5.3 XRD |
| 2.5.4 XPS |
| 2.5.5 FTIR |
| 2.5.6 FAAS |
| 第三章 水淬锰渣的预处理及预处理条件的研究 |
| 3.1 水淬锰渣的化学组成与物相结构表征分析 |
| 3.2 氧化剂的筛选 |
| 3.3 水淬锰渣预处理条件的优化 |
| 3.3.1 水淬锰渣焙烧温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.2 添加剂的种类对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.3 焙烧时间对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3.4 添加剂的量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 水淬锰渣同步脱硫脱硝产物及机理分析 |
| 4.1 固相原位产物分析 |
| 4.2 液相原位产物分析 |
| 4.3 热力学分析及反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水淬锰渣同步脱硫脱硝工艺条件的研究 |
| 5.1 不同烟气流量对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2 不同搅拌速率对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.3 矿渣浓度对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.4 氧气浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.5 二氧化硫浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.6 氮氧化物浓度变化对水淬锰渣脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 研究结论,创新点和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的成果 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 附录C 攻读硕士学位期间参与的项目 |
（6）粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.1.1 燃煤烟气脱硝技术 |
| 1.1.2 燃煤烟气脱硫技术 |
| 1.2 燃煤烟气协同脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.1 固相吸附/再生协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.2 气固催化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.3 吸收剂喷射协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.4 催化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.5 氧化剂氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.6 高能电子活化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.3 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.1 粉煤灰的产生与危害 |
| 1.3.2 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.3 粉煤灰的高附加值利用研究进展 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 脱硫脱硝实验平台及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.2.1 平台简介 |
| 2.2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 烟气循环流化床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.3.1 平台简介 |
| 2.3.2 实验仪器及试剂 |
| 2.4 脱除效率计算方法 |
| 2.5 催化剂及反应产物表征手段 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 粉煤灰活化与磁选 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 粉煤灰活化 |
| 3.3.1 粉煤灰机械球磨 |
| 3.3.2 粉煤灰改性研究 |
| 3.4 粉煤灰磁选 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粉煤灰基铁基催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂制备 |
| 4.3 粉煤灰制铁基催化剂脱硫脱硝实验 |
| 4.3.1 催化剂表征分析 |
| 4.3.2 催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.3.3 热处理温度对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.3.4 铁负载量对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.4 磁珠制铁基催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.4.1 催化剂的表征分析 |
| 4.4.2 脱硫脱硝性能 |
| 4.4.3 脱硫脱硝产物及反应路径分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粉煤灰基HY分子筛催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分子筛制备与处理 |
| 5.3 粉煤灰基 HY 分子筛的合成研究 |
| 5.3.1 碱熔处理对粉煤灰的影响 |
| 5.3.2 碱度对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.3 导向剂添加量对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.4 硅铝比对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.5 晶化时间对Y分子筛合成的影响 |
| 5.4 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验及机理分析 |
| 5.4.1 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验 |
| 5.4.2 HY分子筛脱硫脱硝机理分析 |
| 5.5 硝酸处理对HY分子筛脱硫脱硝性能的影响 |
| 5.5.1 分子筛表征分析 |
| 5.5.2 脱硫脱硝性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 粉煤灰基固体酸催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 催化剂制备 |
| 6.3 催化剂表征分析 |
| 6.3.1 催化剂结构表征 |
| 6.3.2 催化剂的XPS表征 |
| 6.3.3 催化剂表面酸性表征 |
| 6.3.4 催化剂TG表征 |
| 6.3.5 催化剂SEM表征 |
| 6.3.6 催化剂BET表征 |
| 6.4 固体酸催化剂的脱硫脱硝性能 |
| 6.5 酸处理时间与温度对脱硝性能的影响 |
| 6.6 固体酸催化 H_2O_2氧化 NO的脱硝反应动力学 |
| 6.6.1 内外扩散影响 |
| 6.6.2 反应级数 |
| 6.6.3 反应速率常数与活化能 |
| 6.7 脱硫脱硝产物分析及机理推测 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 粉煤灰基催化剂技术经济性比较分析 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 催化性能分析 |
| 7.2.1 烟气组分对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.3 H_2O_2流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.4 催化温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.5 催化剂剂量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 催化稳定性分析 |
| 7.4 经济性分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试试验研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 烟气循环流化床试验操作参数 |
| 8.2.1 催化剂用量 |
| 8.2.2 颗粒带出气速 |
| 8.2.3 操作气速与停留时间 |
| 8.2.4 双氧水浓度与流量 |
| 8.2.5 模拟烟气各组分浓度 |
| 8.2.6 烟气湿度 |
| 8.2.7 流化床入口温度 |
| 8.2.8 Ca/(S+N) |
| 8.3 结果与讨论 |
| 8.3.1 停留时间对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.2 双氧水浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.3 Ca/(S+N)对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.4 烟气湿度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.5 入口烟气温度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.6 烟气SO_2和NO浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.7 脱硫脱硝产物分析及反应路径 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的学术成果 |
| 致谢 |
（7）燃煤烟气同时脱硫脱硝实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气排放背景及其危害 |
| 1.2 烟气脱硫脱硝技术介绍 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术 |
| 1.2.2 烟气脱硝技术 |
| 1.2.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.3 课题研究目的与内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验仪器及药品 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验药品及气体 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 压降实验装置图 |
| 2.2.2 小试板压降实验装置图 |
| 2.2.3 脱硫脱硝实验装置图 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.3.1 压降实验步骤 |
| 2.3.2 小试板压降试验步骤 |
| 2.3.3 脱硫脱硝实验步骤 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 二氧化硫和一氧化氮浓度的测定 |
| 2.4.2 次氯酸钠溶液浓度测定 |
| 2.4.3 亚氯酸钠和过氧化氢溶液浓度测定 |
| 2.4.4 二氧化硫及氮氧化物脱除效率的计算 |
| 2.4.5 压降测定方法 |
| 第3章 压降实验研究 |
| 3.1 自制设备实验压降规律研究 |
| 3.1.1 进气方式对压降的影响 |
| 3.1.2 初始液面高度和气流量对压降的影响 |
| 3.1.3 溶液对压降的影响 |
| 3.2 小试板压降试验研究 |
| 3.2.1 溶液浓度对板压降的影响 |
| 3.2.2 气速和液体流量对板压降的影响 |
| 3.2.3 筛板过孔气速对板压降的影响 |
| 3.2.4 操作区间的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 烟气同时脱硫脱硝实验研究 |
| 4.1 氧化剂种类对同时脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.2 停留时间的选定及其对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.3 氧化剂浓度比例对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.4 碳酸钠浓度对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.5 氧化剂总浓度对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.6 温度对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.7 模拟烟气中其他气体对复合吸收剂脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.8 复合吸收剂同时脱硫脱硝反应机理分析 |
| 4.8.1 次氯酸钠和亚氯酸钠相互作用机制 |
| 4.8.2 反应机理 |
| 4.9 最佳反应条件确定 |
| 4.10 中试试验及其结果 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（8）烟气多污染物一体化脱除催化滤芯的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 烟气多污染物净化研究背景 |
| 1.1.1 烟气净化背景与现状 |
| 1.1.2 烟气多污染物净化工艺 |
| 1.2 烟气一体化脱除工艺研究进展与发展趋势 |
| 1.2.1 氧化-吸收法 |
| 1.2.2 等离子体法 |
| 1.2.3 活性炭吸附法 |
| 1.2.4 催化过滤器 |
| 1.2.5 工艺对比分析 |
| 1.3 催化滤芯工艺应用研究进展 |
| 1.3.1 催化滤芯工艺应用场景 |
| 1.3.2 国外催化滤芯工艺应用情况 |
| 1.3.3 我国催化滤芯工艺应用现状 |
| 1.3.4 我国催化滤芯工艺应用存在的问题 |
| 1.4 催化滤芯材料研究进展 |
| 1.4.1 滤芯基体研究 |
| 1.4.2 脱硝催化材料研究 |
| 1.4.3 催化滤芯研究 |
| 1.5 催化滤芯关键技术与科学问题 |
| 1.6 研究目标和内容 |
| 第2章 评价装置与研究方法 |
| 2.1 实验原料和仪器 |
| 2.2 催化剂和催化滤芯活性评价装置 |
| 2.2.1 催化剂脱硝活性评价装置 |
| 2.2.2 催化滤芯脱硝活性评价装置 |
| 2.2.3 催化滤芯同时脱硝除尘评价装置 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 X射线荧光光谱分析 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 拉曼光谱分析 |
| 2.3.4 比表面积和孔结构分析 |
| 2.3.5 热重分析 |
| 2.3.6 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.7 透射电子显微镜分析 |
| 2.3.8 粒径分析 |
| 2.3.9 氨气程序升温脱附 |
| 2.3.10 氢气程序升温还原 |
| 2.3.11 X射线光电子能谱分析 |
| 2.3.12 压汞分析 |
| 第3章 国产滤芯基体结构及滤芯碱土金属对活性的影响机制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 滤芯基体关键结构与技术参数研究 |
| 3.3.1 不同滤芯基体的组成、形貌和结构分析 |
| 3.3.2 不同基体催化滤芯的形貌和结构分析 |
| 3.3.3 不同基体催化滤芯的脱硝活性评价与分析 |
| 3.4 滤芯碱土金属及基体改性对活性的影响机制研究 |
| 3.4.1 滤芯碱土金属及基体改性对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 3.4.2 滤芯碱土金属及基体改性对催化滤芯活性组分分散性的影响 |
| 3.4.3 滤芯碱土金属及基体改性对催化剂晶体结构的影响 |
| 3.4.4 滤芯碱土金属及基体改性对催化剂酸性和还原性的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 V-W/Ti催化剂浆料粒径调控及其对活性的影响机制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 催化剂浆料粒径影响因素研究 |
| 4.3.1 制备方法对催化剂浆料粒径的影响 |
| 4.3.2 球磨时间对催化剂浆料粒径的影响 |
| 4.3.3 催化剂配方对催化剂浆料粒径的影响 |
| 4.4 催化剂浆料粒径对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 4.5 催化剂浆料粒径对催化滤芯脱硝活性的影响机制研究 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 宽温区Mn_2V_2O_7/TiO_2催化滤芯制备及其SO_2中毒机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 Mn_2V_2O_7/TiO_2催化滤芯性能研究 |
| 5.3.1 Mn_2V_2O_7/TiO_2催化剂的脱硝活性 |
| 5.3.2 Mn_2V_2O_7/TiO_2催化滤芯的脱硝活性 |
| 5.4 Mn_2V_2O_7/TiO_2的SO_2中毒机制研究 |
| 5.4.1 晶体结构分析 |
| 5.4.2 表面原子价态和元素分布分析 |
| 5.4.3 热重分析 |
| 5.4.4 表面形貌分析 |
| 5.4.5 比表面积和孔结构分析 |
| 5.4.6 酸性和还原性分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 廉价无毒赤泥源Fe基催化滤芯制备及其活化机制研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 赤泥基催化剂制备及其活化机制研究 |
| 6.3.1 赤泥基催化剂的脱硝活性 |
| 6.3.2 赤泥基催化剂的组成和晶体结构分析 |
| 6.3.3 赤泥基催化剂的比表面积和孔结构分析 |
| 6.3.4 赤泥基催化剂的表面形貌分析 |
| 6.3.5 赤泥基催化剂的酸性和还原性分析 |
| 6.4 赤泥源Fe基催化滤芯结构与催化性能研究 |
| 6.4.1 催化剂浆料粒径及稳定性分析 |
| 6.4.2 催化剂浆料和催化滤芯的表面形貌分析 |
| 6.4.3 催化滤芯脱硝活性评价与分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 催化滤芯玻璃厂烟气一体化脱除中试研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.3 催化滤芯放大制备及模拟工业烟气适应性研究 |
| 7.3.1 催化剂植入方式对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 7.3.2 催化剂负载率对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 7.3.3 过滤面速度对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 7.3.4 H_2O/SO_2对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 7.3.5 玻璃灰对催化滤芯脱硝活性的影响 |
| 7.4 催化滤芯玻璃厂烟气一体化脱除中试研究 |
| 7.5 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）燃煤烟气污染物（SO2/NOx/PM）喷淋-鼓泡法一体化深度脱除研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 我国能源现状 |
| 1.1.2 SO_2、NOx及颗粒物的危害 |
| 1.2 燃煤烟气污染物控制研究现状 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术 |
| 1.2.2 烟气脱硝技术 |
| 1.3 燃煤烟气多污染物一体化脱除研究现状 |
| 1.3.1 氧化法 |
| 1.3.2 催化法 |
| 1.3.3 吸附法 |
| 1.4 基于高温除尘的燃煤烟气污染物一体化控制路线 |
| 1.4.1 高温烟尘过滤技术研究现状 |
| 1.4.2 湿式吸收塔研究现状 |
| 1.5 全系统能效评价体系研究现状 |
| 1.6 本论文研究内容与研究意义 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验设备及方法 |
| 2.1 实验台介绍 |
| 2.2 喷淋—鼓泡吸收塔设计背景及特点 |
| 2.3 实验方法及过程 |
| 2.3.1 臭氧浓度的测定 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.3.3 预实验 |
| 2.4 吸收剂和数据表征方法 |
| 2.4.1 吸收剂种类 |
| 2.4.2 实验数据的表征方式 |
| 2.5 颗粒物的微观表示方法 |
| 2.5.1 X射线衍射仪(X-Ray Diffractometer,XRD) |
| 2.5.2 扫描电镜(Scanning Electron Microscope,SEM) |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于臭氧前置氧化的同时脱硫脱硝实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钙基吸收剂下同时脱硫脱硝实验研究 |
| 3.2.1 O_3/NO摩尔比的影响 |
| 3.2.2 液气比的影响 |
| 3.2.3 浸液深度的影响 |
| 3.2.4 入口SO_2浓度的影响 |
| 3.3 氨基吸收剂下同时脱硫脱硝实验研究 |
| 3.3.1 O_3/NO摩尔比的影响 |
| 3.3.2 液气比的影响 |
| 3.3.3 浸液深度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷淋-鼓泡法氨基下颗粒物排放特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同脱除方式下的颗粒物排放特性 |
| 4.3 颗粒物的成分组成和形态特征 |
| 4.4 运行参数的影响 |
| 4.4.1 SO_2浓度的影响 |
| 4.4.2 液气比的影响 |
| 4.4.3 浸液深度的影响 |
| 4.5 SO_3排放性能测试 |
| 4.5.1 试验过程及方法 |
| 4.5.2 试验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 烟气组分对镁基吸附剂吸附SO_3影响的量子化学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 量子化学概念 |
| 5.2.1 量子化学基本方程 |
| 5.2.2 密度泛函理论 |
| 5.3 计算方法与分子构型 |
| 5.4 SO_3在MgO(001)表面的吸附 |
| 5.5 O_2的影响 |
| 5.5.1 O_2在MgO(001)表面的吸附 |
| 5.5.2 SO_3在O_2/MgO(001)表面的吸附 |
| 5.6 SO_2的影响 |
| 5.6.1 SO_2在MgO(001)表面的吸附 |
| 5.6.2 SO_3在SO_2/MgO(001)表面的吸附 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 5000 Nm~3/h燃煤烟气全流程示范工程试验研究 |
| 6.1 背景介绍 |
| 6.2 试验内容及方法 |
| 6.3 设备参数及技术指标 |
| 6.3.1 高温除尘系统 |
| 6.3.2 SCR脱硝系统 |
| 6.3.3 换热系统及臭氧发生器 |
| 6.3.4 喷淋-鼓泡吸收塔及DCS控制系统 |
| 6.4 试验过程 |
| 6.4.1 整体调试和设备运行情况 |
| 6.4.2 长时间连续运行测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 基于高温除尘的燃煤烟气污染物一体化控制路线能效综合评价方法 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 多属性综合评价模型 |
| 7.2.1 评价体系的建立 |
| 7.2.2 评价指标的筛选 |
| 7.2.3 评价指标的标准化 |
| 7.2.4 指标权重的确定 |
| 7.2.5 模糊综合评价 |
| 7.3 能效分析 |
| 7.3.1 能效评价体系的建立 |
| 7.3.2 层次分析法 |
| 7.3.3 多属性模糊综合评价 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）改性高铁灰吸附剂制备及其联合脱硫脱硝性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 SO_2 和NO的危害 |
| 1.2.1 SO_2的危害1 |
| 1.2.2 NO_X的危害2 |
| 1.3 烟气脱硫和脱硝技术 |
| 1.3.1 烟气脱硫技术 |
| 1.3.2 烟气脱硝技术 |
| 1.4 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 选题依据以及研究内容 |
| 1.5.1 选题依据 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验原料、试剂以及仪器 |
| 2.1.1 实验原料与试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 吸附剂制备 |
| 2.3 吸附剂性能评价 |
| 2.3.1 固定床评价系统 |
| 2.3.2 吸附剂评价指标 |
| 2.4 表征仪器 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Mn-Ce高铁灰吸附剂脱硝实验研究 |
| 3.1 铁含量对粉煤灰吸附剂脱硝性能的影响 |
| 3.2 CaO改性对高铁灰吸附剂脱硝性能影响 |
| 3.3 Mn含量对吸附剂脱除NO性能的影响 |
| 3.4 Ce含量对吸附剂脱除NO性能的影响 |
| 3.5 焙烧温度对Mn-Ce高铁灰吸附剂脱除NO性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 Mn-Ce高铁灰吸附剂脱硫实验研究 |
| 4.1 铁含量对粉煤灰吸附剂脱硫性能的影响 |
| 4.2 CaO改性对高铁灰吸附剂脱硫性能影响 |
| 4.3 Mn含量对吸附剂脱除SO_2性能的影响 |
| 4.4 Ce含量对吸附剂脱除SO_2性能的影响 |
| 4.5 焙烧温度对Mn-Ce/Ca-DMA吸附剂脱除SO_2性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 吸附条件对吸附剂脱硫和脱硝性能的影响 |
| 5.1 吸附条件对吸附剂脱硫性能的影响 |
| 5.1.1 模拟烟气温度对吸附剂脱硫性能的影响 |
| 5.1.2 O_2浓度对吸附剂脱硫性能的影响 |
| 5.1.3 SO_2初始浓度对吸附剂脱硫性能的影响 |
| 5.2 吸附条件对吸附剂脱硝性能的影响 |
| 5.2.1 模拟烟气温度对吸附剂脱硝性能的影响 |
| 5.2.2 O_2浓度对吸附剂脱硝性能的影响 |
| 5.2.3 NO初始浓度对吸附剂脱硝性能的影响 |
| 5.3 联合脱硫脱硝实验 |
| 5.4 模拟烟气温度对联合脱硫脱硝性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 进一步工作建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、烟气同时脱硫脱硝技术进展（论文参考文献）
- [1]基于高级氧化法烟气脱硫脱硝的研究进展[J]. 臧瑶,梁子安,金泉至,齐立强,刘凤. 广东化工, 2022(04)
- [2]烧结烟气中NOx治理技术及发展趋势[J]. 周海成,高志芳,龙红明,徐辉,王光应,高丽. 洁净煤技术, 2021(05)
- [3]燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究现状[A]. 王睿,王连勇,崔家新,何艳. 第十一届全国能源与热工学术年会论文集, 2021
- [4]含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究[D]. 聂云祥. 昆明理工大学, 2021(02)
- [5]热活化改性水淬锰渣同步脱硫脱硝的研究[D]. 骆燕苏. 昆明理工大学, 2021(01)
- [6]粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究[D]. 崔荣基. 太原理工大学, 2021(01)
- [7]燃煤烟气同时脱硫脱硝实验研究[D]. 徐旭杰. 长春工业大学, 2021(08)
- [8]烟气多污染物一体化脱除催化滤芯的制备与性能研究[D]. 皇甫林. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021
- [9]燃煤烟气污染物（SO2/NOx/PM）喷淋-鼓泡法一体化深度脱除研究[D]. 司桐. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [10]改性高铁灰吸附剂制备及其联合脱硫脱硝性能研究[D]. 梁云波. 太原理工大学, 2021(01)