一、模锻件切边变形问题分析及改进（论文文献综述）
许慧杰,付明伟,侯潇峰,苏昂[1]（2021）在《薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计》文中研究指明针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家标准中没有的大型锻件的工艺参数。
朱鲲捷[2]（2020）在《混合动力电机定子水套锻造成形技术研究》文中进行了进一步梳理随着汽车保有量的持续增加,汽车轻量化及新能源的使用显得尤为重要。混合动力汽车的电机在处于较大负载且复杂的工况时,将产生大量的热量。作为电机冷却系统重要组成零件之一的定子内水套,其强度以及耐用性直接影响到冷却装置的寿命。因此,对定子内水套的锻造成形技术研究,不仅能有效降低油耗,还能降低其生产成本。本文以大复杂系数的定子内水套为研究对象,分析定子内水套的锻造工艺,设计该水套锻造的模具结构,利用软件进行工艺过程的模拟,并对锻压参数进行优化,最后利用实验验证了该方案的可行性。首先,根据复杂锻件成形工艺及定子内水套的尺寸大小和复杂程度,分析出锻压工艺流程,将锻压过程分为镦粗、预锻、终锻三步进行,并确定了每一步工艺过程中的工艺参数;初步设计出锻压工艺流程中所需坯料模型、镦粗所需的平砧模型、预锻模具及终锻模具模型;利用DEFORM软件对材料进行研究分析,确定坯料材料的可锻造温度范围。其次,利用DEFORM软件对定子内水套成形过程的三个阶段进行数值模拟,主要分析研究包括:应力分布与载荷行程曲线、金属流线特性、温度场分布及特殊点追踪。根据对数值模拟后的结果分析研究,确定工艺的可行性。再次,利用DEFORM软件对定子内水套成形过程的终锻工艺进行参数优化,选择合理的参数得以改善了生产过程中易出的锻造缺陷,有效避免成形过程中产生的折叠、充不满缺陷和飞边严重等现象。最后,对锻造成形后的定子内水套进行拉伸试验和金相试验,进一步验证了锻造后的成品的硬度、强度、金属流线等情况,以此来确保工艺参数的准确性以及产品质量的可靠性。
陶剑锋[3]（2020）在《机车突缘叉模锻工艺研究》文中研究说明随着铁路行业向着“高速、重载”的方向发展,机车制造面临着新的挑战,其技术要求相应提高。作为机车传动系统中的关键零件—机车突缘叉,对其成形工艺也提出了更高的要求。受零件材料和结构的影响,机车突缘叉零件模锻成形难度大,在成形过程中容易出现折叠、充型不满等缺陷。本文以机车突缘叉为研究对象,从其工艺设计、模具设计、成形过程数值模拟、制坯方案优化和工艺参数优化入手,对机车突缘叉成形工艺进行优化研究。对机车突缘叉零件进行工艺分析,根据其结构特点和成形难点,结合生产现场的实际情况,设计突缘叉锻模。采用DEFROM-3D数值模拟软件对锻造过程进行数值模拟,预测并分析锻造过程中可能出现的成形缺陷。设计不同镦粗压下量模拟试验,研究压下量对锻件成形质量的影响,总结成形规律,并按照成形规律设计合理的制坯工艺方案,通过分析温度场、填充情况、折叠缺陷以及行程-载荷曲线,判断设计的制坯方案是否合理,确定制坯方案,综合分析,优选方案四。采用梯度试验的方法,研究坯料始锻温度、模具预热温度以及摩擦系数对模具使用寿命的影响。设计正交试验,以成形载荷、锻件等效应力和模具磨损深度作为指标,确定模拟实验条件下的最优参数组合:始锻温度1200℃,模具预热温度300℃,摩擦系数0.20。对优化成形工艺进行实际的生产验证,验证优化制坯方案及优选工艺参数能否满足实际生产的要求,通过实际生产发现,锻件充型饱满,机械性能满足使用要求,未出现折叠和充型不满等缺陷,下料重19.30kg下降到17.10kg,材料利用率提升了约10%。本文将DEFORM-3D数值模拟软件应用于机车突缘叉的锻造成形工艺的优化研究中,提高了锻件的成形质量和材料利用率,改善了模具磨损的情况,获得了合理的工艺参数组合,降低了机车突缘叉的生产成本。本文的研究内容和成果为突缘叉等叉类锻件的模具设计和锻造生产提供一定的指导和参考。
董旭刚[4]（2020）在《大飞机铝合金轮毂模锻成形关键技术研究》文中进行了进一步梳理轮毂是飞机的主要承力构件,承担飞机在起飞及着陆阶段的冲击载荷和静压力,关系着飞机的飞行安全。该零件服役条件恶劣、结构复杂、质量要求较高,由于航空制造业能力不足及美国等西方国家的技术封锁,我国尚不具备该零件的自主生产能力。本文以国产某大飞机轮毂为研究对象,针对该轮毂形状复杂、表面质量要求高、关键尺寸为非加工面、精密成形工艺难度大,以及轮毂材料2014铝合金在多工序成形过程中极易产生粗晶、组织均匀性控制难等关键难题,采用材料等温热压缩实验、有限元数值模拟及生产试验等方法开展研究。论文主要工作及结论如下:（1）建立了轮毂所用材料2014铝合金本构关系。利用等温热压缩模拟机Gleeble3500对铸态2014铝合金在变形温度375℃-450℃,变形速率为0.01s-1-10s-1情况下进行等温热压缩。根据获得的真应力应变曲线分析温度及变形速率对流变应力的影响,2014铝合金变形区间整体由加工硬化、动态回复及动态再结晶机制组成,材料在高变形温度低变形速率情况下流变应力较低,低变形温度高应变速率下流变应力较高。基于Arrhenius本构方程及对真应力应变数据的回归分析,建立了采用Z参数表示的2014铝合金本构关系,为有限元数值模型建立及分析奠定了理论基础。（2）设计了轮毂模锻成形方案和模具结构,优化了成形工艺参数及模具形状尺寸参数。轮毂锻件形状复杂,其成形方案由毛压、预压及终压三道工序及模具组成。通过分析不同成形工艺参数及模具形状尺寸参数对锻件缺陷及宏观质量的影响规律,优化成形工艺参数及模具结构。成形载荷随锻件温度升高、摩擦系数降低及成形速度降低而降低,锻件成形过程温度分布主要受锻件始锻温度影响。（3）建立了2014铸态铝合金的微观组织演变模型。根据2014铝合金真应力应变数据、试样晶粒尺寸统计等求得了材料的临界应变模型、再结晶体积百分比模型及晶粒尺寸模型,建立了2014铸态铝合金的微观组织演变模型Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov（JMAK）并嵌入有限元模拟软件。（4）轮毂模锻成形全过程微观组织演变模拟及参数优化。基于原始铸坯坯料晶粒尺寸的分布,对不同成形工序微观组织演变全过程进行模拟分析。结果显示,晶粒细化的关键工序在毛压成形工序,该工序可以实现坯料充分变形及晶粒细化。为此,基于轮毂的毛压成形工序,研究了不同工艺参数对锻件微观组织的影响规律,并进一步优化了成形工艺参数,为最终获得成形结束时晶粒尺寸得到细化且分布均匀创造了条件。（5）轮毂模锻成形过程全流程模拟及初次试验缺陷分析。耦合变形历程、温度等边界条件对整个成形过程进行全流程模拟分析（包括转运、切边等）,基于分析结果对锻件进行初次成形实验。实验结果显示在毛压工序,锻件在上端翻边结构处易出现折叠与充不满缺陷;预压工序变形量分配欠佳,为终压工序准备不够充分;造成终压阶段易在锻件中心工字形结构根部产生汇流折叠。利用数值模拟对成形缺陷产生原因进行分析,实际成形边界条件与理想边界条件的差异及各工序变形量分配不够合理是锻件成形产生缺陷的主要原因。（6）成形方案与模具结构参数优化,实现国产大飞机轮毂模锻件的首次试验成功。针对初次成形实验出现的缺陷及产生原因进行分析,通过优化毛压模、预压模、终压模及增加制坯模的方法优化成形工艺方案,并将优化方案及模具结构参数用于再次试验。试验结果表明,优化后的方案模锻成形过程无汇流折叠产生,锻件填充饱满,微观组织及力学性能均满足设计要求。实现了国产大飞机轮毂模锻件的首次试验成功。
李向阳[5]（2020）在《游艇转向臂锻造工艺优化及模具寿命提升》文中指出转向臂是游艇转向系统中的重要组成部分,其主要作用是传递动力及控制游艇航向。转向臂工作环境恶劣,在转向系统运作时频繁扭转,受力状况复杂,对力学性能要求较高,因此需要通过锻造来提升转向臂的综合性能。本课题以某型号转向臂为研究对象,首先进行了锻造工艺及模具设计,设计了两套成形工艺方案,借助Deform-3D有限元软件对方案进行了对比分析并采用较佳方案进行了试生产,然后基于试生产结果结合优化算法对锻造成形工艺参数进行了优化,并进行了模拟验证和生产验证,最后通过改进模具的热处理工艺,提升了模具使用寿命,降低了锻件生产成本。主要研究内容如下:（1）结合转向臂零件的结构特点和生产实际,设计了其锻造成形工艺及锻造模具,得到了两套成形工艺方案。然后使用Deform-3D有限元软件对成形方案进行了对比分析,确定了较佳成形方案并进行了试生产分析。试生产过程中出现了终锻上模开裂及转向臂锻件充不足的问题。其中,终锻上模开裂的问题通过改进模具结构得到了有效解决,而锻件充不足的问题需对锻造工艺作进一步研究。（2）针对试生产结果中转向臂锻件充不足及成形载荷较大的问题,首先选择了镦粗台孔深、镦粗下压量、压扁厚度、坯料加热温度和模具预热温度5个因素作为设计变量,锻件充填率和终锻力作为优化目标。然后采用正交试验和灰色关联分析相结合的方法进行因素显着性筛选,筛选出了两个显着因素并确定了其优化范围及非显着因素的优选值。最后在显着因素的优化范围内进行最优拉丁超立方抽样,构建了关于两个优化目标的响应面近似模型,并对模型的精度进行了检验。（3）结合多岛遗传算法对构建的模型进行迭代求解,得到了最优参数组合,使用最优参数组合进行模拟验证和生产验证,锻件充填完整、模具受力减小,达到了预期效果,证明了优化方法的可行性。（4）改进了转向臂热锻模具H13钢的热处理工艺,在其常规热处理的基础上增加了深冷处理工艺,并进行了力学性能、显微组织检测以及模具使用寿命分析,结果表明:新工艺下的模具组织和力学性能符合要求,模具表面硬度为50.5HRC,抗拉强度为1872MPa,断后伸长率为18.6%,冲击吸收功为23.6J,模具平均使用寿命提升了32%。本课题将锻造工艺设计、数值模拟技术、正交试验、灰色系统理论、近似替代模型和优化算法相结合,有效解决了转向臂锻造成形问题,并通过改进H13钢锻模的热处理工艺显着提升了模具使用寿命,为此类零件的锻造工艺设计及锻模制造提供了理论指导和实践依据。
于华泽[6]（2020）在《履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究》文中认为链轨节产品广泛应用于挖掘机等各类履带传动式工程机械以及坦克、装甲车等军用机械装备,是该类机械装备底盘部分的重要组成零件之一。链轨节工作环境恶劣多变,承受较大的交变应力和冲击应力,需要较好的强度和耐磨性能,因此对其产品加工制造质量要求较高。链轨节产品裂纹等缺陷会造成零件强度性能下降,同时裂纹缺陷在交变载荷作用下扩展较快,从而导致在工作过程中失效报废,影响工程机械的正常服役。某公司生产的链轨节在锻造成形过程中出现了较高比例的锻造折叠缺陷,极大的降低了生产效率,增加了材料浪费。本文从实际生产中缺陷率最高的某型号链轨节入手,针对锻件成形工艺以及模具结构进行分析与研究。本文首先对该型号链轨节的多工步锻造成形过程进行模拟分析,利用三维建模并采用与实际相符的生产工艺参数以及设备参数建立了链轨节成形过程有限元分析模型,模拟获得了该型号链轨节各个工步材料的速度场、应力应变场以及材料分配情况,锻件成形结果与实际锻件外形一致,验证了模型建立的可靠性以及模拟分析结果的可信性。之后,对该型号链轨节生产中折叠缺陷分布情况进行分区域统计,并对缺陷主要发生位置的套孔端折叠进行剖切热蚀实验,通过金属流线分布以及相应的数值模拟的点追踪分析,明确了缺陷部位的材料来源和缺陷产生是由于剪切下料端面质量缺陷在锻造成形过程中滞留在了锻造模膛内部以及套孔模膛内部材料横向挤入汇流导致的。然后,分别设计了坯料不同尺寸和端面状态以及针对端面边缘材料流动分析的坯料端面导角的实际生产实验,对前期缺陷分析所得结论进行生产性试验验证。针对前期分析得到的折叠缺陷成因对链轨节锻件成形工艺参数和模具结构进行针对性的优化设计。首先探究了制坯工步的摩擦润滑条件对该工步成形尺寸的影响,获得了不同摩擦条件下拍扁制坯后坯料展宽和增长的变化规律,提出在制坯工序中增加润滑条件以增加坯料拍扁制坯长度的工艺措施;同时提出原始坯料规格进行缩径加长的调整方案,分析获得了坯料缩径对终锻成形链轨节填充不利及坯料加长对端面缺陷抑制有利的综合影响以及不同尺寸下的坯料展宽数据。为进一步提升制坯工序对坯料体积分配的合理性和效果,基于链轨节锻件长度方向各部分材料体积的需求,提出了不等厚拍扁同时锻件两端限制性展宽的制坯工艺方案,同时对两端约束展宽的制坯模具形状关键参数及其组合进行了链轨节成形过程模拟分析,从制坯坯料延长以消除下料端面缺陷对链轨节锻件最终模锻成形折叠缺陷的影响程度以及填充效果,对比分析获得了预制坯模具结构设计的最佳尺寸参数组合。其次,对预锻套孔端模具结构进行调整,提出向内收缩套孔外侧模膛尺寸以提高预锻过程中坯料端面缺陷的排除程度,同时将现有套孔预锻平底连皮设计为斜底连皮,一方面存储更多的材料便于补偿收缩预锻模膛带来的终锻成形时套孔外侧材料不足问题,另一方面也改善了平底连皮结构在预锻冲孔时材料激烈外流导致的连皮出口区域汇流折叠的倾向。预锻模具结构的调整,在保证终锻件成形填充的前提下,既减少了坯料端面原始缺陷停留模锻型腔从而提高折叠缺陷的抑制效果,也提高了套孔端模锻成形过程中连皮区域材料流动的合理性。本文将实际生产与有限元模拟技术及生产性试验验证相结合,通过剖切锻件缺陷分析反馈至数值模拟分析确定缺陷成因,再通过数值模拟提出工艺条件和模具结构的改进方案,以指导实际生产提高链轨节锻件的成形质量,提高了生产效率并降低了生产成本,论文研究具有重要的应用价值。
王建武[7]（2019）在《菲律宾马尼拉MRT3车辆底座模锻工艺研究》文中进行了进一步梳理随着锻造行业发展,越来越多的锻件生产向着少、无切削的精密锻造方向发展。计算机辅助工程的飞速发展使得其在锻造工艺设计阶段的应用也越来越成熟,对产品进行工艺分析,设计多种工艺方案,利用有限元分析软件辅助模拟,选择最佳方案并进行优化,可以有效降低新产品锻造工艺设计成本,缩短研制周期。本文对车辆底座进行工艺分析,设计两种模锻工艺方案,并进行模具设计以及设备的选取;利用DEFORM模拟软件对设计的两种方案进行有限元分析,将两种工艺方案的变形过程进行可视化分析比较,择优选取方案二;进一步对方案二的模具飞边槽和下料重量进行数值模拟分析优化,确定最终的工艺方案,生产出了合格的锻件。利用选择的25000k N高能螺旋压力机进行小批量生产验证,通过对生产的锻件进行质量检验,确认设计的工艺能够生产出合格锻件,验证了DEFORM模拟软件的数值预测结果的可靠性。通过本课题的研究,有限元分析在模锻工艺设计的应用有一定的推动,尤其是复杂模锻件工艺制定,能够最大限度降低新产品新工艺研制成本,缩短试制周期;利用数值模拟对工艺进行优化,可以降低材料消耗,提高材料利用率,优化模具结构,消除锻件缺陷,得到最优工艺参数。对优化后的工艺进行现场小批量试生产,验证了模拟的可靠性,证明了计算机辅助工程在模锻工艺制定应用的可靠性,推动了有限元分析在大连机车车辆有限公司的应用,为同类锻件的模锻工艺设计及生产积累了一定的经验。
杜重凯[8]（2019）在《机动车尾气后处理系统铝合金泵体的锻造工艺设计及优化》文中认为铝泵体是机动车尾气后处理系统中的重要组成部件,主要用于催化剂的循环输送。铝泵体的工作环境恶劣,经常处于高温、高压和高腐蚀的工况中,因此对铝泵体的性能要求较高。而目前铝泵体主要通过铸造的方式制造,易产生腐蚀和高压裂纹等情况,影响了系统的稳定性与安全性,因此需要通过锻造来提高铝泵体的综合性能。本课题以某型号铝泵体为研究对象,首先探究了其锻造工艺和模具设计,借助有限元模拟软件Deform-3D改进坯料的形状,然后通过优化锻造参数提高了锻件质量并降低了综合成本,最后研究了锻件的热处理工艺和组织性能,主要的研究内容如下:（1）针对铝泵体的结构特点和锻造难点,通过合理的锻件设计降低了锻造的工艺难度和制造成本。然后从锻件质量和成本的角度考虑,制定了型材坯料下料、精锻和切边的锻造方案。随后设计了精锻模具和椭圆形截面型材坯料。最后进行试锻验证,得到的锻件存在充不足和飞边裂纹等缺陷,需要对锻造方案作进一步的研究。（2）以Deform-3D有限元软件和数值模拟理论为基础,结合型材坯料设计实际经验,建立了型材坯料的设计及优化流程。然后分别分析了椭圆形、L形和凸字形截面型材坯料方案。最终选择凸字形截面坯料方案,其试锻结果良好,仅L形凸台有充不足问题。最后分析了L形凸台充不足的原因及优化方向。（3）针对锻件L形凸台部位充不足、模具开裂和飞边废料的问题,以锻件的凸台端面充填率、终锻力比率和材料利用率为优化目标,选择模具预热温度、型材坯料长度、坯料始锻温度和飞边桥部高度作为工艺参数变量,设计CCD试验。然后通过有限元模拟获得试验数据,构建了二阶响应面模型,使用差分进化算法多目标优化,获得最优参数组合。将最优参数组合进行模拟验证和试锻验证,达到了预期效果,表明优化方法对铝泵体的生产具有现实意义。（4）对铝泵体锻件进行固溶热处理和时效热处理。热处理后的锻件的力学性能和组织均良好,达到了预期的标准,验证了锻造工艺及热处理工艺的合理性。本课题将锻造工艺设计、有限元模拟、响应面模型和优化算法相结合,解决了铝泵体的锻造成形问题,并研究了铝泵体的热处理工艺和组织性能,为铝泵体类产品的制造提供了理论依据和技术支持。
霍文军[9]（2017）在《车用平衡轴热锻成形数值模拟及模具优化》文中指出随着我国经济的快速发展,汽车产业繁荣发展,汽车产量也持续增长。且随着国民生活水平的提高,对中高端汽车的需求量越来越大,所以对汽车零部件市场中高精度、高质量、形状复杂锻件的需求量也越来越大。平衡轴一般用在中高端汽车上,是汽车发动机的重要组成部分,发动机工作时的受力情况复杂多变,除了受自身旋转引起的惯性力、离心力之外,还承受交替变化的负载。随着现代科学技术的快速发展,汽车发动机要求噪声低,发动性能良好。发动机的震动源是曲轴转动产生的,曲轴的曲臂部位配有偏心块,但在曲轴旋转时它只能平衡旋转力矩,而无法平衡往复惯性力及其力矩,因此要采用专门的零件即平衡轴。平衡轴形状复杂较难成形,在热锻过程中通常会出现折叠、充不满、开裂等缺陷。本文以某一车用平衡轴为研究对象,结合平衡轴的形状及结构特点和生产实际对平衡轴进行工艺性分析,确定了预锻+终锻的成型工序,并提出合理的工艺链。针对两种模具模膛布局结构,通过DEFORM 3D软件模拟平衡轴的锻造成形过程,两种方案分别对金属坯料进行点追踪分析、等效应力对比分析和贴膜率对比分析,得到坯料在成形过程中的金属流动规律和坯料金属的填充率,确定平衡轴预锻和终锻的模腔布局方式和模具结构。且通过DEFORM 3D软件对平衡轴的数值模拟结果分析可知,终锻成形后的成形载荷和模具应力较大,主要问题是锻件的折叠缺陷。通过分析坯料金属在成形过程中的流动变形,得知锻件折叠缺陷的原因是平衡轴预锻模具结构不合理,平衡轴的加强肋底部拐角处形成金属汇流,导致此处产生金属折缝;平衡轴加强肋和平衡块的连接处金属流动不均产生凹坑。此外,平衡轴终锻载荷较大,使模具磨损严重,降低模具寿命。为解决平衡轴的锻件缺陷,采用响应面分析法对预锻模具结构参数进行优化。采用响应面法中的Box-Behnken设计法,设计变量为平衡块模腔拔模角度α1（A）、加强肋高度H（B）及加强肋单侧模腔拔模角度α2（C）,响应目标为平衡块与加强肋连接处的折叠角（R1）、加强肋拐角根部的折叠角（R2）。将DEFORM模拟数据进行方程拟合,得到响应曲面模型,并对该模型进行分析,使响应目标即折叠角度值最小,得到模具结构参数的最优组合,即因素A（平衡块模腔拔模角度）为10°,因素B（加强肋高度）为8mm、因素C（加强肋单侧模腔拔模角度）为145°。平衡轴终锻载荷较大导致模具磨损严重,为降低成形载荷,减少模具磨损,采用响应面中的Central Composite Design设计法对成形工艺参数进行优化。设计变量分别为坯料预热温度T1（A）、模具预热温度T2（B）及压力机下压速度V（C）,响应目标为终锻成形载荷（R1）和终锻下模模具磨损（R2）。同样的,对DEFORM模拟数据进行方程拟合,得到响应曲面模型,并对该模型进行分析,得到工艺参数的最优组合为因素A（坯料预热温度）为1200℃,因素B（模具预热温度）为294℃、因素C（压力机下压速度）为46mm/s。通过实际生产验证表明,通过模具结构和工艺参数的优化,能有效避免平衡轴的折叠缺陷,并且成形载荷和模具磨损得到显着降低。
韩鹏展,刘静安,盛春磊,杨拥彬[10]（2014）在《几种典型铝合金模锻件液压机模锻工艺解析》文中指出以铝代钢、以锻件代铸件已成为航空航天及现代交通运输工业轻量化的必然趋势,铝合金锻压件已得到越来越广泛的应用。着重论述在液压机上生产火箭、导弹、航天器、飞机及现代汽车上大型、复杂、整体难变形铝合金典型模锻件的工艺技术。
二、模锻件切边变形问题分析及改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模锻件切边变形问题分析及改进（论文提纲范文）
（1）薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计（论文提纲范文）
| 1 生产工艺方案制定 |
| 2 成形工艺分析 |
| (1)锻件倾斜放置： |
| (2)分模面设计： |
| (3)球窝面设计： |
| (4)减重孔周边焊缝设计： |
| (5)加工余量设计： |
| 3 模具结构设计 |
| (1)模膛设计： |
| (2)锁扣设计： |
| (3)锻模模块尺寸确定及材料选择： |
| (4)切边模具结构设计及材料选择： |
| 4 工艺试验 |
| 5 模具优化 |
| 5.1 分模面形状优化 |
| 5.2 切边凸模优化 |
| 6 结论 |
（2）混合动力电机定子水套锻造成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锻造工艺研究现状 |
| 1.2.2 数值模拟研究现状 |
| 1.2.3 复杂锻件研究现状 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 混合动力定子内水套的锻造成形工艺 |
| 2.1 混合动力电机冷却系统分析 |
| 2.1.1 混合动力内定子内水套的工艺分析 |
| 2.1.2 混合动力定子内水套的结构分析 |
| 2.1.3 定子内水套复杂系数的计算 |
| 2.2 混合动力定子内水套整体锻造工艺 |
| 2.2.1 坯料以及模具材料选择 |
| 2.2.2 定子内水套整体锻造工序分析 |
| 2.2.3 定子内水套的整体锻造生产过程 |
| 2.3 混合动力定子内水套的模具设计 |
| 2.3.1 预锻模具的设计方案 |
| 2.3.2 终锻模具设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 混合动力定子内水套锻造成形的仿真建模 |
| 3.1 塑性成形理论及关键技术 |
| 3.1.1 刚塑性有限元理论概述 |
| 3.1.2 刚塑性材料的基本假设 |
| 3.1.3 塑性力学基本方程 |
| 3.1.4 刚塑性有限元的部分理论 |
| 3.1.5 定子内水套的热压成形关键技术 |
| 3.2 定子内水套锻造过程的仿真建模 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 材料设置及温度设置 |
| 3.2.3 网格划分设置 |
| 3.2.4 接触关系设置 |
| 3.3 镦粗工序数值模拟 |
| 3.4 预锻工序数值模拟 |
| 3.4.1 预锻有限元模型 |
| 3.4.2 预锻成形过程分析 |
| 3.5 终锻工序数值模拟 |
| 3.5.1 终锻有限元模型 |
| 3.5.2 终锻成形过程分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 混合动力定子内水套锻造工艺的优化方法研究 |
| 4.1 锻造工艺缺陷概述 |
| 4.1.1 折叠缺陷 |
| 4.1.2 裂纹缺陷 |
| 4.1.3 材料利用率的计算 |
| 4.2 终锻初始温度优化 |
| 4.3 终锻过程中摩擦系数的优化 |
| 4.4 终锻成形进给速度的优化分析 |
| 4.5 终锻过程的仿真优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 混合动力电机定子内水套的试验研究 |
| 5.1 室温拉伸测试 |
| 5.1.1 取样说明 |
| 5.1.2 机械性能结果分析 |
| 5.2 金相试验 |
| 5.2.1 取样说明 |
| 5.2.2 组织结果分析 |
| 5.3 水套的金属流线特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）机车突缘叉模锻工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 锻造技术的分类 |
| 1.3 国内外模锻技术的研究现状 |
| 1.3.1 模锻技术国内研究现状 |
| 1.3.2 模锻技术国外研究现状 |
| 1.4 数值模拟技术在金属塑性成形中的应用 |
| 1.5 课题的研究意义和研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 机车突缘叉成形过程数值模拟理论基础 |
| 2.1 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.1.1 材料的基本假设 |
| 2.1.2 屈服准则 |
| 2.1.3 刚塑性材料流动的基本方程 |
| 2.1.4 刚塑性有限元的求解方法 |
| 2.2 模具磨损的基本理论 |
| 2.2.1 锻造模具常见失效形式 |
| 2.2.2 模具磨损模型 |
| 本章小结 |
| 第三章 机车突缘叉模锻工艺研究 |
| 3.1 机车突缘叉工艺分析 |
| 3.1.1 锻件三维建模 |
| 3.1.2 突缘叉基本参数 |
| 3.1.3 锻件复杂系数 |
| 3.1.4 突缘叉结构工艺分析 |
| 3.2 机车突缘叉模锻设计 |
| 3.2.1 分模面位置的选择 |
| 3.2.2 机械加工余量及锻件公差的确定 |
| 3.2.3 锻模斜度及圆角的确定 |
| 3.2.4 冲孔连皮厚度及形设计 |
| 3.3 锻造设备的选取 |
| 3.4 毛坯体积及下料规格计算 |
| 3.4.1 下料毛坯体积计算 |
| 3.4.2 下料毛坯规格选取 |
| 本章小结 |
| 第四章 机车突缘叉成形过程数值模拟分析与优化 |
| 4.1 数值模拟技术在锻造中的应用 |
| 4.1.1 DEFORM软件的应用 |
| 4.1.2 DEFORM软件简介 |
| 4.2 机车突缘叉锻造过程数值模拟前期准备 |
| 4.2.1 模具三维模型的建立 |
| 4.2.2 机车突缘叉锻造过程分析 |
| 4.2.3 网格划分与参数设置 |
| 4.3 机车突缘叉锻造成形缺陷与规律研究 |
| 4.3.1 数值模拟结果分析 |
| 4.3.2 镦粗压下量对锻件成形质量的影响 |
| 4.4 机车突缘叉制坯优化设计 |
| 4.4.1 立镦制坯方案设计 |
| 4.4.2 立镦制坯模拟结果分析 |
| 4.4.3 卧镦制坯方案设计 |
| 4.4.4 卧镦制坯模拟结果分析 |
| 4.4.5 立镦与卧镦制坯行程—载荷曲线分析 |
| 4.5 机车突缘叉制坯优化方案适用场景 |
| 本章小结 |
| 第五章 机车突缘叉工艺参数优化研究 |
| 5.1 坯料始锻温度对模具磨损的影响 |
| 5.1.1 始锻温度对模具磨损的影响模拟结果分析 |
| 5.2 模具预热温度对模具磨损的影响 |
| 5.2.1 预热温度对模具磨损的影响模拟结果分析 |
| 5.3 摩擦系数对模具磨损的影响 |
| 5.3.1 摩擦系数对模具磨损的影响模拟结果分析 |
| 5.4 锻造工艺参数优选 |
| 5.4.1 正交试验设计 |
| 5.4.2 试验结果及数据处理 |
| 5.4.3 优选锻造参数组合模拟验证试验 |
| 本章小结 |
| 第六章 机车突缘叉锻造成形试验验证及批量生产 |
| 6.1 机车突缘叉模锻成形试制 |
| 6.1.1 入厂材料检测与确认 |
| 6.1.2 下料准备及试验设备 |
| 6.1.3 试验模具 |
| 6.1.4 工艺流程 |
| 6.1.5 试锻结果 |
| 6.1.6 锻件质量检查 |
| 6.1.7 成本分析 |
| 6.2 批量应用 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）大飞机铝合金轮毂模锻成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金的发展与研究现状 |
| 1.2.1 铝合金概述及特点 |
| 1.2.2 2XXX系铝合金发展及应用 |
| 1.2.3 2014 铝合金研究现状 |
| 1.3 大飞机轮毂研究现状 |
| 1.3.1 大飞机轮毂发展趋势 |
| 1.3.2 大飞机轮毂成形工艺现状 |
| 1.4 体积成形数值模拟 |
| 1.4.1 塑性成形求解方法介绍 |
| 1.4.2 有限元数值模拟技术的发展及现状 |
| 1.4.3 有限元数值模拟软件DEFORM简介 |
| 1.5 课题的研究内容、目的和意义 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究目的及意义 |
| 2 大飞机轮毂用2014 铝合金高温流变应力模型研究 |
| 2.1 材料及实验方案确定 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.2 热变形参数对2014 铝合金流变应力的影响 |
| 2.2.1 变形温度对材料流变应力的影响 |
| 2.2.2 变形速率对材料流变应力的影响 |
| 2.2.3 真应力应变曲线有效性检验 |
| 2.3 2014 铝合金本构模型建立 |
| 2.3.1 本构模型理论介绍 |
| 2.3.2 Arrhenius本构模型求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铝合金轮毂成形工艺设计、模拟及优化 |
| 3.1 轮毂零件结构分析及锻件设计 |
| 3.1.1 轮毂零件结构分析 |
| 3.1.2 轮毂锻件设计 |
| 3.1.3 锻件成形工艺分析 |
| 3.2 终压成形数值模拟及优化 |
| 3.2.1 终压模具设计 |
| 3.2.2 终压成形有限元模型建立 |
| 3.2.3 终压坯料设计及优化 |
| 3.3 预压及毛压成形数值模拟及优化 |
| 3.3.2 预压成形数值模拟及优化 |
| 3.3.3 锻件毛压成形设计 |
| 3.4 不同工艺参数对锻件影响 |
| 3.4.1 不同成形速度成形结果的差异 |
| 3.4.2 不同摩擦系数对成形结果影响 |
| 3.4.3 不同始锻温度对成形结果影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝合金轮毂模锻成形过程微观组织有限元模拟 |
| 4.1 2014 铝合金微观组织模型建立 |
| 4.1.1 动态再结晶模型介绍 |
| 4.1.2 动态再结晶模型参数确定 |
| 4.1.3 铸锭径向不同位置晶粒尺寸统计 |
| 4.2 大飞机轮毂成形微观组织有限元模拟 |
| 4.2.1 轮毂成型过程微观组织有限元模型的建立 |
| 4.2.2 制坯及毛压过程 |
| 4.2.3 预压过程 |
| 4.2.4 终压过程 |
| 4.3 工艺参数对锻件微观组织影响 |
| 4.3.1 不同摩擦系数对锻件微观组织影响 |
| 4.3.2 不同成形速度对微观组织影响 |
| 4.3.3 不同始锻温度对微观组织影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铝合金轮毂模锻成形过程首轮试验及缺陷分析 |
| 5.1 成形过程全流程模拟验证 |
| 5.1.1 毛压工序 |
| 5.1.2 预压工序 |
| 5.1.3 终压工序 |
| 5.2 毛压实验结果及分析 |
| 5.2.1 毛压实验结果 |
| 5.2.2 毛压结果分析 |
| 5.3 预压实验结果及分析 |
| 5.4 终压实验结果及分析 |
| 5.4.1 终压实验结果 |
| 5.4.2 终压结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 铝合金轮毂模锻成形工艺及模具结构参数优化与生产试验 |
| 6.1 铝合金轮毂毛压成形优化 |
| 6.1.1 改变成形步骤 |
| 6.1.2 修改模具结构 |
| 6.1.3 制坯模设计 |
| 6.2 铝合金轮毂终压成形优化 |
| 6.2.1 成形方法优化 |
| 6.2.2 模具结构优化 |
| 6.3 铝合金轮毂成形优化结果分析 |
| 6.3.1 宏观质量分析 |
| 6.3.2 晶粒组织分析 |
| 6.3.3 力学性能检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）游艇转向臂锻造工艺优化及模具寿命提升（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 锻造工艺及锻造过程中的质量缺陷 |
| 1.2.1 锻造工艺分类 |
| 1.2.2 锻件常见的质量缺陷 |
| 1.3 有限元数值模拟技术在锻造成形中的应用 |
| 1.4 锻造成形优化设计研究现状 |
| 1.5 热锻模具材料H13 钢热处理工艺研究现状 |
| 1.6 本文研究的主要内容及方法 |
| 第二章 游艇转向臂锻造工艺及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转向臂零件结构分析及成形工艺分析 |
| 2.2.1 转向臂零件结构分析 |
| 2.2.2 转向臂成形工艺分析 |
| 2.3 转向臂锻件及终锻模具设计 |
| 2.3.1 转向臂锻件设计 |
| 2.3.2 转向臂终锻模具设计 |
| 2.4 锻造设备的选择及锻造温度范围的确定 |
| 2.4.1 设备吨位的选择 |
| 2.4.2 锻造温度范围的确定 |
| 2.5 制坯方案的设计 |
| 2.5.1 计算毛坯图 |
| 2.5.2 制坯相关参数的计算 |
| 2.5.3 设计制坯方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 转向臂锻造成形工艺方案分析及试生产 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Deform-3D软件简介及有限元模型的建立 |
| 3.2.1 Deform-3D软件简介 |
| 3.2.2 有限元模型建立 |
| 3.3 两种成形方案模拟分析 |
| 3.3.1 制坯工艺模拟 |
| 3.3.2 终锻工艺模拟 |
| 3.3.3 两种方案对比分析 |
| 3.4 试生产与结果分析 |
| 3.4.1 试生产结果 |
| 3.4.2 终锻上模失效分析 |
| 3.4.3 终锻上模改进 |
| 3.4.4 转向臂锻件充不足问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 正交试验与响应面近似模型建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计变量与目标函数 |
| 4.2.1 设计变量 |
| 4.2.2 目标函数 |
| 4.3 正交试验 |
| 4.3.1 正交表设计 |
| 4.3.2 正交试验结果 |
| 4.4 灰色关联多目标分析 |
| 4.4.1 灰色系统理论简介 |
| 4.4.2 灰色关联度的计算 |
| 4.5 基于响应面法近似模型建立 |
| 4.5.1 响应面近似模型概述 |
| 4.5.2 最优拉丁超立方设计 |
| 4.5.3 二阶响应面模型的建立及检验 |
| 4.5.4 响应面模型分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于多岛遗传算法锻造工艺参数优化及生产验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多岛遗传算法 |
| 5.3 Isight软件简介 |
| 5.4 基于多岛遗传算法多目标优化及模拟验证 |
| 5.4.1 多岛遗传算法寻优 |
| 5.4.2 模拟验证 |
| 5.5 生产验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 转向臂锻造模具热处理工艺改进 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 H13 模具钢简介 |
| 6.3 H13 模具钢的热处理工艺 |
| 6.3.1 预备热处理 |
| 6.3.2 最终热处理 |
| 6.4 试验材料与检测仪器 |
| 6.4.1 试验材料 |
| 6.4.2 检测仪器 |
| 6.5 显微组织与力学性能 |
| 6.5.1 显微组织 |
| 6.5.2 力学性能 |
| 6.6 模具寿命分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（6）履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 履带式工程机械及链轨节类零件介绍 |
| 1.2 模锻工艺及模锻件成形缺陷 |
| 1.2.1 模锻成形基本工序及工艺方法 |
| 1.2.2 模锻成形缺陷 |
| 1.3 锻造缺陷控制及其研究现状 |
| 1.4 选题意义及课题主要研究内容 |
| 1.4.1 链轨节锻造工艺及存在问题 |
| 1.4.2 选题意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第2章 链轨节成形工艺分析及有限元模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 链轨节成形工艺分析 |
| 2.2.1 链轨节外形与尺寸特征 |
| 2.2.2 链轨节成形生产工艺 |
| 2.3 有限元模型建立和参数设置 |
| 2.3.1 前处理热锻工艺参数 |
| 2.3.2 前处理设备参数 |
| 2.4 制坯工步模拟分析 |
| 2.4.1 金属流动变形分析 |
| 2.4.2 等效应力应变分布 |
| 2.4.3 温度分布分析 |
| 2.5 预锻与终锻模拟结果分析 |
| 2.5.1 金属流动变形分析 |
| 2.5.2 等效应力应变分布 |
| 2.5.3 锻件温度分布 |
| 2.5.4 成形载荷分析 |
| 2.6 模拟结果生产验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 链轨节锻造折叠缺陷分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 链轨节锻件锻造缺陷种类及其统计分析 |
| 3.2.1 链轨节锻件缺陷种类 |
| 3.2.2 链轨节成形缺陷分区域统计 |
| 3.3 缺陷取样热蚀实验分析 |
| 3.3.1 折叠缺陷锻件取样 |
| 3.3.2 样品腐蚀流线特征 |
| 3.4 折叠缺陷有限元模拟分析 |
| 3.4.1 坯料端面节点示踪 |
| 3.4.2 节点分布结果分析 |
| 3.5 链轨节锻造折叠缺陷成因分析 |
| 3.5.1 剪切端面质量缺陷 |
| 3.5.2 坯料圆周边缘回流 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 坯料端面状况对链轨节锻造折叠缺陷影响实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 链轨节下料端面质量实验研究 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 备料和实验过程 |
| 4.3.3 MT检测结果分析 |
| 4.4 链轨节下料端面导角成形实验 |
| 4.4.1 实验方案设计 |
| 4.4.2 实验MT结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 制坯工艺分析及制坯模具优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 润滑条件对预制坯轴向伸长的影响 |
| 5.3 减径增加坯料长度的调整方案 |
| 5.3.1 Φ60~*319坯料规格方案 |
| 5.3.2 Φ63~*289.5坯料规格方案 |
| 5.4 制坯成形模具优化设计 |
| 5.4.1 基于锻件体积分割的制坯轴向分区 |
| 5.4.2 制坯成形模具尺寸优化 |
| 5.4.3 制坯优化前后锻件成形质量对比 |
| 5.4.4 制坯成形模具结构调整 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 模锻工艺分析及预锻模具优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 链轨节预锻模具结构优化思路 |
| 6.2.1 原工艺及模具结构分析 |
| 6.2.2 模具结构优化思路 |
| 6.3 预锻模具结构优化及模锻工艺模拟分析 |
| 6.3.1 锻件填充性分析 |
| 6.3.2 端面材料流动分析 |
| 6.4 预锻冲孔连皮的设计优化 |
| 6.4.1 预锻冲孔连皮厚度调整成形分析 |
| 6.4.2 预锻斜底连皮成形分析 |
| 6.5 预锻优化成形效果的模拟分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）菲律宾马尼拉MRT3车辆底座模锻工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锻造工艺概述 |
| 1.1.1 锻造工艺 |
| 1.1.2 锻造生产的重要性 |
| 1.1.3 国内锻造生产现状及发展趋势 |
| 1.2 数值模拟在锻造工艺制定中的应用及前景 |
| 1.2.1 数值模拟在锻造工艺制定中的应用 |
| 1.2.2 数值模拟的应用前景 |
| 1.3 课题的来源、意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题意义 |
| 1.3.3 主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 工艺分析及锻造工艺制定 |
| 2.1 工艺性分析 |
| 2.1.1 底座结构特点 |
| 2.1.2 工艺难点分析 |
| 2.2 工艺制定 |
| 2.2.1 锻件图的制定 |
| 2.2.2 工艺方案的确定 |
| 2.3 锻造设备的选择 |
| 本章小结 |
| 第三章 模具的设计 |
| 3.1 模膛尺寸的确定 |
| 3.2 飞边槽的形式及尺寸 |
| 3.3 顶料杆的布置 |
| 3.4 模块尺寸设计 |
| 3.5 切边模的设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 锻造工艺数值模拟 |
| 4.1 数值模拟技术介绍 |
| 4.2 底座锻造工艺数值模拟 |
| 4.2.1 UG平台下底座坯料及模具三维模型的准备 |
| 4.2.2 设置模拟条件 |
| 4.2.3 运行及后处理 |
| 4.2.4 对立面压扁坯料模拟 |
| 4.2.5 终锻过程模拟条件的设定 |
| 4.2.6 运行 |
| 4.2.7 方案二的模拟 |
| 4.3 成型分析及方案确定 |
| 4.3.1 成型结果对比 |
| 4.3.2 方案的确认 |
| 4.4 工艺优化 |
| 4.5 优化后的工艺模拟分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 现场试制及检测 |
| 5.1 模具制作 |
| 5.2 底座现场试制 |
| 5.3 底座质量检验 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）机动车尾气后处理系统铝合金泵体的锻造工艺设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 铝合金锻造概述 |
| 1.2.1 锻造用铝合金 |
| 1.2.2 铝合金可锻性 |
| 1.2.3 铝合金锻造工艺 |
| 1.2.4 铝合金的热处理 |
| 1.2.5 有限元模拟技术 |
| 1.3 铝合金锻造研究现状 |
| 1.3.1 铝合金锻造工艺的研究现状 |
| 1.3.2 铝合金锻造模具结构的研究现状 |
| 1.3.3 6082铝合金热处理的研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 铝泵体的锻造工艺及模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铝泵体的锻件设计 |
| 2.2.1 铝泵体零件及锻件要求 |
| 2.2.2 铝泵体零件的中间体 |
| 2.2.3 铝泵体锻件及锻件图 |
| 2.3 铝泵体的锻造工艺 |
| 2.3.1 铝泵体的模锻工步 |
| 2.3.2 铝泵体的锻造设备 |
| 2.3.3 铝泵体锻造的热力学参数 |
| 2.4 铝泵体的精锻模具设计 |
| 2.4.1 热锻件 |
| 2.4.2 精锻模具设计 |
| 2.4.3 模架设计 |
| 2.5 型材坯料设计 |
| 2.6 椭圆形截面型材坯料的试锻 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于Deform-3D的型材坯料设计及优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Deform-3D有限元软件 |
| 3.2.1 Deform-3D有限元软件简介 |
| 3.2.2 数值模拟理论基础 |
| 3.3 铝合金型材坯料的设计及优化 |
| 3.3.1 铝合金型材坯料的设计及优化流程 |
| 3.3.2 椭圆形截面型材坯料的分析 |
| 3.3.3 L形截面型材坯料 |
| 3.3.4 凸字形截面型材坯料 |
| 3.3.5 凸字形截面型材坯料的试锻 |
| 3.3.6 锻件L形凸台充不足问题的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于响应面模型的铝泵体锻造参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 响应面模型概述 |
| 4.3 优化目标和设计变量 |
| 4.3.1 优化目标的选取 |
| 4.3.2 设计变量的选取 |
| 4.3.3 设计变量的取值 |
| 4.4 中心复合试验设计 |
| 4.5 二阶响应面模型的建立及检验 |
| 4.6 响应面模型影响因素分析 |
| 4.6.1 凸台端面充填率的影响因素分析 |
| 4.6.2 终锻力比率的影响因素分析 |
| 4.6.3 材料利用率的影响因素分析 |
| 4.7 差分进化算法的多目标优化 |
| 4.7.1 差分进化算法的目标函数 |
| 4.7.2 差分进化算法的实现形式 |
| 4.7.3 差分进化算法的最优解 |
| 4.7.4 差分进化算法的最优解验证 |
| 4.8 生产验证 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 铝泵体锻件的热处理工艺及性能验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铝泵体锻件的热处理工艺 |
| 5.3 铝泵体锻件T6 状态的力学性能 |
| 5.3.1 强度和断后伸长率 |
| 5.3.2 硬度 |
| 5.4 铝泵体锻件T6 状态的组织 |
| 5.4.1 低倍组织 |
| 5.4.2 显微组织 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要完成的工作 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
| 附录 |
| 差分进化算法的MATLAB代码 |
（9）车用平衡轴热锻成形数值模拟及模具优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外锻造平衡轴的研究现状 |
| 1.3 数值模拟在金属锻造成形中的应用 |
| 1.3.1 刚-(粘)塑性有限元法 |
| 1.3.2 金属体积成形优化现状 |
| 1.3.3 锻造模拟软件简介 |
| 1.4 试验设计和代理模型简介 |
| 1.5 课题的主要内容 |
| 第二章 车用平衡轴热锻成形工艺性分析 |
| 2.1 车用平衡轴成形工艺分析 |
| 2.1.1 车用平衡轴的分类 |
| 2.1.2 车用平衡轴的结构分析 |
| 2.1.3 车用平衡轴材料特性 |
| 2.2 车用平衡轴模锻工艺制定 |
| 2.2.1 坯料体积计算 |
| 2.2.2 模锻件毛坯下料方法 |
| 2.2.3 车用平衡轴热锻工艺流程 |
| 2.3 平衡轴生产设备选择 |
| 2.3.1 坯料加热设备选择 |
| 2.3.2 热锻成形设备选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 平衡轴热锻模腔布局方式及参数确定 |
| 3.1 平衡轴热锻模膛布局方案设计 |
| 3.2 基于DEFORM3D的模膛布局方案数值模拟及分析 |
| 3.2.1 金属流动速度点追踪分析 |
| 3.2.2 等效应力对比分析 |
| 3.2.3 贴膜率对比分析 |
| 3.3 平衡轴热锻模具设计 |
| 3.3.1 热锻模具材料选择 |
| 3.3.2 预锻模具设计 |
| 3.3.3 终锻模具初步设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 平衡轴热锻成形数值模拟分析 |
| 4.1 数值模拟多工序成形工艺确定 |
| 4.2 数值模拟结果分析 |
| 4.2.1 成形载荷分析 |
| 4.2.2 模具应力分析 |
| 4.2.3 锻件金属折叠分析 |
| 4.2.4 点追踪及金属流线分析 |
| 4.3 数值模拟分析结果与实际生产锻件对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于响应面法的平衡轴模具结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于响应面法的优化设计 |
| 5.2.1 响应面法的数学模型 |
| 5.2.2 试验设计方法 |
| 5.3 响应面优化方案的建立 |
| 5.3.1 设计变量和优化目标确定 |
| 5.3.2 响应面模型的拟合 |
| 5.4 响应面模型的分析 |
| 5.4.1 方差分析及响应曲面分析 |
| 5.4.2 因素水平的优化分析 |
| 5.5 优化后的数值模拟结果分析 |
| 5.5.1 平衡块与加强肋连接处的折叠角分析 |
| 5.5.2 加强肋拐角根部的折叠角分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于响应面法的平衡轴成形工艺参数优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 响应面优化方案的建立 |
| 6.2.1 设计变量筛选 |
| 6.2.2 设计变量和优化目标确定 |
| 6.3 响应面模型的拟合 |
| 6.4 响应面模型的分析 |
| 6.4.1 方差分析及响应曲面分析 |
| 6.4.2 因素水平的优化分析 |
| 6.5 优化后的数值模拟结果分析 |
| 6.5.1 成形载荷对比分析 |
| 6.5.2 终锻下模模具磨损对比分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 平衡轴热锻生产验证 |
| 7.1 基于数值模拟的优化方案 |
| 7.2 数值模拟优化生产验证 |
| 7.2.1 热锻生产设备配置 |
| 7.2.2 数值模拟对比验证 |
| 7.2.3 生产对比验证 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）几种典型铝合金模锻件液压机模锻工艺解析（论文提纲范文）
| 1 用液压机生产大型铝合金锻件的工艺技术 |
| 1. 1大型铝合金模锻件的生产工艺流程与工艺特点 |
| 1. 2 7075 铝合金支承接头大锻件普通模锻与小公差、无拔模斜度精锻生产技术 |
| 1. 3 7079 铝合金后大梁隔框接头两种模锻工艺的对比 |
| 1. 4 铝合金带转轴梁起落架外筒模锻件 |
| 1. 5 7A04-T6 铝合金星形旋转环模锻件 |
| 1. 6 2A14-T6 铝合金框架模锻件 |
| 2 6061-T6铝合金大型汽车轮毂模锻件液压机模锻-旋压技术 |
| 3 波音飞机用大中型铝合金精密模锻件生产工艺 |
| 4 宇航用大型铝合金锻环的研制 |
| 5 结束语 |
四、模锻件切边变形问题分析及改进（论文参考文献）
- [1]薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计[J]. 许慧杰,付明伟,侯潇峰,苏昂. 锻压技术, 2021(07)
- [2]混合动力电机定子水套锻造成形技术研究[D]. 朱鲲捷. 江苏科技大学, 2020(02)
- [3]机车突缘叉模锻工艺研究[D]. 陶剑锋. 大连交通大学, 2020(06)
- [4]大飞机铝合金轮毂模锻成形关键技术研究[D]. 董旭刚. 重庆大学, 2020(02)
- [5]游艇转向臂锻造工艺优化及模具寿命提升[D]. 李向阳. 江苏大学, 2020(02)
- [6]履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究[D]. 于华泽. 山东大学, 2020(11)
- [7]菲律宾马尼拉MRT3车辆底座模锻工艺研究[D]. 王建武. 大连交通大学, 2019(06)
- [8]机动车尾气后处理系统铝合金泵体的锻造工艺设计及优化[D]. 杜重凯. 江苏大学, 2019(02)
- [9]车用平衡轴热锻成形数值模拟及模具优化[D]. 霍文军. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [10]几种典型铝合金模锻件液压机模锻工艺解析[J]. 韩鹏展,刘静安,盛春磊,杨拥彬. 轻合金加工技术, 2014(04)