一、三座标测试技术在生产中的应用（论文文献综述）
李丽[1]（2016）在《闭式整体叶盘五轴数控加工技术的研究》文中研究说明逆向工程是根据已经存在的产品或模型,用一定的测量设备对实物或模型进行测量,获得三维轮廓点数据再根据测量点数据通过三维几何建模方法重新构建实物的模型,继而将这些模型用于产品的分析、制造和创新的过程。相对于传统的正向设计方式,逆向工程更适用于只有产品或实物模型,没有产品图纸的条件下实现产品的制造。逆向工程在机械、航空、航天、医疗等领域的应用日益广泛并得到了越来越多的重视。本文在基于激光扫描仪的非接触式测量的基础上,对整体叶轮的逆向工程关键技术进行了研究。整体叶轮叶片薄,悬壁长度相对较长,同时由于复杂的空间几何形状,其加工需使用细长刀具和多轴联动机床。所以,叶轮从产品设计、加工制造到维修长期以来一直是困扰广大科技人员的技术难题,通过逆向工程的研究能够探索出一种整体式叶轮快速原型建模的方法,对提高我国叶轮数控加工水平具有十分重要的意义。本课题主要以某型号整体式叶轮为研究对象,采用非接触式测量的方法,通过激光扫描仪对叶轮叶片表面进行扫描,实现叶轮零件的数字化测量,获得样件模型表面的坐标信息,从而获得完整的数据信息,且利用逆向工程技术来实现整体式叶轮的实体建模,应用UG软件对叶轮叶片的“点云”数据进行优化获得高质量的曲面重构,完成叶轮零件建模,并应于生产实践。在此过程中了解数据采集实验所用的激光扫描仪的工作原理,学习其操作方法,掌握其所用的系统软件的设置方法。
陈琦峰[2]（2014）在《基于电子影像测量技术的紧固件螺纹综合测量系统研制》文中进行了进一步梳理我国是紧固件制造与出口大国。紧固件因其标准化程度之高在工业领域广泛应用。标准紧固件互换的核心是螺纹。螺纹看似简单规则,但是由于螺旋结构形成的螺旋升角,以及多参数间的相互影响,使螺纹的测量与质量控制变得非常微妙。目前为止螺纹的检验缺乏一种简便经济的测量方法或仪器,以至螺纹的加工与质量控制一直是紧固件生产领域的主要难点,也是紧固件次品、质量索赔以及安全事故的主要来源之一。开发一种简便经济的螺纹测量与分析技术意义重大。本项目运用电子影像测量技术结合计算机图像运算技术应用于螺纹测量,研制了一种简便可靠的螺纹自动测量系统。通过运用图像阈值分析技术,照度检测手段,确定各成像要素,研究搭建了光学成像系统,获得了边界灰度区域窄,实体背景对比明晰的优质图像。通过对螺纹结构的分析,推导了二维图像的三维还原补偿数学模型,解决了二维投影技术运用于螺纹测量的物理缺陷。运用图像滤波,边缘检测算子,边缘拟合,参数识别算法实现了螺纹图像的解算。验证了传统标定方法运用于螺纹图像测量的偏差,并采用大径自校方法加以解决。运用实测比对,检测与校准测量不确定度评定方法对测量系统进行了客观的评估,验证了其符合螺纹测量要求。通过后续的生产应用与质量分析验证了本项目系统运用于紧固件螺纹质量控制的可行性,有效提高了企业质量控制水平,解决了检测实验室公共技术服务中的实际问题。最终完成紧固件螺纹综合测量系统的研制,达到提高螺纹参数的检测效率,实现螺纹的快速定量分析,指导螺纹生产与优化的目的。
郭建华[3]（2013）在《机载雷达批生产的过程质量控制研究》文中研究说明过程质量的有效控制是确保企业持续稳定生产出高质量产品的重要因素之一。随着新方法、新技术的不断涌现,企业的生产规模和发展战略发生了巨大的变化。面对雷达产品多品种、高性能、低成本、短周期的研制需求与当前质量控制流程与管理制度不完善,生产过程中质量控制方法单一,质量数据和信息的收集管理不完整,以及产品前期研制阶段合格率低等问题,研究雷达批生产过程质量的控制技术、方法与流程,如何保证批生产的产品质量,是企业急需解决的问题。本文以某雷达平板裂缝天线的制造过程为研究对象,运用QFD方法对加工过程进行分析,对关键因素进行质量保证措施配置。从制定质量计划和应用统计过程控制两方面进行关键工序控制的分析研究,为企业生产过程质量控制提出一套合理的保证雷达批生产过程质量控制的有效方案。并以辐射板零件为实例进行应用验证,产品质量合格率得到很大的提升。最后,分析了企业信息化建设与应用现状,质量管理信息系统使企业的所有研制、生产、质量改进等活动构成一个有效的整体,为质量持续改进提供了有力的工具,为质量管理体系的有效运行实施提供了有力的保障。
王姗姗[4]（2011）在《装备制造企业技术知识系统构建路径研究》文中研究表明装备制造业是一个国家或地区经济发展水平、工业化程度和科学技术实力的总体反映,关系到国家和民族长远利益,是重要的基础性和战略性产业,且由于装配型产品和流程型产品的技术特性差异较大,根据其独特技术与技术学习过程进行装备制造企业知识管理研究可以找到装备制造企业技术成长的共同策略,对于国民经济发展具有重要意义。本文利用系统工程的思想和方法对企业技术知识进行综合研究,提出企业技术知识系统这一概念,并从产业技术内容的角度完整的划分企业技术知识系统的结构,深入研究系统各要素间关系及构建路径,更全面和深入地考虑技术的管理过程各种因素及其相互影响,为企业技术管理的研究提供一个新的视角,也为装备制造企业技术能力成长和提升竞争力提供建议。本文的首先针对当前行业发展现状与研究现状确定本文的研究框架与方法,并对本研究相关理论基础进行综述、分析与归纳,明确技术的本质与要素、技术链的概念及结构划分。在理论分析的基础上提出企业技术知识系统的概念,并结合技术链这一技术创新领域的概念作为系统结构划分的逻辑依据,详述技术知识系统的结构要素与知识内容,研究各要素间的关系。通过要素间关系提出基于主元素的逆向追赶路径、重点切入路径以及基于邻元素的正向突破路径、服务转型路径四种企业技术知识构建路径。最后笔者选取了具有代表性的四个装备制造企业,详述它们的技术知识系统构建过程,对企业技术知识系统构建路径相关理论的分析性归纳分别进行解释性案例研究,验证本文提出企业技术知识系统构建路径理论框架的科学性和实践性。
王超[5]（2010）在《测控技术在固体火箭发动机质心测量中的应用》文中提出固体火箭发动机的质心位置是发动机的重要参数之一,对发动机的机动性、运行稳定性、运行安全性等都有着重要影响。在发动机的批生产过程中均需准确、快速地对发动机质心位置加以测量。本论文题目来源于单位科研课题,根据固体火箭发动机的特点,针对发动机的质心快速、高精度测量要求以及单位批生产的需要,采用卧式三点法测量原理,设计了一套基于现代测控技术的固体火箭发动机质心测量装置。本文论述了发动机质心测控系统的测量原理和总体组成,并详细论述了系统工程设计情况。通过对质心测量技术的研究,提出了适应于发动机批生产过程中质心测量特点的测量方法,并建立了基于计算机测控技术的测试系统;在系统设计中,对该测控系统所使用的元器件进行了选型。为了完成固体火箭发动机质心位置的测量,提出了测量的具体方法,设计了发动机位置测控系统,详细分析了测控技术的实现过程和基本原理,通过测控系统的数据处理单元实现了对发动机质心的测量。在误差分析中,详细分析了系统的测量误差来源和影响测量不确定度的因素,并通过对轴向和径向质心测量的精度分析计算,得到了该固体火箭发动机质心测量系统的轴向和径向质心测量的不确定度均小于设计指标要求,可见基于测控技术的质心测量系统具有足够高的测量精度,系统设计方案可行。
龚路丽[6]（2010）在《汽车检具智能设计与应用支持系统的研究与开发》文中提出由于汽车工业的飞速发展,新车型开发速度加快,汽车检具的需求越来越大,加强检具智能设计与应用工具的开发力度,提高检具设计效率和检验质量已成为汽车行业发展的迫切需求。汽车检具主要由模拟块、底板及支架、定位装置、夹紧装置、测量装置和辅助装置等组成,其中除模拟块需根据被测零件的几何形状进行个性化设计外,其它零部件大多可以标准化。如果采用人工设计,必然会增加重复劳动,且容易导致设计的人为误差。此外,汽车检具作为检测汽车零部件合格性和分析误差的工具,其本身的精度与误差分析就显得尤为重要。而目前汽车检具的检测一般在三坐标测量机上进行,这些测量系统大都不能实现自动分析检具误差和出具检测报告的功能,主要依靠人工进行重复性的数据拷贝及大量繁琐复杂的数据分析,来生成指定模板格式的检具检测分析报告,严重影响了检具检测的准确性和效率。在此背景下,本文对汽车检具设计技术、UG软件的二次开发技术、参数化设计,以及检具检测与误差分析技术进行了深入研究,研制开发了汽车检具智能设计与应用支持系统。该系统分为以下两大模块:汽车检具智能设计模块:本文对汽车检具设计流程、专家知识进行分析、整理,提出了基于商用CAD平台的汽车检具智能设计系统方案,采用分布式C/S结构,结合Kernel/Shell技术、混合编程技术和COM技术,建立了支持多CAD软件并且不受具体数据存储格式限制的零件库系统。在此基础上,论文以UG软件和SQL Server数据库系统为例,对该零件库进行了验证。检具检测报告辅助生成模块:针对检具检测项目客户需求多样性的特点,采用“主界面框架+扩展插件”的开放形式,开发了检具检测分析报告生成软件,可根据三坐标测量机提供的测量数据,智能化地辅助生成各种客户化模板格式的检测分析报告,大幅减少人工拷贝数据、数据格式转换、数据校验、误差分析和抓图等枯燥、繁琐的重复性操作。目前该系统部分功能已成功应用于生产实践,极大地提高了汽车检具设计及检测分析的效率和质量,缩短了产品的开发周期。
汤忠芳,褚守云,张宝金,陈明[7]（2009）在《抱轴箱轴承孔同轴度的检测》文中认为从滚动抱轴箱的结构分析入手,通过不同的同轴度检测方法对产品质量影响的阐述,对类似抱轴箱这样的"长距短孔"零件的的同轴度检测提出了一种切实、可行的检测方法。实际检测结果表明:检测方法可靠,检测结果稳定,更符合产品装配和实际使用状况,满足了产品的质量要求。
刘飞[8]（2008）在《圆柱度误差的测量与评价》文中提出圆柱度误差评价是形状误差检测中的四个基本要素之一,作为评价圆柱体零件的一个重要指标,在机械产品制造、航空航天和自动化检测领域中起着非常重要的作用。三座标测量机是应用较为广范的测量设备,但是到目前为止,利用三座标测量机进行旋转体形位要素的误差测量还未形成统一的评价方法,这就限制了直角坐标系下圆柱度误差评价在生产中的实施与应用。本文研究分析了精密测量中圆柱度误差的评价机理,利用空间几何与图形特征关系解决直角坐标系下圆柱度误差的测量与评价问题,取得一定的进展。以空间几何关系、数学仿真建模、弦线截交关系特征分析及其测量应用分析为主要研究内容,提出圆柱度误差弦线截交评价方法,具体对以下几个方面进行了研究:1.直角坐标系下圆柱度误差评价数学模型的建立。以截面测量法为基础,建立了直角坐标系下的圆柱度误差评价的数学模型。研究了由任意二次曲线构建最小二乘截面轮廓曲线的数学方程,并解决了圆心的求解问题。建立了圆柱中心轴线的拟合模型,使变换后的数学模型能更适应于计算机的数据处理。2.截面误差弦线评价方法。针对截面中心的确定问题,提出利用截面轮廓特征弦线对称关系,确定截面中心的方法。基于几何关系的特征弦线可以确定包容圆的特征点变化,利用约束方向可控制包容圆的运动范围,从而达到快速确定截面中心的目的。3.圆柱度误差评价模型截面评价方法。在建立了截面弦线截交关系的基础上,阐述了对投影面数据的最小外接、最大内接、最小区域评价模型,并详细介绍了基于弦线截交关系的三种评价方法。并对三种评价方法结构作了比对与分析,达到了利用最小外接评价和最大内接评价实现最小区域评价的目的。4.评价问题的讨论与分析。在对实验数据进行采集和分析后,对于圆柱度误差评价中存在的问题进行了归纳总结。对截面采样点数、圆柱体截面采样数量进行了研究和探讨,并对评价过程中存在的问题进行了分析和研究。本文中弦线截交评价模式可以快速搜索到评价中心的位置,避免了计算搜索步长和搜索方向。分析表明利用几何关系的弦线截交评价模式,可以达到高效、精确评价截面圆度误差的目的。可实现三坐标测量机及其它测量仪器利用坐标采样数据对圆柱体形状零件进行误差评价。
苏海涛[9]（2006）在《基于质量信息技术集成的“全质量”管理系统模型研究》文中研究说明本论文是国家自然科学基金资助项目“基于质量信息技术集成的‘全质量’管理系统研究”（资助号:70272032,起止日期:2003.1-2005.12）研究内容的一部分。 本论文重点研究基于质量信息技术集成的“全质量”管理系统模型:建立以质量监控和质量管理相结合为主旨的“全质量”管理系统;研究现代质量管理的新理论和新方法;研究质量信息的获取、传输、处理等方法;研究质量管理、质量监控与质量评价方法;建立相关的多种数学模型（如灰色系统模型、神经网络模型等）。 提出了以质量信息技术集成为基础、以质量监控技术与质量管理相结合的“全质量”管理系统总体模型。重点建立了全质量管理概念模型、基于绩效目标的系统数学模型、基于系统工程理论的信息集成方法三维结构模型等9个模型,构建了系统总体框架。 研究了现代企业质量信息的获取、传输及处理方法与模型。建立了质量信息追溯3维结构模型和因果关系数学模型,研究了基于搜索引擎的因果关联强度分析方法;建立了质量信息3层（现场层、局域层和广域层）网络传输结构模型和广域网优化质量信息传输模型;研究了计量器具的5层信息编码方法,实现了基于BP神经网络字符智能识别,获得较好的网络识别精度和容错能力;研究了质量信息的动态灰色预测模型,应用于计量器具检定周期预测,获得较好的精度;研究了基于支持向量机的传感器动态补偿方法,明显缩短了传感器达到稳定的时间,提高动态测量系统的精度;研究了基于SFOM网络的质量信息聚类分析方法,实现了不同类型质量信息样本的区分、同种类型质量信息样本间的一致性程度分析、多检测样本与标准样本吻合性排序分析。 构建了质量管理、质量监控与质量评价模型。建立了产品质量创新绩效模型、因素关联模型、质量创新框架模型;研究了基于网络的光机电一体化质量监控体系功能结构模型,建立了远近程多传感器汽车故障监控诊断系统,构建了故障诊断数学模型,实现了基于BP神经网络故障仿真识别;研究了单光束照射细丝外径质量信息获取方法和数学模型,选用径向基函数神经网络构建在线预测优化控制体系,获得较好的的测量精度、较小的预测误差,适合实时优化监控;建立了产品质量创新绩效目标多层综合评价结构模型和数学模型、基于DEA方法的质量控制效率优化评价数学模型,结合Matlab语言实现了质量控制相对有效性排序评价。 本论文运用模糊集理论、灰色系统理论、神经网络理论等现代理论,建立“全质量”管理系统多种相关数学模型,并运用现代信息技术、计算机新技术对“全质量”管理系统进行实用研究,为研究成果转化为生产力提供了实现方法和技术路线;运用系统论、信息论、控制论及并行工程等理论,将现代企业的质量监控和质量管理融合在一起,并引入信息科学、计算机技术、测控技术、数学方法等开展多学科的交叉研究,建立了基于质量信息技术集成的“全质量”管理系统,为现代企业质量管理的研究引入新思路和新方法;结合企业实际进行了试验研究和部分实证研究,对发展我国现代企业的质量管理和质量控制技术,尽快缩小我国在适应高新技术领域的质量管理方面与国外的差距,
孙杰[10]（2003）在《航空整体结构件数控加工变形校正理论和方法研究》文中研究表明变形校正是包括航空整体结构件制造在内的许多工业产、成品制造的关键工艺过程。目前,航空整体结构件的变形校正仍停留在凭操作者经验进行粗放生产的水平,因变形复杂无法校正或因操作不当引起工件报废的现象时有发生,严重影响航空整体结构件的生产效率和最终产品精度,并进一步影响航空航天产品的生产进度与生产成本。本文通过理论分析、有限元数值计算以及试验研究相结合的方法,对航空整体结构件变形校正理论和方法及相关关键技术进行了研究。全文共分七章。 第一章阐述了变形校正的基本概念、,在总结不同生产对象,国内外所采用变形校正理论和方法的基础上,针对航空整体结构件的结构特点与变形特点,提出了航空整体结构件变形校正的基本要求及需要研究解决的关键工艺理论和方法。最后给出了本学位论文的选题背景、主要研究内容和章节安排。 第二章在确定弯曲变形类型识别和变形量测量方法的基础上,首先研究了弯曲变形零件校正需要满足的基本曲率关系;进一步利用弹塑性理论,建立了弯曲变形零件校正需要满足的弯矩—反弯校正曲率间的通用关系式。针对所研究的航空整体结构件的主要截面特征为U型截面的结构特点,建立了U型截面工件弯曲变形校正的数学模型。为了生产操作方便,对于给定初始变形量和变形曲率的工件,给出了校正时压力机压头压下位移量的计算公式。为了验证所建立的数学模型,采用有限元方法对同一问题进行计算,理论值与有限元数值计算结果吻合得很好。 第三章针对复杂结构零件,无法用解析表达式求得校正参数的工程难题,提出了采用二分法、基于有限元技术进行变形校正参数计算的方法。设计隔框比例件的三点压弯试验,验证有限元模型的正确性。通过大量有限元数值计算,获得了典型隔框零件弯曲变形校正的规律曲线,用于指导校形生产。对多弯曲点的变形零件,提出了考虑整体校正精度的分段校正方法。 第四章给出了替代法快速建立扭转变形校正有限元模型的方法。在研究扭转变形校正基本理论的基础上,采用有限元技术,对隔框类零件扭转变形校正时各位移分量之间的量值关系进行了研究。通过大量有限元分析计算,对典型隔框零件扭转变形校正规律进行了研究。本章还对弯扭组合变形的校正理论和方法进行了研究。 第五章建立了毛坯初始残余应力引起工件加工变形的预测模型。对残余应力引起结构复杂的隔框零件变形进行了有限元计算,并进行了试验验证,有限元计算结果与试验值吻合得很好。首次对残余应力对变形校正参数计算精度的影响进行了研究。为校正参数的精确计算提供了技术支持。 第六章提出了U性截面工件安全校正极限参数的计算理论,给出了相应极限参数
二、三座标测试技术在生产中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三座标测试技术在生产中的应用（论文提纲范文）
（1）闭式整体叶盘五轴数控加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 逆向工程概念 |
| 1.2 逆向工程应用领域 |
| 1.3 国内外逆向工程技术应用与研究现状 |
| 1.4 课题研究的实际意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的实际意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 数据测量与处理 |
| 2.1 数据测量的方法与原理 |
| 2.2 接触式测量系统 |
| 2.2.1 触发式数据采集方法 |
| 2.2.2 连续式数据采集方法 |
| 2.2.3 磁场法 |
| 2.3 非接触式测量系统 |
| 2.4 自动断层扫描法 |
| 2.5 两种测量方式的比较 |
| 2.6 本课题所采纳的测量系统 |
| 2.6.1 无臂手持式MetraSCAN 210光学扫描仪 |
| 2.6.2 C-Track双摄像头传感器 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 数据预处理 |
| 3.1 测量数据点的分类 |
| 3.2 格式转换 |
| 3.3 数据点的去噪 |
| 3.3.1 人机交互去噪法 |
| 3.3.2 曲线检查法 |
| 3.3.3 弦高差方法 |
| 3.4 数据精简 |
| 3.5 数据滤波 |
| 3.5.1 Smooth函数的滤波流程 |
| 3.5.2 Smooth函数的滤波的可行性论证 |
| 3.6 点云分割 |
| 3.7 特征提取 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 曲面重构 |
| 4.1 曲面设计的发展概况 |
| 4.2 曲面造型的数学概念 |
| 4.3 NURBS曲线概述 |
| 4.4 光顺曲面的设计技巧 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶轮的实体造型 |
| 5.1 数据点的输入 |
| 5.2 轮毂的创建 |
| 5.3 叶片的创建 |
| 5.4 误差检查及分析 |
| 5.4.1 轮毂与原模型的对比误差 |
| 5.4.2 大叶片与原模型的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于电子影像测量技术的紧固件螺纹综合测量系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺纹检验方法现状 |
| 1.2.2 国内外螺纹自动化测量(参数测量)现状 |
| 1.3 主要研究内容和拟解决的技术关键 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 拟解决的技术关键 |
| 1.4 拟采取的研究方案、技术路线 |
| 1.4.1 拟采取的研究方案 |
| 1.4.2 拟采用的技术路线 |
| 第2章 装备试制 |
| 2.1 系统设计 |
| 2.1.1 总体思路 |
| 2.1.2 导轧光学系统设计 |
| 2.1.3 相机配置 |
| 2.1.4 样品装夹设计 |
| 2.1.5 光源选取与验证 |
| 2.1.6 图像质量 |
| 2.1.7 系统搭建 |
| 2.2 算法研究 |
| 2.2.1 图像处理算法概述 |
| 2.2.2 图像预处理和边缘提取 |
| 2.2.3 螺纹投影补偿算法 |
| 2.2.4 螺纹参数计算 |
| 2.3 标定方法研究 |
| 2.3.1 标准物标定 |
| 2.3.2 自校标定 |
| 2.4 软件编制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统评估 |
| 3.1 实测比对 |
| 3.1.1 螺栓螺纹检测 |
| 3.1.2 量规螺纹检测 |
| 3.2 不确定度评定 |
| 3.2.1 本项目测量系统不确定评定 |
| 3.2.2 标准方法不确定度评定 |
| 3.2.3 不确定度比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 生产应用 |
| 4.1 企业应用 |
| 4.2 检测实验室应用 |
| 4.3 应用分析 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（3）机载雷达批生产的过程质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 质量控制与管理的发展 |
| 1.2.2 质量控制的意义 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 2 雷达批生产过程质量控制总体方案 |
| 2.1 质量控制需求分析 |
| 2.1.1 产品质量形成过程 |
| 2.1.2 平板天线制造流程 |
| 2.2 质量功能配置原理及应用 |
| 2.2.1 QFD的起源与发展 |
| 2.2.2 质量屋 |
| 2.2.3 QFD的基本阶段 |
| 2.2.4 过程质量的关键指标 |
| 2.2.5 工序质量保证模型 |
| 2.3 过程质量控制总体方案 |
| 2.3.1 工序质量保证措施配置 |
| 2.3.2 过程工序质量控制模型 |
| 2.3.3 过程质量控制流程 |
| 3 关键工序质量控制技术研究 |
| 3.1 关键工序质量控制要求 |
| 3.2 质量检验计划 |
| 3.2.1 检验计划制定模型 |
| 3.2.2 检验计划的分析与制定 |
| 3.3 统计过程控制技术研究与应用 |
| 3.3.1 SPC的发展 |
| 3.3.2 SPC的基本理论 |
| 3.3.3 雷达产品过程质量控制的需求 |
| 3.3.4 SPC的工程应用 |
| 4 基于信息系统的过程质量控制应用 |
| 4.1 质量管理信息化的需求 |
| 4.2 国内外质量信息管理的发展及应用 |
| 4.3 基于信息系统的雷达批生产过程质量控制应用 |
| 4.3.1 企业信息系统的建设 |
| 4.3.2 基于信息系统的过程质量控制应用 |
| 4.4 雷达批生产过程质量控制的应用效果 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 论文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）装备制造企业技术知识系统构建路径研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 装备制造业界定 |
| 1.1.2 装备制造业发展现状和问题 |
| 1.2 当前研究进展 |
| 1.2.1 装备制造业 |
| 1.2.2 企业技术知识系统 |
| 1.3 研究思路与内容 |
| 1.3.1 技术路线与研究方法 |
| 1.3.2 研究内容与创新点 |
| 2 企业技术知识系统概念与结构 |
| 2.1 本研究理论基础 |
| 2.1.1 技术的本质与要素 |
| 2.1.2 技术链概念与结构 |
| 2.2 企业技术知识系统概念与结构 |
| 2.2.1 企业技术知识系统概念界定 |
| 2.2.2 企业技术知识系统结构维度 |
| 2.2.3 基于技术链的企业技术知识系统结构 |
| 3 企业技术知识系统构建路径理论框架 |
| 3.1 企业技术知识系统构建路径概述 |
| 3.1.1 企业技术知识系统元素关系 |
| 3.1.2 企业技术知识系统构建路径提出 |
| 3.2 基于主元素的系统构建路径 |
| 3.2.1 逆向追赶构建路径 |
| 3.2.2 重点切入构建路径 |
| 3.3 基于邻元素的系统构建路径 |
| 3.3.1 正向突破构建路径 |
| 3.3.2 服务转型构建路径 |
| 4 企业技术知识系统构建路径的案例研究 |
| 4.1 研究设计 |
| 4.1.1 研究方法选取说明 |
| 4.1.2 案例选取与材料收集 |
| 4.2 案例描述 |
| 4.2.1 大连机车厂技术知识系统构建过程 |
| 4.2.2 冰山集团技术知识系统构建过程 |
| 4.2.3 中国华录集团技术知识系统构建过程 |
| 4.2.4 陕西鼓风机公司技术知识系统构建过程 |
| 4.3 案例分析 |
| 4.3.1 大连机车厂技术知识系统构建分析 |
| 4.3.2 冰山集团技术知识系统构建分析 |
| 4.3.3 中国华录集团技术知识系统构建分析 |
| 4.3.4 陕西鼓风机公司技术知识系统构建分析 |
| 4.4 研究总结 |
| 4.4.1 企业技术知识系统构建路径比较 |
| 4.4.2 企业技术知识系统构建建议 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）测控技术在固体火箭发动机质心测量中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及实用价值 |
| 1.2 质心测量技术发展现状 |
| 1.2.1 质心测量技术发展现状 |
| 1.2.2 固体火箭发动机质心测量的特点 |
| 1.3 测控技术的现状及其发展趋势 |
| 1.3.1 测控技术现状 |
| 1.3.2 测控技术的发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 质心测量方法的应用 |
| 2.1 质心测量方法分析 |
| 2.1.1 三点式 |
| 2.1.2 一维天平式 |
| 2.1.3 二维天平式 |
| 2.1.4 一维刀口加旋转支撑式 |
| 2.2 固体火箭发动机质心测量方法 |
| 2.2.1 卧式质心测量法 |
| 2.2.2 立式质心测量法 |
| 2.3 本系统质心测量方法的确定 |
| 2.4 本系统质心测量原理介绍 |
| 2.4.1 轴向质心 |
| 2.4.2 径向质心 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 质心测控系统总体设计 |
| 3.1 系统设计概述 |
| 3.1.1 总体设计思想 |
| 3.1.2 质心测量控制系统的技术指标 |
| 3.1.3 系统的主要功能 |
| 3.2 系统总体设计方案 |
| 3.3 系统硬件总体设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 质心测控系统的具体设计 |
| 4.1 发动机测控系统的硬件系统设计 |
| 4.1.1 称重传感器的选型 |
| 4.1.2 发动机旋转角度测量器件的选型 |
| 4.1.3 控制核心PLC 的选型 |
| 4.1.4 通讯模块的选型 |
| 4.1.5 数据通讯卡的选型 |
| 4.2 发动机测控系统的软件程序设计 |
| 4.2.1 PLC 软件设计 |
| 4.2.2 上位机测量软件设计 |
| 4.2.2.1 软件开发平台 |
| 4.2.2.2 软件运行平台 |
| 4.2.2.3 Motor.mdb 数据库 |
| 4.2.2.4 历史数据库.mdb 数据库 |
| 4.2.3 主程序框架 |
| 4.2.3.1 标准样块测量模块 |
| 4.2.3.2 质量标定模块 |
| 4.2.3.3 质心测量模块 |
| 4.3 质心测量数据处理系统 |
| 4.4 该测控系统实际应用情况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 质心测量系统误差分析 |
| 5.1 测量系统误差理论分析 |
| 5.2 本系统测量误差来源及不确定度估计 |
| 5.2.1 测量误差分析及不确定度估计 |
| 5.2.1.1 误差来源估计 |
| 5.2.1.2 质心测量的相关参数理论值及偏差估计 |
| 5.2.1.3 质量称量精度分析 |
| 5.2.1.4 轴向质心测量的不确定度估计 |
| 5.2.1.5 径向质心测量的不确定度估计 |
| 5.2.2 由于转动角度的准确性带来的误差 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）汽车检具智能设计与应用支持系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 检具CAD/CAM/CAT 技术发展概述 |
| 1.1.1 检具CAD/CAM 技术发展现状 |
| 1.1.2 检具CAT 技术的发展现状 |
| 1.2 智能设计技术研究及发展现状 |
| 1.2.1 智能设计技术概述 |
| 1.2.2 智能设计技术国内外的发展概述 |
| 1.3 本文研究意义及内容 |
| 1.3.1 本课题研究依据和意义 |
| 1.3.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章 小结 |
| 第二章 系统开发技术基础 |
| 2.1 UG 二次开发技术与标准件建库方法 |
| 2.1.1 UG 软件概述 |
| 2.1.2 UG 二次开发技术介绍 |
| 2.1.3 UG 标准件库的创建方法 |
| 2.2 参数化设计技术 |
| 2.2.1 参数化设计 |
| 2.2.2 参数化模型及其建模方法 |
| 2.3 检具误差评定方法介绍 |
| 2.4 本章 小结 |
| 第三章 系统的总体设计 |
| 3.1 系统软件的需求分析 |
| 3.1.1 系统主要功能需求 |
| 3.1.2 系统的其它要求 |
| 3.2 系统总体设计方案 |
| 3.2.1 汽车检具智能设计模块 |
| 3.2.2 检具检测报告辅助生成模块 |
| 3.3 软件平台的选取 |
| 3.3.1 开发平台及语言介绍 |
| 3.3.2 数据库的选择 |
| 3.3.3 CAD 平台的选择 |
| 3.4 本章 小结 |
| 第四章 汽车检具标准件系统的设计 |
| 4.1 标准零件库系统的总体设计方案 |
| 4.1.1 目前标准件系统的发展现状及存在的问题 |
| 4.1.2 汽车检具标准件库的功能需求分析 |
| 4.1.3 汽车检具标准件库设计方案 |
| 4.2 数据存储与访问 |
| 4.2.1 数据模型 |
| 4.2.2 参数描述 |
| 4.2.3 数据访问实现 |
| 4.3 系统界面设计与功能实现 |
| 4.3.1 系统界面功能关系的总体设计 |
| 4.3.2 图片预览 |
| 4.3.3 零件树查询 |
| 4.3.4 参数编辑和参数选择 |
| 4.4 接口实现 |
| 4.4.1 数据层接口 |
| 4.4.2 逻辑层接口 |
| 4.5 本章 小结 |
| 第五章 检具检测报告计算机辅助生成系统 |
| 5.1 检具检测分析方法及存在的问题 |
| 5.1.1 检具检测分析方法简介 |
| 5.1.2 汽车检具检测检验中存在的问题 |
| 5.2 系统功能需求与总体方案设计 |
| 5.2.1 系统功能需求 |
| 5.2.2 系统方案设计 |
| 5.3 系统实现 |
| 5.3.1 “主界面框架+扩展插件”的实现 |
| 5.3.2 数据的录入与校验 |
| 5.3.3 图片的抓取 |
| 5.3.4 Word/ Excel 模板文件的创建与二次开发 |
| 5.4 本章 小结 |
| 第六章 系统运行实例 |
| 6.1 汽车检具智能设计模块运行实例 |
| 6.1.1 标准件设计 |
| 6.1.2 标准件管理 |
| 6.2 汽车检具检测报告自动生成模块运行实例 |
| 6.2.1 新建检测报告项目 |
| 6.2.2 填写项目基本信息 |
| 6.2.3 数据操作 |
| 6.2.4 抓图 |
| 6.2.5 生成检具检测报告 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间完成的学术论文 |
| 上海交通大学硕士学位论文答辩决议书 |
（8）圆柱度误差的测量与评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 圆柱度误差测量与评价的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状和进展 |
| 1.2.2 国内研究现状和进展 |
| 1.3 直角坐标系下圆柱度误差评价存在的问题 |
| 1.4 课题研究的意义和内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 直角坐标系下圆柱度误差评价模型的研究 |
| 2.1 圆柱度误差评价的数学模型 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 直角坐标测量系及三坐标测量机 |
| 2.2 直角坐标系下圆柱度误差测量模型 |
| 2.2.1 确定测量空间模式 |
| 2.2.2 直角坐标系下圆柱度误差截面法测量模型 |
| 2.3 直角坐标系下圆柱度误差评价模型 |
| 2.4 直角坐标系下圆柱度误差的数学模型 |
| 2.4.1 最小二乘数学模型 |
| 2.4.2 截面中心求取 |
| 2.4.3 确定中心轴线 |
| 2.4.4 统一空间坐标系 |
| 2.4.5 平面投影变换 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弦线截交评价原理 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 圆度误差 |
| 3.1.2 弦线截交思想的来源 |
| 3.1.3 弦线截交圆度误差评价模型 |
| 3.1.4 固定约束基点的特征 |
| 3.2 投影面误差评价模型 |
| 3.2.1 最小外接圆评价模式 |
| 3.2.2 最大内接圆评价模式 |
| 3.2.3 最小区域圆评价模式 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于弦线截交法的圆柱度误差评价 |
| 4.1 圆柱度误差评价的实现 |
| 4.2 圆柱度误差评价方法 |
| 4.2.1 最小外接圆柱投影评价模型 |
| 4.2.2 最大内接圆柱投影评价模型 |
| 4.2.3 最小区域圆柱投影评价模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 实验研究与数据分析 |
| 5.1 采样数据 |
| 5.1.1 直角坐标系下数据采样设备 |
| 5.1.2 直角坐标系下被测试工件 |
| 5.1.3 采样点数的确定 |
| 5.1.4 圆柱体采样截面间距 |
| 5.2 截面采样与评价 |
| 5.2.1 截面采样数据 |
| 5.2.2 截面数据评价 |
| 5.3 截面数据分析 |
| 5.3.1 模型特征点分析 |
| 5.3.2 模型采样点数分析 |
| 5.3.3 模型评价速度分析 |
| 5.3.4 测量机采样误差 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 截面采样数据 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（9）基于质量信息技术集成的“全质量”管理系统模型研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 质量管理的发展 |
| 1.2 国内外质量管理研究现状及分析 |
| 1.3 本论文主要研究内容及结构安排 |
| 第二章 基于质量信息技术集成的全质量管理系统总体模型的研究 |
| 2.1 全质量管理系统概念模型 |
| 2.2 基于系统工程理论的系统信息集成方法结构模型 |
| 2.2.1 质量信息集成方法的三维结构模型 |
| 2.2.2 基于系统工程理论的质量信息集成方法矩阵 |
| 2.3 全质量管理系统资源模型 |
| 2.4 基于绩效目标的全质量管理系统数学模型 |
| 2.5 基于信息集成的组织结构模型 |
| 2.6 系统功能模型 |
| 2.7 全质量管理系统工作流模型 |
| 2.8 信息框架结构模型 |
| 2.9 物理模型 |
| 2.10 各模型之间的相互关系 |
| 2.11 小结 |
| 第三章 质量信息获取、传输方法及模型研究 |
| 3.1 质量信息流与种类 |
| 3.1.1 产品生命周期质量信息流程 |
| 3.1.2 质量信息特点与种类 |
| 3.2 质量信息获取方法 |
| 3.2.1 质量信息的获取途径 |
| 3.2.2 质量信息的获取方法 |
| 3.3 基于因果追溯的质量信息获取方法研究 |
| 3.3.1 质量信息追溯 |
| 3.3.2 因果关系分析 |
| 3.3.3 案例分析 |
| 3.4 质量信息的传输方法及模型 |
| 3.4.1 质量信息的网络传输结构及模型 |
| 3.4.2 质量信息传输的关键问题及解决方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 质量信息处理方法及模型研究 |
| 4.1 质量信息处理方法分类 |
| 4.2 质量信息编码方法研究 |
| 4.2.1 数字信息编码 |
| 4.3 计量信息编码及图像识别应用研究 |
| 4.3.1 计量器具信息编码 |
| 4.3.2 模式识别与图像处理 |
| 4.4 灰色动态预测模型及其在计量器具检定周期中的应用 |
| 4.4.1 计量器具检定周期与寿命 |
| 4.4.2 动态灰色预测模型 |
| 4.4.3 计量器具应用案例与分析 |
| 4.5 基于支持向量机的传感器动态补偿新方法 |
| 4.5.1 基于SVM的传感器动态补偿原理 |
| 4.5.2 SVM训练算法 |
| 4.5.3 实验结果 |
| 4.5.4 结论 |
| 4.6 基于SOFM网络的质量信息聚类分析模型 |
| 4.6.1 SOFM网络结构模型及算法 |
| 4.6.2 基于SOFM网络的质量信息聚类案例分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 质量管理与质量监控研究 |
| 5.1 信息技术及其对质量管理的影响 |
| 5.1.1 信息技术特征 |
| 5.1.2 信息技术对企业质量管理的冲击 |
| 5.2 基于信息集成的制造业质量创新研究 |
| 5.2.1 企业信息化现状 |
| 5.2.2 产品质量创新绩效模型及因素关联模型 |
| 5.2.3 基于信息集成的质量创新 |
| 5.2.4 企业质量创新案例 |
| 5.3 基于网络的光机电一体化质量监控体系功能结构模型 |
| 5.4 基于远近程监控的汽车故障诊断研究 |
| 5.4.1 基于质量信息集成的多传感器监控 |
| 5.4.2 故障诊断流程 |
| 5.4.3 故障诊断数学模型 |
| 5.4.4 基于BP神经网络的故障诊断 |
| 5.5 漆包线外径质量信息获取及预测优化控制研究 |
| 5.5.1 单光束照射细丝外径质量信息获取方法 |
| 5.5.2 基于RBF的漆包线外径质量预测 |
| 5.5.3 漆包线工序应用分析 |
| 5.5.4 结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 质量评价方法与模型研究 |
| 6.1 制造业产品质量创新绩效多层模糊评价模型 |
| 6.1.1 制造业质量创新及其绩效多层次评价 |
| 6.1.2 糊综合评价数学模型 |
| 6.1.3 基于信息集成的质量创新绩效模型应用案例及分析 |
| 6.2 基于DEA方法的质量控制效率研究 |
| 6.2.1 基于DEA方法的质量控制效率优化评价数学模型 |
| 6.2.2 基于DEA方法的质量控制效率优化评价 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
（10）航空整体结构件数控加工变形校正理论和方法研究（论文提纲范文）
| 全文摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文使用的主要符号 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 整体结构件制造技术研究现状 |
| 1.2.1 航空整体结构件加工变形产生的原因分析 |
| 1.2.2 加工变形控制策略研究 |
| 1.2.3 变形控制措施在保证整体结构件制造精度的局限性分析 |
| 1.2.3.1 基础制造技术相对滞后对整体结构件制造精度的影响 |
| 1.2.3.2 航空整体结构件自身特点导致加工变形的因素分析 |
| 1.3 变形形态与校正的基本概念 |
| 1.3.1 变形的分类 |
| 1.3.2 校正的基本概念 |
| 1.4 变形校正理论与校正方法研究现状 |
| 1.4.1 变形校正理论研究 |
| 1.4.2 变形校方法 |
| 1.4.2.1 变形校正确定的两种原则 |
| 1.4.2.2 变形校正方法分析 |
| 1.5 航空整体结构件的变形及校正特点分析 |
| 1.5.1 典型航空整体结构件数控加工变形特点 |
| 1.5.2 典型零件数控加工变形的校正特点 |
| 1.6 论文研究的目标、意义和总体框架 |
| 1.6.1 研究工作的意义和目标 |
| 1.6.2 论文的研究内容 |
| 1.6.3 论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 U型截面工件压点式弯曲变形校正理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弯曲变形特征参数的确定 |
| 2.2.1 基于反求思想变形零件特征曲线的构建 |
| 2.2.2 基于特征曲线曲率分析的支点位置的确定 |
| 2.2.3 弯曲变形量的定量分析 |
| 2.3 弹塑性弯曲力学模型 |
| 2.3.1 模型建立的基本假设 |
| 2.3.2 简单弹塑性弯曲的应力应变关系 |
| 2.4 弯曲变形校正基本曲率关系的建立 |
| 2.5 弯曲变形校正曲率与校正弯矩之间关系的建立 |
| 2.6 U型截面工件弯曲变形校正模型的建立 |
| 2.6.1 U型截面相关参数的计算 |
| 2.6.2 弯曲变形应变沿高度方向分布特性分析 |
| 2.6.3 U型截面工件弹塑性弯曲方程的建立 |
| 2.6.4 U型截面工件校正时操作参数的计算 |
| 2.7 实例分析 |
| 2.8 U型截面工件不同变形情况弯曲方程的建立 |
| 2.8.1 翼缘和底板均有部分区域发生塑性变形校正弯曲方程的建立 |
| 2.8.2 底板全部进入塑性变形区校正方程的建立 |
| 2.9 横向载荷作用下弯曲变形校正特点分析 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 隔框类整体结构件弯曲变形校正的有限元模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于有限元技术变形校正研究的力学基础 |
| 3.2.1 几何非线性有限元处理方法 |
| 3.2.2 考虑材料非线性的弹塑性问题的求解方法 |
| 3.2.2.1 屈服准则 |
| 3.2.2.2 弹塑性应力应变关系 |
| 3.2.2.3 弹塑性问题的有限元求解方法 |
| 3.3 变形校正有限元模型的建立及试验验证 |
| 3.3.1 单元类型的选择 |
| 3.3.2 工件材料特性 |
| 3.3.3 有限元分析模型的建立 |
| 3.3.4 有限元模型的试验验证 |
| 3.4 基于二分法原理校正参数的有限元计算 |
| 3.5 载荷形式对弯曲校形校正质量的影响分析 |
| 3.5.1 校形载荷的施加原则 |
| 3.5.2 校正载荷对变形校正效果的影响分析 |
| 3.5.2.1 不同校形载荷对尺寸精度的影响 |
| 3.5.2.2 校正载荷对校正区域应力分布的影响 |
| 3.6 多弯曲点变形校正 |
| 3.6.1 多弯曲点变形校正方法 |
| 3.6.2 分步校正多弯曲点工件实例分析 |
| 3.7 基于有限元仿真技术的隔框零件校形规律性分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 扭转变形校正技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 扭转变形校正的理论基础 |
| 4.2.1 扭转变形校正的基本假设 |
| 4.2.2 薄壁工件约束扭转时的内力特点及截面应力与扭转角的求解 |
| 4.3 扭转变形识别及变形量测量 |
| 4.3.1 扭转变形量的直接测量方法 |
| 4.3.2 基于反求思想的扭转变形的识别和量值确定 |
| 4.4 扭转变形校正特性的有限元分析 |
| 4.4.1 扭转变形校正有限元模型建立方法 |
| 4.4.2 不同结构特点扭转变形分析 |
| 4.4.2.1 刚周边假设验证 |
| 4.4.2.2 基于有限元计算的扭转变形特性分析 |
| 4.5 隔框零件变形校正有限元分析 |
| 4.5.1 典型隔框零件的扭转变形校正特点 |
| 4.5.2 典型隔框零件变形校正规律性分析 |
| 4.6 弯扭组合变形的校正 |
| 4.6.1 拉扭校正 |
| 4.6.2 弯扭组合变形的分步校正方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 残余应力对工件加工变形及变形校正影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 残余应力对矩形截面工件加工变形影响的预测分析 |
| 5.2.1 剥层产生加工变形的理论求解 |
| 5.2.2 剥层引起加工变形的有限元仿真分析 |
| 5.3 残余应力对隔框类零件加工变形的影响分析 |
| 5.3.1 残余应力对隔框零件加工变形影响的有限元仿真分析 |
| 5.3.1.1 有限元模型的建立及加工过程的模拟实施 |
| 5.3.1.2 模拟结果分析 |
| 5.3.2 残余应力对隔框零件加工变形影响的试验验证 |
| 5.4 残余应力对隔框零件变形校正参数影响的有限元分析 |
| 5.5 影响变形零件校正后残余应力分布因素分析 |
| 5.5.1 校正残余应力的产生机理分析 |
| 5.5.2 校正压下量对校正残余应力的影响 |
| 5.5.3 工件初始内部应力对校正后残余应力大小与分布的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 安全校正理论研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 U型截面工件极限校正载荷的计算方法 |
| 6.3 工程应用中校正极限载荷的确定准则 |
| 6.3.1 二倍弹性斜率法(TES)极限载荷的确定准则 |
| 6.3.2 切线交点(TI)极限载荷确定准则 |
| 6.3.3 不同准则极限载荷确定的唯一性分析 |
| 6.3.3.1 TES法极限载荷确定的结构相关性分析 |
| 6.3.3.2 IT法确定极限载荷特性分析 |
| 6.3.3.3 隔框零件极限载荷确定标准 |
| 6.4 残余应力对安全校正载荷的影响 |
| 6.4.1 残余应力与外加载荷祸合作用分析 |
| 6.4.2 残余应力对极限载荷影响的量值分析 |
| 6.5 典型隔框零件弯曲变形校正极限载荷的确定 |
| 6.5.1 粗加工后变形校正极限参数的确定 |
| 6.5.2 精加工后变形校正极限参数的确定 |
| 6.6 扭转变形校正极限载荷的确定 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 附录振动技术在航空整体结构件变形校正中的应用 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间撰写(发表)的学术论文及参与的科研课题 |
| 致谢 |
四、三座标测试技术在生产中的应用（论文参考文献）
- [1]闭式整体叶盘五轴数控加工技术的研究[D]. 李丽. 西京学院, 2016(02)
- [2]基于电子影像测量技术的紧固件螺纹综合测量系统研制[D]. 陈琦峰. 浙江工业大学, 2014(03)
- [3]机载雷达批生产的过程质量控制研究[D]. 郭建华. 南京理工大学, 2013(07)
- [4]装备制造企业技术知识系统构建路径研究[D]. 王姗姗. 大连理工大学, 2011(07)
- [5]测控技术在固体火箭发动机质心测量中的应用[D]. 王超. 西安电子科技大学, 2010(12)
- [6]汽车检具智能设计与应用支持系统的研究与开发[D]. 龚路丽. 上海交通大学, 2010(11)
- [7]抱轴箱轴承孔同轴度的检测[J]. 汤忠芳,褚守云,张宝金,陈明. 机车车辆工艺, 2009(02)
- [8]圆柱度误差的测量与评价[D]. 刘飞. 河南科技大学, 2008(01)
- [9]基于质量信息技术集成的“全质量”管理系统模型研究[D]. 苏海涛. 合肥工业大学, 2006(08)
- [10]航空整体结构件数控加工变形校正理论和方法研究[D]. 孙杰. 浙江大学, 2003(07)