一、ZA209i喷气织机送经系统分析（论文文献综述）
杨晔[1]（2011）在《喷气织机松经装置改进与经纱张力控制》文中研究说明喷气织机作为无梭织机的一种,是最具有发展前景的织机之一。随着织机行业的发展,为适应更高的生产效率,喷气织机也逐渐向高速方向发展,而在高速情况下,织机的振动加剧,使得纱线受力环境恶化,纱线的断头率提高。为此,减轻振动,控制经纱的张力波动则非常重要。后梁是经纱张力的检测与调节元件,是喷气织机的重要组成部分。本文主要以WG-2000型喷气织机后梁系统为研究对象,分析开口、打纬、松经运动及后梁的摆动对经纱变形及经纱张力的影响。然后,根据力矩平衡条件建立后梁系统静力学和动力学模型,得出经纱张力和活动后梁摆角在织造过程中受经轴直径大小的影响很大,因此考虑在原后梁系统的基础上对织机的松经装置进行改进,从而减小经轴直径大小对经纱张力及后梁摆角的影响。对松经装置进行改进,则考虑通过改变松经机构的参数松经摇臂的长度来实现。具体采用步进电机驱动负载将旋转运动转化为直线运动的方法,将丝杠螺母代替原有的松经摇臂,这样在经轴从满轴到空轴的过程中,松经摇臂的长度可以实时地改变。建立关于活动后梁摆动的单自由度数学模型并分析,得出在松经装置改进后的后梁系统中,经纱张力和活动后梁摆角在经轴从满轴到空轴的过程中变化相比原后梁系统更为平稳,从而能够更好地控制经纱张力,改善了后梁系统的动态性能,达到了预期的效果。本文针对WG-2000型喷气织机松经装置所进行的改进设计,并通过仿真计算所得的数据及结论,对该型织机结构的改进设计具有一定的指导意义。
王斯勇[2]（2010）在《喷气织机双后梁系统设计与经纱张力控制研究》文中研究表明喷气织机是最有发展前景的织机之一。经纱张力是织造工艺中的重要参数,如何控制经纱张力并使其值稳定在上机张力左右,是织机在织造过程中的关键技术。织机中的后梁系统是控制和检测经纱张力的重要装置。查阅相关文献,发现有关织机后梁系统的动力学研究方面,国内外文献都较少涉及;而有关织机双后梁系统的分析,更是鲜有报道。因此研究织机双后梁系统,具有一定开创意义。本文以WG-2000型单后梁喷气织机为研究对象,分析了各运动对织造过程中经纱张力的影响,建立了静力和动力学模型,得出单后梁系统经纱张力和活动后梁摆角在织造过程中受经轴直径大小的影响。因此在单后梁系统基础上,改进设计,加设一可以转动的固定后梁,形成双后梁系统,以消除经轴直径的改变对活动后梁摆动和经纱张力的影响。针对所设计的双后梁系统,考虑固定后梁的转动、活动后梁的摆动及转动,建立三自由度模型。得出在双后梁系统中,固定后梁的转角和活动后梁的转角较大,活动后梁摆动较小,各段经纱张力变化平稳;分析固定后梁位置对织造过程的影响,得出固定后梁位置变化对织造过程中各参数影响较小;分析了不同刚度的弹簧对经纱张力和各转角的影响,得出了弹簧刚度越小对控制经纱张力越有利的结论。鉴于在双后梁系统中,经纱在活动后梁上所形成的包角较小,松经机构作用不明显,可以考虑去除,以节约成本。将所分析的结果与单后梁系统比较,得出所设计的双后梁系统结构简单、活动后梁摆动平稳,能够较好的保证张力传感器灵敏度,从而更好的控制经纱张力。所得结论,对织机结构的改进、设计和织造工艺的改进,有一定的指导意义。
赵芳[3]（2009）在《喷气织机电气控制系统的相关技术研究》文中研究说明中国是一个纺织大国,纺织产业是我国国民经济的支柱产业之一。但纺织机械产品的总体水平与国际先进水平的差距还是很大,主要体现在在线自动控制及自动检测、关键零部件的精密程度不够这两个方面,这也是我国整个机械制造业发展的瓶颈所在。本方案通过调研喷气织机的织造原理和控制方法,提出了一种喷气织机控制系统的可行性方案,并对主控系统及电子送经电子卷取系统进行了着重介绍。该方案以ARM7嵌入式控制器为核心,结合高速喷气织造工艺控制技术、可扩展的硬件和软件技术、用户组态式的参数配置技术和信息共享技术,构成统一、开放、柔性的嵌入式控制系统平台,具有运行速度、引纬寻纬、纬纱修复、经纱张力、电子选色等自动控制功能,系统能够实现故障检测、安全保护和生产数据统计管理,可适应不同织物的工艺要求。该方案已实现产品化,这对于纺织控制系统国产化具有十分重要的意义,可以促进国内纺织行业的高档化,拉近纺织机械的国内外技术差距,提高民族自动化水平。
邓南林[4]（2008）在《高速喷气织机电子送经装置工艺性能评价》文中研究说明电子送经装置是是喷气织机的核心部分,其主要作用是及时送出具有一定张力的经纱,保持经纱张力的恒定,这对织物的质量起决定性作用,是今后国产高速无梭织机的发展需要研究的一个重要课题。本文首先介绍了织机电子送经系统的组成以及目前国内外送经装置研究和开发的现状与发展趋势,并介绍了目前对织机电子送经装置工艺性能评价的几种方法。经纱动态张力的变化能够直接体现出织机电子送经装置的性能,因此,获得准确的经纱动态张力是送经装置工艺性能评价的基础。本课题采用数字化方法获得经纱动态张力,张力的数字化测试系统主要由张力传感器、标准电桥、动态电阻应变仪、A/D数据采集卡以及PC机记录仪这五部分组成,传感器受到经纱的张力F与最后输出的电压△U满足F=10△U这一关系,借助这一关系式,经纱张力与输出电压之问实现了转换。从时域曲线、概率密度函数对经纱动态张力信号进行了一般分析。时域曲线给出了张力的特征值以及周期;通过概率密度函数的分析得到张力的概率曲线呈正态分布是最理想的。接着本文从平稳状态下张力波动的稳定性和一致性、织轴直径减小送经装置对张力恒定的调控性能、开车后送经装置对经纱张力回复的调控性能这三个方面对送经装置的工艺性能进行了评价。在张力波动的稳定性和一致性方面,采用极差不匀率和贴近度对毕佳乐喷气织机和丰用喷气织机在织造不同规格织物时送经装置的稳定性进行了评价分析。结果表明,毕佳乐织机在织造两种不同规格织物时,极差不匀率都控制在10%以内,贴近度的最小值分别为0.97和0.96;丰田织机张力的极差不匀率也小于10%,但波动要比毕佳乐织机稍大,贴近度的最小值分别为0.97和0.95。两种织机在织造不同规格织物时张力波动的稳定性和一致性都比较好,送经装置的性能稳定。通过对国产的丝普兰织机与毕佳乐和丰田织机张力波动的稳定性和一致性对比分析,得出毕佳乐织机送经装置在对张力稳定性和一致性的调控能力最强,其次是丰田织机,丝普兰织机明显要差于前两者。在织轴直径变化过程中送经装置对经纱张力恒定的调控性能评价方面,本文是通过对三个特殊点张力的变化率来体现的。变化率越小,经纱张力的恒定性越好。通过对毕佳乐喷气织机和丰田喷气织机在织轴变小过程中张力变化率的分析,得到在织轴从满轴到小轴变化过程中,毕佳乐和丰田织机的张力变化率都在20%左右,但毕佳乐织机的张力变化率要略大于丰田织机,这说明在在张力变化的恒定性方面,毕佳乐织机送经装置对张力恒定性的调控能力不如丰田织机。最后,文章从丌车后经纱动态张力回复性方面对三种喷气织机送经装置对张力回复的调控性能进行了评价。送经装置对张力回复的调控性能是通过经纱张力回复到稳定状态所需要的时间来判断的。通过对三种喷气织机张力数据分析得到,毕佳乐织机的回复时间为2.64s,丰田织机的回复时间为3.29s,丝普兰织机的恢复时间为3.74s,时间都比较短。结果表明,送经装置在对丌车后经纱张力回复的调控性能方面,毕佳乐织机要好于另外两种织机,丝普兰织机相对较差。
沈丹峰[5]（2008）在《喷气织机送经与引纬控制系统的研究》文中研究指明在微电子和计算机技术的推动下,近十年纺织机械取得了长足发展,逐步实现了电子化与智能化。喷气织机作为纺织机械中机电紧密结合的重要织造设备,技术变革的步伐更加迅猛。高档的喷气织机在满足不断追求速度的提高外,更多地加入了专家系统,降低操作工人的操作难度。喷气织机的送经与引纬机构已从复杂的机械传动系统过渡为独立的电传动为主的动力系统。送经与引纬两大运动直接影响到了织机的转速与效率,本文从降低经纱振动频率和纬纱飞行波动两个关键问题切入,采用二次送经和可编程纬纱张力控制方法,研究设计了一种具有智能送经与引纬控制的喷气织机主控制系统。本文自成体系,详实地给出了送经与引纬控制系统的设计过程。文章的创新点主要是降低经纱振动的二次送经方法和降低纬纱飞行波动的模糊控制气流引纬方法。首先,本文对喷气织机主控制系统进行了总体设计。设计工作包括了硬件的选择、中断控制板的设计以及系统软件的编制等三部分。课题研制控制系统的原型机是ZA209i机型,根据该机型规划了相应的电气执行元件;硬件系统采用工控机+下位机控制模式,设计了下位机数据采样与中断控制板;软件设计采用中断控制方式,将上位机的主程序划分为多个任务模块,用VC编写,下位机采用了嵌入式单片机,为了满足高速实时要求,采用汇编语言编写。其次,在送经系统的理论研究中,讨论了运动过程中的经纱振动问题。由纱线振动引起经纱之间的相互摩擦会破坏浆膜,降低经纱强力,甚至引起断头。通过建立纱线的动力学方程,运用非线性振动分析方法,得到了纱线振动的稳定区与非稳区的分界曲线,利用数值计算法详细讨论影响振动的各个参数,指出降低经纱振动频率的有效的方法是降低经纱运动过程中的张力不匀,从而引出了二次送经的控制方法。再次,在送经控制系统的设计中,设计了停车状态下的开环辨识方法,通过采用参数模型的系统辨识的方法获得送经系统的模型参数。对送经控制器的模型采用了不同的PID参数整定方法,对比出采用数值优化算法寻求出的PI控制参数具有较好的鲁棒性。织轴不同直径下经纱对后梁包围角的不同,文中引入卷径补偿,设计了能够消除长片段张力不匀的送经速度调整方法。接着,在引纬系统的理论研究中,重点分析了主喷嘴内气体状态参数,将主喷嘴分解成四个组合喷管,计算了各个喷管的气流状态参数,推导出了纬纱在主喷嘴内的力学公式,指出了主喷嘴的结构参数对纬纱牵引力的不同影响。将主辅气流的合成简化为一对涡偶,讨论了辅喷气流的角度、间距和强度对气流合成的影响。指出减小导纱管的直径可以降低能耗,增加主喷嘴导纱管的长度可以提高牵引力,在现在织机高速化发展的趋势下,增加主喷嘴导纱管长度或将多个主喷嘴串联,是主喷嘴结构发展的方向。再接着,在引纬控制系统的设计中,采用纬纱张力控制器来预测纬纱到达时间,通过调整张力控制器的作用时间达到调整短片段纬纱到达时间的不匀;将由放纱传感器预测到的纬纱到达时间与探纬器监测到的纬纱到达时间进行加权平均得到修正的纬纱到达时间,将此修正值与目标到达时间的误差作为控制量,采用模糊控制方法,调整电磁阀的开闭,以达到控制纬纱长片段的不匀。最后,文章给出了DH-AJC控制器与ZA209i织机的电气连接方法。将研制的系统挂接到ZA209i织机上,在机实验取得了较为满意的效果,其中经纱长/短片段张力不匀、纬纱到达时间和纬纱张力峰值优于原型机,证实了课题研制方案的有效性。
梁林祖[6]（2008）在《喷气织机后梁系统动态行为分析与经纱张力控制》文中认为随着纺织工业的发展,高速织造设备的应用越来越广泛。高速条件下,织机的振动加剧,纱线受力环境恶化,造成经纱断头率升高,生产效率降低。后梁是经纱张力的检测与调节元件,其动态特性对经纱张力的波动非常重要,本文即以WG—2000型喷气织机为对象,以某平纹织物织造工艺为例,建立织机后梁系统的数学模型,研究其动态行为,控制经纱张力,以求减轻振动、改善经纱受力条件。首先,本文系统地分析了WG—2000型喷气织机的各主要机构的运动原理及其对经纱变形的影响,指出开口、打纬、松经和后梁的摆动是造成经纱变形的主要因素。然后,根据经纱张力矩与弹簧力矩平衡条件,建立了后梁系统静力学模型,分析了其静态特性,得出了动态分析所需的有关参数。在静力学分析的基础上,将惯性力矩、阻尼力矩考虑进来,根据平衡原理建立后梁系统的较简单的单自由度非线性模型,通过数值求解得到它的运动参数,然后据此反向计算经纱张力的变化。研究表明,随经轴直径的减小,后梁摆动与经纱张力的变化趋于复杂,变化幅度及平均大小有所减小,而系统的固有频率、使经纱张力保持最佳的阻尼逐渐增加。进一步建立了更精确的两自由度模型,研究了经轴直径、阻尼对系统固有频率、后梁振动、经纱张力的影响,结果与单自由度模型分析非常一致,并且后梁左、右侧运动同步性很好,在后梁系统动态分析中,单自由度模型即可满足精度要求。为验证后梁系统数学模型的可靠性,在织造现场进行了经纱动态张力的实验测试,通过实测数据与理论数据的比较、分析,证明了所建模型的正确性。根据WG—2000型喷气织机的特点和后梁系统动态分析的结论,借鉴磁流变技术的研究成果,设计了一种用于该型织机后梁系统的磁流变阻尼器,推导了其动力学模型。用磁流变阻尼代替系统模型中的粘性阻尼项,并根据不同经轴直径时的最佳阻尼设定磁流变阻尼器模型的有关参数,建立基于磁流变技术的后梁系统动力学模型,同样采用数值法进行求解、计算,得到后梁摆动和经纱张力的变化情况,结果表明,磁流变阻尼器理论上实现了在整个织造过程中减缓后梁振动、改善经纱张力的设想。本文针对WG—2000型喷气织机后梁系统的理论建模、综合性分析、结论及实验数据等对该型织机的设计、织造工艺的改进具有一定的理论指导意义和实际参考价值。
沈丹峰,叶国铭[7]（2006）在《电子送经控制系统的数学分析》文中研究说明随着织机的高速化和织造品种的多样化,对送经机构提出了新的要求,需要准确控制送经机构的运动。根据现有无梭织机的典型送经机构,介绍了一种具有PI补偿回路的经纱张力控制系统的数学模型。采用离线系统辨识的方法得到该模型的传递函数,在主轴的1个回转中进行多次张力检测,以一个织物组织循环的张力平均值作为上机张力,考虑卷径值的不同,巧妙地引入了补偿系数,修正了织造过程中的张力误差,运用增量式PID控制方法对送经转速进行控制和调整,推导的计算方法能够满足实时控制的要求。
谷明霞[8]（2006）在《新型喷气织机控制系统的研究》文中研究说明喷气织机作为一种新型无梭织机，在国外已经达到很高的技术水平，但目前国内只能生产低档的喷气织机，究其原因在于控制系统的技术难度大。控制系统作为喷气织机的核心部分，突破其技术瓶颈，研究高档的喷气织机，就成为我国织机制造厂家能否生存的关键所在。本文针对喷气织机的工作特性，参照目前的技术趋势，完成了对喷气织机控制系统的应用研究设计。 本论文首先分析了新型喷气织机的发展现状，阐述了其工作原理和控制系统原理，进而确定采用PLC的控制方案。基于喷气织机对输入输出的特殊要求，作者设计了以德国西门子公司的S7-224XP PLC为核心的控制系统，详细分析了硬件设计原理，进行了强电部分设计。根据喷气织机的控制要求，作者详细阐述了设计思想，进行了软件设计，作出了控制程序框图，并对此控制系统进行了实验室模拟试验。 送经系统的驱动设计是本文的另一个重点。由于喷气织机送经系统的要求高，这使得交流伺服系统和其它伺服系统均不能取得很好的效果。而步进电机，由于其矩频特性正好与送经的负载特点相适应，基于此，本文采用DM5676A型步进电机及与之配套的DMD402型步进电机驱动器设计了送经驱动系统，以更好的适应喷气织机的工作要求。
刘兵[9]（2006）在《喷气织机电控系统设计》文中认为喷气织机在20世纪80年代逐渐进入成熟阶段,但是其控制技术一直是制约喷气织机发展和普及的关键性因素。其中,控制精度低、持续工作时间短、系统稳定性较差是问题的症结所在。近年来,随着微处理器技术的不断发展,32位处理器的应用逐渐成熟,已经取代传统的8位、16位单片机成为高档嵌入式应用的核心平台。高性能的32位处理器技术使得实时操作系统的应用成为可能。在这种背景下,本文提出了一种32位多处理器平台+嵌入式实时操作系统的设计方案。本系统采用32位ARM核心处理器平台,与国内普遍采用的8位和16位系统相比,整体运行速度大大加快,多处理器协同工作,强大的实时运算能力足以胜任目前喷气织机的控制、检测和处理工作,可以从根本上解决长期困扰国内喷气织机控制精度差的技术难题。嵌入式实时操作系统的使用也保证了系统整体具有较高的稳定性,使得喷气织机可以在较长的时间内连续运行。同时大大降低了系统的升级难度,仅需要改变小部分移植代码就可以方便地升级到更高级的微处理器系统。本电控系统主要实现了以下功能:1)采用电子送经装置,对经纱张力进行高精度实时检测,同时根据织机主轴的转速、纬线密度、经轴直径和经缩率计算出送经电机的转速,实现平滑送经。2)采用电子控制储纬器,以稳定纬纱张力。主喷嘴喷出的纬纱经辅喷接力引纬,并经末端延伸喷嘴的最后吸引,减少了纬缩及纬纱解捻癖点。3)采用电子引纬装置,使用光电式双探纬器,既能探测缺纬、松纬,又能探测超越探纬器的断纬,从而减少纬向癖点。4)采用定位停车、定位开车以及刹车角的有效控制,并有一梭、倒转等功能,有效地防止了开关车的稀密路癖点。5)使用了防止开车痕装置,使织物纬向癖点大大减少。6)能够对织机各部分进行实时状态检测,对于工作故障系统能够按照设定自动进行停机或处理。7)大屏幕LCD显示界面以及多功能键盘设置。对于织机的工作状态及参数能够进行实时显示,并提供多功能键盘,可以实时改变工作参数和控制方式。
沈丹峰[10]（2005）在《ZA209i喷气织机送经系统分析》文中指出以ZA2 0 9i喷气织机送经系统的机械尺寸为依据 ,分析了送经系统的传动链 ,送经电机的选取以及张力补偿的计算方法和公式。
二、ZA209i喷气织机送经系统分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ZA209i喷气织机送经系统分析（论文提纲范文）
（1）喷气织机松经装置改进与经纱张力控制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 织机发展概况 |
| 1.1.2 国外喷气织机发展现状 |
| 1.1.3 国内喷气织机发展现状 |
| 1.2 喷气织机后梁系统研究 |
| 1.2.1 后梁系统的作用 |
| 1.2.2 后梁系统的研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 喷气织机后梁系统动力学模型的建立 |
| 2.1 喷气织机主要运动 |
| 2.1.1 开口运动 |
| 2.1.2 引纬运动 |
| 2.1.3 打纬运动 |
| 2.1.4 卷取运动 |
| 2.1.5 送经运动 |
| 2.2 织机机构运动的时间配合关系 |
| 2.2.1 打纬的角位移 |
| 2.2.2 开口的角位移 |
| 2.2.3 松经曲柄的角位移 |
| 2.3 后梁系统运动分析 |
| 2.3.1 静力学分析 |
| 2.3.2 动力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 喷气织机松经装置的改进设计 |
| 3.1 光栅传感器 |
| 3.2 步进电机 |
| 3.3 后梁系统松经装置的改进 |
| 3.3.1 松经装置的改进方案 |
| 3.3.2 改进后后梁系统的静力学分析 |
| 3.3.3 改进后后梁系统的动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 改进前后后梁系统比较 |
| 4.1 松经量比较 |
| 4.1.1 松经装置 |
| 4.1.2 松经量的比较分析 |
| 4.1.3 松经摇臂摆角的比较分析 |
| 4.2 活动后梁摆角的比较 |
| 4.2.1 活动后梁初始摆角比较 |
| 4.2.2 活动后梁包角的比较 |
| 4.2.3 活动后梁摆角的比较 |
| 4.3 经纱张力的比较 |
| 4.3.1 静态经纱张力的比较 |
| 4.3.2 动态经纱张力的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 进一步工作的方向 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人公开出版或发表的着作、论文 |
| 附录一 主要程序代码及说明 |
| 致谢 |
（2）喷气织机双后梁系统设计与经纱张力控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 织机发展概述 |
| 1.1.2 国外喷气织机发展现状 |
| 1.1.3 国内喷气织机发展现状 |
| 1.2 喷气织机后梁系统研究 |
| 1.2.1 影响经纱张力的因素 |
| 1.2.2 研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要目的和内容 |
| 第二章 喷气织机双后梁系统设计 |
| 2.1 喷气织机主要运动 |
| 2.1.1 开口运动 |
| 2.1.2 引纬运动 |
| 2.1.3 打纬运动 |
| 2.1.4 送经运动 |
| 2.1.5 卷取运动 |
| 2.2 单后梁系统运动分析 |
| 2.2.1 静力分析 |
| 2.2.2 动力学分析 |
| 2.3 双后梁系统设计 |
| 2.3.1 固定后梁位置的确定 |
| 2.3.2 托盘的改进设计 |
| 2.3.3 固定后梁改进设计 |
| 2.3.4 双后梁系统的装配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 喷气织机双后梁系统运动分析 |
| 3.1 双后梁系统静力学分析 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 结果分析 |
| 3.2 双后梁系统动力学分析 |
| 3.2.1 模型建立与分析 |
| 3.2.2 固定后梁位置的影响 |
| 3.2.3 张力弹簧的影响 |
| 3.2.4 松经机构的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 喷气织机单双后梁系统比较 |
| 4.1 机构比较 |
| 4.1.1 松经装置 |
| 4.1.2 机构比较分析 |
| 4.2 活动后梁摆角比较 |
| 4.2.1 活动后梁包角比较 |
| 4.2.2 活动后梁摆角比较 |
| 4.3 经纱张力比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 进一步的工作方向 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 附录一 主要程序代码及说明 |
| 致谢 |
（3）喷气织机电气控制系统的相关技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 织机发展历程和趋势 |
| 1.2 喷气织机的发展历程 |
| 1.3 喷气织机国内外发展的现状 |
| 1.4 喷气织机的结构与原理 |
| 1.5 喷气织机电气控制系统概述 |
| 1.6 喷气织机控制系统研究的必要性 |
| 1.7 本论文的主要工作 |
| 2 喷气织机控制系统设计 |
| 2.1 控制模式设计 |
| 2.2 主要功能设计 |
| 2.3 人机界面设计 |
| 2.4 物理技术指标设计 |
| 2.5 功能技术指标设计 |
| 3 喷气织机控制系统硬件实现 |
| 3.1 主控板 |
| 3.2 通用输入板 |
| 3.3 通用输出板 |
| 3.4 电磁阀控制板 |
| 3.5 探纬板 |
| 3.6 功率板 |
| 3.7 电源板 |
| 3.8 电送电卷板 |
| 4 喷气织机控制系统软件设计 |
| 4.1 核心CPU软件功能 |
| 4.2 核心CPU软件基本程序流程 |
| 4.3 电送电卷系统软件设计 |
| 5 控制系统安装、连接与简单测试 |
| 5.1 系统接线 |
| 5.2 测试通信 |
| 5.3 各信号的测试 |
| 5.4 各子功能测试 |
| 5.5 开车调试过程 |
| 6 控制功能调试 |
| 6.1 引纬控制调试 |
| 6.2 探纬控制调试 |
| 6.3 电子定长储纬控制调试 |
| 6.4 织机速度控制调试 |
| 6.5 电子选色控制调试 |
| 6.6 电子多臂开口控制调试 |
| 6.7 自动(正反)寻纬调试 |
| 6.8 纬纱自动修复控制(APR)调试 |
| 6.9 故障检测和安全保护调试 |
| 6.10 生产数据统计与管理功能调试 |
| 6.11 人机界面交互功能调试 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 发表论文 |
（4）高速喷气织机电子送经装置工艺性能评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 几种新型高速喷气织机介绍 |
| 1.3 织机电子送经装置概述 |
| 1.3.1 发展现状和趋势 |
| 1.3.2 织机电子送经系统的组成 |
| 1.3.3 经纱张力感应系统 |
| 1.3.4 电子送经控制系统 |
| 1.3.5 织轴驱动系统 |
| 1.4 有关织机电子送经装置性能研究的现状 |
| 1.4.1 从织机电子送经系统的结构和系统控制来分析 |
| 1.4.2 性能评价指数 |
| 1.4.3 相近度指标 |
| 1.5 本课题研究的内容和意义 |
| 第二章 高速喷气织机动态张力的测试与一般分析 |
| 2.1 经纱动态张力测试系统的组成 |
| 2.1.1 经纱张力传感器的设计与制作 |
| 2.1.2 动态电阻应变仪 |
| 2.1.3 数据采集卡 |
| 2.2 三种不同喷气织机在织造不同织物时的动态张力波形图 |
| 2.2.1 毕佳乐喷气织机的动态张力波形 |
| 2.2.2 丰田喷气织机动态张力波形图 |
| 2.2.3 丝普兰喷气织机动态张力波形图 |
| 2.3 经纱动态张力的一般分析 |
| 2.3.1 经纱动态张力的时域曲线 |
| 2.3.2 经纱张力的概率密度函数分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 送经装置在平稳状态下张力的稳定性与一致性评价 |
| 3.1 织机平稳回转状态下经纱张力的变化 |
| 3.1.1 开口过程对经纱张力波动的影响 |
| 3.1.2 打纬过程对经纱张力的波动的影响 |
| 3.1.3 织机的回转不匀率对经纱张力波动的影响 |
| 3.2 主轴回转周期间特定位置经纱张力值的稳定性与一致性评价 |
| 3.2.1 张力稳定性的评价方法 |
| 3.2.2 张力稳定性评价实例 |
| 3.2.3 经纱张力波动的一致性评价方法 |
| 3.2.4 张力波动一致性评价实例 |
| 3.3 三种喷气织机织造相似规格织物时张力稳定性与一致性比较 |
| 3.3.1 三种织机张力波动的稳定性比较 |
| 3.3.2 三种织机张力波动的一致性比较 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 对送经装置在织轴直径减小时张力恒定的调控性能评价 |
| 4.1 送经装置对织轴直径减小后张力恒定性评价 |
| 4.1.1 织轴直径减小对经纱张力波动的影响 |
| 4.1.2 送经装置对织轴直径减小后张力恒定性的评价方法 |
| 4.2 经纱张力恒定性分析评价实例 |
| 4.2.1 毕佳乐织机和丰田织机满轴到小轴过程经纱张力变化图 |
| 4.2.2 满轴到小轴三种张力的恒定性分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 对送经装置在开车过程张力回复的调控性能评价 |
| 5.1 开车过程经纱张力畸形变化及其不良影响 |
| 5.2 开车过程送经装置对经纱张力回复性的调控性能评价 |
| 5.3 经纱张力回复性分析评价实例 |
| 5.3.1 织机启动瞬间三种喷气织机的动态张力波形图 |
| 5.3.2 特殊点张力的回复性分析 |
| 5.3.3 整个张力波形的回复性分析 |
| 5.3.4 特殊点张力和张力波形的回复性综合评价 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.1.1 经纱张力信号的一般分析 |
| 6.1.2 张力波动的稳定性与一致性评价 |
| 6.1.3 送经装置对织轴变小张力恒定性的调控评价 |
| 6.1.4 送经装置对开车过程张力回复性的评价 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 读研期间发表的论文 |
（5）喷气织机送经与引纬控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| §1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 喷气织造的优势 |
| 1.1.2 织机控制系统研究的必要性 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电子送经系统的发展状况 |
| 1.2.2 气流引纬技术的发展状况 |
| 1.2.3 喷气织机控制器的国内外研究现状 |
| §1.3 课题来源及本文的主要研究工作 |
| 1.3.1 问题的提出与课题来源 |
| 1.3.2 本课题研究内容和章节安排 |
| 第2章 喷气织机控制系统的总体设计 |
| §2.1 总体方案 |
| §2.2 硬件设计 |
| 2.2.1 输入输出信号的确定 |
| 2.2.2 通讯端口 |
| 2.2.3 硬件的设计和选择 |
| §2.3 软件设计 |
| 2.3.1 系统软件总体构架 |
| 2.3.2 主端软件设计 |
| 2.3.3 从端软件设计 |
| 2.3.4 几个重要的子程序 |
| §2.4 本章小结 |
| 第3章 织造过程经纱振动的分析与控制 |
| §3.1 经纱的本构关系 |
| §3.2 经纱振动的非线性分析 |
| 3.2.1 经纱的基本模型 |
| 3.2.2 经纱振动的数学模型 |
| 3.2.3 Ⅰ、Ⅱ区经纱振动分析 |
| 3.2.4 Ⅲ、Ⅳ区经纱振动分析 |
| 3.2.5 经纱振动控制 |
| 3.2.6 总结 |
| §3.3 本章小结 |
| 第4章 电子送经控制算法的研究 |
| §4.1 织机送经系统模型的辨识 |
| 4.1.1 系统辨识方法 |
| 4.1.2 送经系统模型辨识 |
| 4.1.3 结果与讨论 |
| §4.2 电子送经 PID 控制器设计 |
| 4.2.1 PID 控制器的基本原理 |
| 4.2.2 送经系统一阶延迟模型的求解 |
| 4.2.3 送经系统 PID 参数的整定 |
| 4.2.4 结论 |
| §4.3 电子送经控制系统的实现 |
| 4.3.1 功能要求 |
| 4.3.2 系统模型 |
| 4.3.3 工作原理 |
| 4.3.4 模型控制中各参变量的关系 |
| 4.3.5 总结 |
| §4.4 本章小结 |
| 第5章 纬纱通道喷射气流动力学研究 |
| §5.1 主喷嘴气流对纬纱的作用力 |
| 5.1.1 主喷嘴结构分析 |
| 5.1.2 主喷嘴气流引纬的动力学分析 |
| 5.1.3 结果与讨论 |
| 5.1.4 结论 |
| §5.2 基于复势理论的气流引纬速度合成的研究 |
| 5.2.1 辅喷嘴的结构 |
| 5.2.2 气流合成分析 |
| 5.2.3 气流合成的测试 |
| 5.2.4 结论 |
| §5.3 本章小结 |
| 第6章 气流引纬控制系统的实现 |
| §6.1 纬纱张力的控制和短片段纬纱到达时间不匀的调整方法 |
| 6.1.1 纬纱张力峰值的理论分析 |
| 6.1.2 可编程纬纱张力控制器的设计思想 |
| 6.1.3 总结 |
| §6.2 模糊引纬控制系统的设计 |
| 6.2.1 引纬系统工作时序的设定基本原则 |
| 6.2.2 气流引纬的模糊控制 |
| 6.2.3 实验 |
| 6.2.4 结论 |
| §6.3 本章小结 |
| 第7章 电控系统的性能测试与总结 |
| §7.1 系统的组成 |
| §7.2 系统的性能测试 |
| 7.2.1 短片段经纱张力不匀 |
| 7.2.2 长片段经纱张力不匀 |
| 7.2.3 纬纱张力峰值的测定 |
| 7.2.4 纬纱到达时间平均值与均方差的测量 |
| §7.3 结论和展望 |
| 7.3.1 本文总结 |
| 7.3.2 本课题的创新之处 |
| 7.3.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 ZA209I 织机与 DH-AJC 系统在送经控制器的接口设计 |
| 附录2 ZA209I 织机与 DH-AJC 系统在引纬控制器的接口设计 |
| 附录3 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录4 博士学位期间获得的奖励和荣誉称号 |
（6）喷气织机后梁系统动态行为分析与经纱张力控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.1.1 我国纺织业现状概述 |
| 1.1.2 国外喷气织机发展现状 |
| 1.1.3 国内喷气织机发展现状 |
| 1.2 喷气织机后梁系统动力学研究 |
| 1.2.1 后梁运动与经纱张力 |
| 1.2.2 后梁动力学研究现状 |
| 1.3 磁流变技术及其研究现状 |
| 1.3.1 磁流变技术的理论基础 |
| 1.3.2 磁流变技术的物质基础 |
| 1.3.3 磁流变技术的研究现状 |
| 1.3.4 磁流变技术的应用 |
| 1.4 本文研究的主要目的和内容 |
| 第二章 喷气织机运动分析 |
| 2.1 喷气织机主要运动 |
| 2.1.1 开口运动和梭口 |
| 2.1.2 引纬 |
| 2.1.3 打纬和织口的移动 |
| 2.1.4 卷取 |
| 2.1.5 送经 |
| 2.2 喷气织机辅助运动 |
| 2.3 织机机构运动的时间配合关系 |
| 2.3.1 主轴的角位移 |
| 2.3.2 开口角位移 |
| 2.3.3 松经曲柄的角位移 |
| 2.3.4 主要机构运动曲线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 后梁系统动力学分析 |
| 3.1 后梁系统静力学分析 |
| 3.1.1 后梁的受力状态 |
| 3.1.2 后梁同步运动分析 |
| 3.1.3 后梁异步运动分析 |
| 3.2 后梁摆动系统动力学分析 |
| 3.2.1 单自由度模型分析 |
| 3.2.2 两自由度模型分析 |
| 3.3 经纱动态张力测量实验 |
| 3.3.1 实验装置及过程 |
| 3.3.2 实验数据处理 |
| 3.3.3 实验数据分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于磁流变技术的后梁系统动力学分析 |
| 4.1 磁流变技术 |
| 4.1.1 磁流变液 |
| 4.1.2 磁流变阻尼器 |
| 4.1.3 磁流变阻尼器控制方案 |
| 4.2 基于磁流变技术的后梁系统动力学分析 |
| 4.2.1 磁流变阻尼器模型的构造 |
| 4.2.2 织机后梁振动模型的建立与求解 |
| 4.2.3 织机后梁振动分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 本文的创新点 |
| 5.3 进一步工作的方向 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间撰写的论文 |
| 附录A 主要程序代码及说明 |
| 致谢 |
（7）电子送经控制系统的数学分析（论文提纲范文）
| 1 系统模型 |
| 2 工作原理 |
| 3 模型控制中各参变量的数学关系 |
| 3.1 卷 径 |
| 3.2 张力显示值 |
| 3.3 一转的张力偏差和X1的修正 |
| 3.4 张力补偿系数X2 |
| 3.5 卷径补偿的计算 |
| 3.6 送经电机基本转速 |
| 3.7 张力偏差修正系数CP |
| 4 结 语 |
（8）新型喷气织机控制系统的研究（论文提纲范文）
| 声明 |
| AFFIRMATION |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 喷气织机现状 |
| 1.2 喷气织机控制系统 |
| 1.3 喷气织机控制系统原理 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 控制系统方案设计 |
| 2.1 控制系统硬件方案 |
| 2.2 具体的设计方案 |
| 3 控制系统硬件设计 |
| 3.1 电气控制系统的主要内容 |
| 3.2 喷气织机电控系统的组成 |
| 3.3 控制系统I/O端口设计 |
| 3.4 喷气织机控制系统模块配置 |
| 3.5 强电部分设计 |
| 3.6 控制回路设计 |
| 4 控制系统软件设计 |
| 4.1 S7-200和STEP7-Micro/WIN |
| 4.2 电气控制系统的设计思想 |
| 4.3 控制程序设计 |
| 4.4 引纬程序控制 |
| 5 送经系统控制 |
| 5.1 电子送经系统的功能及组成 |
| 5.2 张力采集方案确定及传感器选型 |
| 5.3 电子送经控制系统 |
| 5.4 基于PLC的送经系统控制 |
| 6 试验 |
| 6.1 输入模拟 |
| 6.2 输出模拟 |
| 6.3 试验模拟平台 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历及发表的学术论文 |
| 中文详细摘要 |
（9）喷气织机电控系统设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1.1 课题提出的背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 本课题的重要意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及其创新点 |
| 2 喷气织机电控系统工作原理 |
| 2.1 电子引纬系统 |
| 2.2 电子送经系统 |
| 2.2.1 电子送经分析 |
| 2.2.2 送经电机参数选择 |
| 2.2.3 送经计算 |
| 3 喷气织机电控系统整体方案设计 |
| 3.1 系统整体组成结构 |
| 3.2 系统控制流程 |
| 3.3 外围子系统 |
| 3.3.1 外围检测元件 |
| 3.3.2 外围控制元件 |
| 3.3.3 织机状态的表示 |
| 4 基于32 位 ARM 处理器的喷气织机硬件系统设计 |
| 4.1 ARM 技术在本系统中的应用 |
| 4.1.1 ARM 的特点 |
| 4.1.2 ARM 的硬件开发手段 |
| 4.1.2.1 JTAG 调试接口 |
| 4.1.2.2 ADS 集成开发环境 |
| 4.1.3 PHILIPS 公司LPC2000 系列ARM 核处理器 |
| 4.2 喷气织机电控系统硬件设计 |
| 4.2.1 主板单元 |
| 4.2.1.1 主板最小系统 |
| 4.2.1.2 通讯模块 |
| 4.2.1.3 交流接触器 |
| 4.2.1.4 故障检测电路 |
| 4.2.1.5 编码器 |
| 4.2.1.6 电子送经单元控制 |
| 4.2.2 电子送经单元 |
| 4.2.2.1 送经单元最小系统 |
| 4.2.2.2 张力检测模块 |
| 4.2.2.3 伺服电机控制模块 |
| 4.2.2.4 通讯模块 |
| 4.2.3 显示单元 |
| 4.2.3.1 显示单元最小系统 |
| 4.2.3.2 液晶接口 |
| 4.2.3.3 键盘接口 |
| 4.2.3.4 通讯接口 |
| 5 基于嵌入式操作系统μC/OS-II 的喷气织机电控系统软件设计 |
| 5.1 μC/OS-II 在本系统中的应用 |
| 5.1.1 μC/OS-II 的特点 |
| 5.1.2 μC/OS-II 调度原理 |
| 5.1.3 μC/OS-II 向 ARM7TDMI 内核的移植 |
| 5.2 基于μC/OS-II 的软件设计 |
| 5.2.1 公共模块程序设计 |
| 5.2.2 主板单元软件设计 |
| 5.2.3 送经单元软件设计 |
| 5.2.4 显示单元软件设计 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表（录用）的论文 |
| 致谢 |
四、ZA209i喷气织机送经系统分析（论文参考文献）
- [1]喷气织机松经装置改进与经纱张力控制[D]. 杨晔. 苏州大学, 2011(06)
- [2]喷气织机双后梁系统设计与经纱张力控制研究[D]. 王斯勇. 苏州大学, 2010(01)
- [3]喷气织机电气控制系统的相关技术研究[D]. 赵芳. 浙江大学, 2009(S1)
- [4]高速喷气织机电子送经装置工艺性能评价[D]. 邓南林. 江南大学, 2008(03)
- [5]喷气织机送经与引纬控制系统的研究[D]. 沈丹峰. 东华大学, 2008(05)
- [6]喷气织机后梁系统动态行为分析与经纱张力控制[D]. 梁林祖. 苏州大学, 2008(11)
- [7]电子送经控制系统的数学分析[J]. 沈丹峰,叶国铭. 纺织学报, 2006(09)
- [8]新型喷气织机控制系统的研究[D]. 谷明霞. 山东科技大学, 2006(02)
- [9]喷气织机电控系统设计[D]. 刘兵. 中国海洋大学, 2006(02)
- [10]ZA209i喷气织机送经系统分析[J]. 沈丹峰. 现代纺织技术, 2005(01)