一、高压凝液泵径向节流间隙的分析与确定（论文文献综述）
荣杨一鸣[1]（2021）在《基于空分压缩余热驱动的自增效多级空压流程设计优化与实验研究》文中认为低温空分系统能耗高、技术复杂,其投资成本在石化、冶金等行业内占总投资成本的比例较高。以钢铁行业为例,空分设备能耗成本占钢铁企业总能耗的15-20%。围绕我国“碳达峰、碳中和”目标,进一步降低空分系统能耗对于实现工业领域节能减排至关重要。从低温空分系统发展历史来看,实现空分系统节能的主要方法分别为,降低系统压力等级和减少部机压力损失两种节能途径,而对目前的第六代空分系统而言,进一步降低压缩机排气压力已经十分困难,用于减小系统压损的分子筛、增压膨胀机、规整填料等核心部机技术也基本发展成熟。空压流程作为与两种节能途径都相关的主要耗能单元,过程余热量巨大,而空分系统缺乏与之匹配的需求端,存在显着的余热“供需失衡”矛盾,亟需探索适合空分应用场合的新型压缩余热利用方法。基于此,本文提出了基于过程余热的“因地制宜、就地利用”的空压流程节能方案,以实现空压流程节能化技术应用,从系统设计、匹配优化和实验验证方面分别验证了系统原理、经济及技术可行性,为实现空压流程余热利用节能技术的工业应用,提供了理论设计及实验验证基础。主要工作如下:1)首次提出了自增效多级空压流程,建立了针对性综合性能评价方法,验证了系统原理可行性。基于各级压缩出口余热量大且分散的特性,提出并建立了基于空气压缩流程基础布局的自增效多级空压流程。利用有机朗肯蒸气压缩系统（ORC-VCR）,回收多级压缩出口余热用于驱动制冷系统,并将制冷量反哺用于冷却各级压缩入口空气,以达到降低压缩功耗的目的。为实现该流程的综合性能评估,本文分别基于热力学第一定律、第二定律和系统经济性评价,给出了该系统的各类评价指标,分别讨论了能量分配、工况变化和参数设置等方面对系统热力学及经济性能的影响。计算结果显示,6万规模空分系统节能率可达到3.6%,年节省成本为273万元,验证了系统的原理可行性。2)建立了基于萤火虫算法的性能优化方案,揭示了内部系统因素匹配优化机理和外部环境因素的性能影响机制,验证了系统经济可行性。分析了各级余热回收与冷量分配为主的内因对自增效空压流程性能影响趋势,系统性能影响权重较大的因素主要为,二级压缩出入口回收余热量及分配制冷量。在此基础上建立了以高、低温蒸发器为能量分配载体的萤火虫优化算法,以各级蒸发器换热尺寸为优化参数,以生命周期内节省成本LCS和节省能量平均成本LCOE为优化目标,分别进行系统优化设计。针对典型地区杭州和银川设计的自增效多级空压流程,优化设计后的节能率ESR可分别达到4.3%和3.7%,生命周期节省成本LCS分别可达到6,695和5,590万元,回收周期最短分别为4.1和4.3年,验证了该流程系统的经济可行性。3)设计搭建了国内首套ORC-VCR实验平台,开展实验研究系统的工况稳定设计方法及系统性能影响规律,初步验证了系统技术可行性。设计并搭建了ORC-VCR实验系统,针对同轴膨胀压缩机稳定运行条件进行了气浮供液稳定性测试、轴向力稳定性测试、电机冷却性能测试。轴承供液方面,膨胀压缩机中轴承压差可控制在0.53-0.63 MPa之间,气浮供液量充足;电机冷却性能方面,通过PID控制,膨胀压缩机腔温度可在开机后30 min内稳定在40℃左右;轴向力平衡方面,采用电机辅助方法,膨胀压缩机内的轴向力可保证在系统安全范围内,机腔振动值不超过0.2 mm/s,验证了实验辅助系统的可靠性和安全性。制冷性能研究方面,系统COP基本随着高/低温蒸发压比PH/PL的升高呈现线性下降的趋势,膨胀压缩机工作负荷可通过节流阀开度,约在正常工况的40%-100%范围内进行调节。在转速26,000 rpm且旁通阀开度0%的基础工况下,系统制冷量为14.2 k W,制冷温度为14.6℃,系统COP最高为0.63,基本满足理论优化系统对制冷能力要求,验证了系统技术可行性。
董庆震[2]（2021）在《高压超大流量高水基卸荷阀的研究》文中研究说明煤炭是我国主要的基础能源,是促进国民经济发展的重要支柱型产业。随着智能制造技术、工业自动化技术、无线通讯技术的发展和融合,自动化、智能化、无人化的煤炭开采技术已经初步应用于现代煤矿开采并成为未来的发展趋势。由于国内大采高综采工作面设备需求量的不断增加,高压、大流量的乳化液泵站成为目前矿用设备的研究重点之一。卸荷阀作为乳化液泵站压力控制的主要元件,在高压、大流量、启闭频繁等复杂的工况下,不可避免的会面临动态性能差、液压冲击大和气蚀损坏严重等问题。基于卸荷压力40MPa、公称流量1800L/min的工况需求,本文对卸荷阀进行了结构参数设计、理论建模分析、模拟仿真优化等一系列深入的研究,优化了卸荷阀的动态特性、液压冲击和气蚀损坏等关键性问题。通过研究相似工况下卸荷阀的国内外发展现状,明确了卸荷阀的参数性能指标和主要存在的问题。分析了卸荷阀的内在工作机理,对卸荷阀进行了结构和尺寸的设计。通过建立卸荷阀的等效物理模型,对其静态特性和动态特性进行了理论分析和推导。针对卸荷阀启闭过程中的压力、流量特性,对机械式和电磁式这两种控制方式下的卸荷系统进行了仿真,重点研究分析了阻尼孔直径和长度、顶杆直径以及电磁先导阀响应时间对卸荷阀动态性能的影响。研究发现:阻尼孔的长度和直径会影响卸荷阀的压力波动范围和流量超调,进一步影响卸荷阀的稳定性。顶杆直径会影响卸荷阀的恢复供液压力和卸荷频率。电磁阀的响应时间会影响卸荷阀的响应特性和卸荷周期,从而影响卸荷阀的启闭特性。对受液压冲击影响最大、结构强度最薄弱的单向阀组件进行了碰撞动力学仿真,通过分析其关闭时产生的应力和变形量,验证了单向阀的结构强度满足卸荷阀的性能要求。针对卸荷阀的气蚀破坏问题,对卸荷阀进行了流场仿真分析。通过设置空化模型,研究了不同开度下主阀腔内流体的运动情况,得到了主阀腔内流场的速度、压力和气相分布情况。结果表明:流体介质在流经阀口时,由于流速的骤增和压力的突降,会产生空化现象。空化产生的气泡溃灭时对零件内表面造成的破坏作用就是气蚀现象。随着主阀阀口开度的增加,通过阀口的流量不断增加,阀口前后的压差逐渐降低,这种气蚀现象也相应的减弱。所以当阀口处于小开度时,阀腔内的流场更应该值得关注。通过对气蚀发生机理的研究,对卸荷阀的结构进行优化设计,创新性的提出了一种异型阀口。它可以使流体介质在流经阀口时,产生分流和对冲的效果,使得阀口压力由突变转换为渐变,避免了流速的骤增。通过优化前后流场的速度、压力和气相分布情况的对比,可以发现:优化后主阀腔内的气相体积分数有所降低,气体分布区域也明显减少。结果表明该结构在满足卸荷阀通流能力要求的基础上,较好地提升了卸荷阀的抗气蚀能力。本文通过产品调研、理论推导、建模仿真、优化设计等流程,对卸荷阀的动态特性、液压冲击和气蚀破坏等问题进行了全面的分析与研究,为设计一个安全、可靠、耐用的卸荷阀奠定了理论基础。
尹钰鑫[3]（2021）在《面向数字EHA四象限的泵阀复合配流控制策略研究》文中研究表明EHA（Electro-Hydraulic Actuator）作为一种由电机、泵、阀、缸等分立元件高度集成的直驱式液压执行器,同时具备电机控制的高机动性、液压集成系统的高功重比、泵控系统的高效率的优点,符合当前液压领域最新发展趋势。而数字阀能以较简单的结构和较低能耗实现比例流量和压力控制,因此将其引入EHA用于辅助流量控制,构成数字EHA。现有EHA多存在控制精度低、非线性影响较强、多工况适应能力差的问题,因此,本文以数字EHA为研究对象,针对系统关键元件非线性、四象限特性、泵阀复合配流控制策略等问题展开分析研究,其主要研究内容如下:（1）分析齿轮泵的径向泄漏和轴向泄漏及其影响因素,以实验测试和非线性参数辨识相结合的方法建立齿轮泵三因素流量模型,同时分析数字阀流量曲线的非线性,进而得到AMEsim和Simulink联合仿真模型,为后续控制策略研究提供仿真平台。（2）基于液压泵和数字阀模型,通过分析四象限工况下数字EHA各个节点流量,得到数字EHA四象限下配流控制方式,并依据系统压力和液压泵最小稳定转速限制对运动过程进行多速度模式划分,为后续配流控制策略的提出奠定了理论基础。（3）通过分析四象限下不同速度模式活塞速度与控制信号的关系,分别提出阻抗工况和超越工况泵阀复合配流控制策略,可通过不同速度模式的切换实现泵阀复合的位置闭环控制,并在联合仿真模型上验证其有效性。（4）搭建了数字EHA实验平台,在不同负载下进行一、四象限阶跃位置实验,对本文所提出的四象限泵阀复合配流控制策略进行验证。结果证明了本文所提出的控制策略在第一象限和第四象限不同稳态压力下低速模式的控制有效性,可实现活塞精确位置控制,且保证了液压泵处于良好的工作转速区间。
孙立杰[4]（2021）在《壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的噪声分析》文中研究表明随着液压系统对泵性能和寿命的要求不断提高,轴向柱塞泵在高压大流量工况下的噪声问题日益凸显,严重阻碍了轴向柱塞泵的发展。虽然随着泵的材料强度和韧性提高,降低了大流量工作状况下机械振动产生的损害,但由于流量增大所引起的噪声增大的问题却没有得到明显改善。流体噪声的产生与柱塞泵内液压油的流场相关性很高,因此对轴向柱塞泵内液压油的流道进行改进,对降低泵内流体噪声具有重大意义。本文基于开路式轴向柱塞泵,对现有的斜盘型轴向柱塞泵结构进行改进,完成了壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的设计,重点对传统柱塞泵的柱塞阻尼孔及进油方式进行了改进,降低了进油口流速,进而减小液压油由于高速流动而产生的噪声。本文主要对该泵的流体振动机理及传递方式和噪声的辐射进行了研究,主要研究内容如下:（1）对壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的柱塞组和斜盘减振槽进行设计。运用柱塞泵流动特性建模及分析方法,分析了该泵的三大摩擦副泄漏流量。（2）确定了机械振动和流体振动的激振源,并建立了压油侧的单柱塞压力脉动模型。基于Ansys对吸油侧泵壳内的流场进行了有限元仿真,确定了泵壳内流体激振源。（3）由于流体激振源所产生的振动需要通过机械结构传递到泵壳表面并产生噪声,因此结合了壳体进油双端面配流轴向柱塞泵结构特征,将连续的机械结构离散化为振动单元,搭建了振动物理模型。借助Ansys仿真计算各个离散化的振动单元的弹性模量和质量等参数。运用Amesim软件搭建壳体进油双端面配流柱塞泵的轴向和径向的仿真振动系统,得到各个噪声辐射面的振动功率和产生噪声的声压。（4）通过试验对柱塞泵改进前后的声压级进行分析对比,验证理论计算的准确性和壳体进油双端面配流柱塞泵结构的合理性,为壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的进一步优化提供依据。
侯聪伟[5]（2021）在《节流孔式套筒控制阀的气动噪声与流致振动研究》文中进行了进一步梳理节流孔式套筒控制阀被广泛应用于火电和核电领域,对于整个电站运行的安全性与稳定性起到重要的作用。随着国家超超临界火电站以及第三代核电站的发展,国内的传统套筒阀已无法满足高温、高压和高流速等特殊工况下平稳运行的使用要求。针对套筒阀的套筒结构进行噪声及振动特性研究,对指导套筒结构优化与创新,并打破国外技术及产品垄断有着重要的意义。本文在浙江省重点研发计划项目“三代核电高参数特种控制阀关键技术研究”（2021C01021）和国家自然科学基金面上项目“大容量极端工况减温减压装置设计理论、方法及关键技术研究”（51875514）的支持下,开展针对节流孔式套筒控制阀的减振降噪研究,通过数值模拟与实验测量相结合的方法,探讨套筒结构参数对流量特性、流动特性、噪声特性以及振动特性的影响,并提出降低气动噪声和减小流致振动的套筒结构优化设计方案。主要研究内容和成果有:（1）搭建了一套模块化套筒流量特性测量装置,通过实验研究了不同套筒结构参数下的固有流量特性变化规律,并验证数值模拟方法的可靠性;探究套筒结构参数对于流量特性的影响,包括套筒内部阀塞形状和内外套筒孔径比,得到了相对应的流量特性曲线和基于流量系数的套筒内外孔径设计方法。（2）针对水平式和角式套筒阀,通过建立可压缩过热蒸汽稳态数值模型,在固定开度下探究了不同套筒结构参数对于套筒阀内部压力场、速度场以及温度场等流动特性的影响。研究结果表明,增大套筒间距可以提高外套筒的压降,减少漩涡,降低湍流强度和最大马赫数,使蒸汽流动状态相对稳定;改变套筒厚度对于流动特性的改善作用较小;套筒间节流孔相对角越大,套筒处压降效果越好,湍流程度越低,蒸汽流动状态的稳定性越好。（3）针对套筒阀的气动噪声特性,分析了套筒结构参数在不同开度下对阀内噪声源、噪声指向性以及噪声频谱特性的影响。研究结果表明,增大套筒间距会导致阀腔内声功率级分布不均匀度增大,套筒内部声功率级分布不均匀度降低,监测点总声压级降低,且降噪幅度随着开度减小而提高;增大套筒厚度会对声功率级分布起到相反的效果,监测点总声压级略有下降;套筒厚度2 mm和套筒间距7 mm的套筒结构降噪效果较好;在上述结论的基础上,得到了固定工况下有关套筒间距和套筒厚度的气动噪声参数公式,并提出了一个与套筒结构参数有关的无量纲数—间厚数Gt,用于快速比较同一套筒阀中不同套筒厚度与套筒间距组合下的气动噪声水平。（4）针对套筒阀的流致振动特性,分别采用单向流固耦合和双向流固耦合方法,分析了套筒阀在不同开度下的预应力模态,以及最大振动开度下节流孔结构参数对于振动最大点流致振动特性的影响。研究结果表明,振动最大点为阀杆顶部中心,且开度越小阀杆的总振级越大。在不影响套筒阀流通能力的前提下,单套筒采用水平短孔以及多孔结构有助于提高减振效果。套筒数越多,减振效果提升并不明显。通过套筒阀减振创新设计可以在不影响套筒阀流通能力的前提下降低阀杆各个方向上的总振级。
殷文成[6]（2021）在《液下泵下导轴承流动特性及其对轴向力影响的研究》文中进行了进一步梳理液下泵广泛应用于石油化工行业,机组安全稳定的运行离不开轴承间隙处及时的供应润滑油液。目前对以气体和油为介质的滑动轴承研究较多,对液下泵下导轴承的研究较少,下导轴承和平衡腔直接连通,而轴端泄漏会改变平衡腔内的流场进而对轴向力产生影响。因此,本文以XCP65X40-200型液下泵为研究对象,通过试验和整体数值模拟相结合的方法,研究不同结构下导轴承的流动特性及承载力特性和对平衡腔内流动特性的影响,为下导轴承的的设计和降低轴向力提供了重要的参考意义。全文的主要工作和创新性成果有:（1）为研究不同下导轴承结构内流动特性及承载特性。选取了六种下导轴承径向间隙δ,五种宽径比B/D和不同螺旋槽结构,研究其内部压力分布,承载力和刚度以及对泄漏量的影响。为了保证最小水膜厚度大于一定值,下导轴承的径向间隙不能过小。发现径向间隙δ在0.2～0.30mm,B/D在1.0～1.2的下导轴承内部水膜形成较为完整,压力分布一致,承载力大,泄漏小。较小的台宽比流道的宽度小,能够有效降低泄漏,承载力增大。而螺旋角θ的变化对流动特性的影响较小。下导轴承螺旋结构大大降低了下导轴承的润滑承载特性。（2）为研究不同下导轴承结构时的平衡腔内流动的压力、速度以及泄漏量的变化规律。下导轴承径向间隙δ的增大,平衡腔内部压力增大;设计流量下,随下导轴承径向间隙的增大,平衡腔中心截面的高速流面积在增大,平衡腔外径处形成极薄的速度梯度较大的增速区。给出了1.0Q流量下,径向间隙δ在0.2～0.25mm,发现平衡腔内部压力分布呈现不对称分布,泄漏量较小。平衡腔沿180?、270?的径向速度分布的影响较小,对圆周速度分布的影响较大。平衡腔内主流圆周分速度与叶轮旋转速度不等,在平衡孔和靠近平衡腔壁面一侧流动剧烈。当B/D=1.0～1.2时,对平衡腔内部压力和速度流场影响较小。台宽比对平衡腔内的流动特性的影响很小,而平衡腔内的压力和下导轴承螺旋角成正相关的关系。（3）研究了不同下导轴承结构时的叶轮轴向力变化规律。发现不同下导轴承结构对前泵腔压力分布几乎无影响,而对后泵腔压力有明显影响。相同下导轴承径向间隙,后泵腔压力与半径的关系曲线是一条斜直线,并沿半径方向增大,径向间隙大的后泵腔压力高于径向间隙小的后泵腔压力;平衡腔内泄漏流体对盖板处的轴向力F2,主要的是来自下导轴承端的泄漏。在1.0Q流量下,当下导轴承径向间隙增大,平衡腔区域盖板力逐渐增大,不同径向间隙对轴向力变化最大差值（35）F（28）60.4N,下降15.57%。当B/D>1.0时,对轴向力的影响很小。在相同下导轴承台宽比下,总的轴向力随着流量的增大而减小。设计流量下,当下导轴承台宽比减小时,平衡腔液体对盖板的力2F逐渐减小。不同台宽比对轴向力变化的最大差值（35）F=25.7N,下降5.92%。下导轴承螺旋角θ大的后泵腔压力与半径关系曲线在螺旋角θ小的上方,但螺旋角θ对轴向力的影响很小。
李少年[7]（2021）在《高压大排量径向柱塞泵瞬时流量与滑靴副动力学解析》文中研究说明高压大排量径向柱塞泵具有工作压力高、抗冲击、寿命长、噪声低、控制精度高等优点,广泛应用于冶金、矿山、锻压等机械设备的液压系统中。特别是用于大国重器装备加工的超万吨压机液压系统和液压风力发电系统,必须使用高压大排量径向柱塞泵。但是由于高压大排量径向柱塞泵存在瞬时流量计算不够精确、滑靴副动力学特性认识不到位和设计依据不足等问题,导致滑靴副为三大摩擦副中故障率最高的摩擦副。目前高压大排量径向柱塞泵多是单件小批量生产且主要依靠进口,价格和维修费用都非常高。研究高压大排量径向柱塞泵瞬时流量和滑靴副动力学特性,为优化高压大排量径向柱塞泵的设计理论,提高可靠性并延长使用寿命提供基础理论支撑。论文针对XDP1000高压大排量径向柱塞泵（额定压力为42MPa,排量为1000m L/r）滑靴副摩擦失效问题,在考虑油液可压缩性的基础上,研究柱塞腔油液预升压变化和瞬时流量计算及其影响因素。然后建立滑靴副油膜厚度方程,开展滑靴副流场数值模拟和流固热耦合分析,得到滑靴副油膜的压力、温度、形变等分布特性。主要工作和结论如下:首先对大排量径向柱塞泵运动参数进行分析和计算。对近似计算方法得到的柱塞位移、速度和加速度进行误差分析,发现上述参数存在误差较大,而且误差变化规律也不同。提出基于坐标法的运动学参数计算公式,其结果与精确计算结果完全相同。针对定子特殊安装形式,构建运动机构图进行分析,发现定子在不同位置滑靴的作用下将以变化的角速度运动。在考虑油液压缩性情况下,分别通过数学模型和计算流体力学（CFD）模型计算,得到柱塞腔油液预升压变化曲线,二条曲线形状接近,CFD模型得到的压力值稍大于数学模型得到的压力值。建立该泵实际瞬时流量计算公式,得到实际瞬时流量变化曲线,并讨论了工况参数和减振槽结构参数对实际瞬时流量影响规律。得到柱塞腔油液预升压结果后,建立大排量径向柱塞泵滑靴副油膜厚度计算模型,计算发现排油区滑靴副油膜厚度不是常数,处于从小到大变化状态。当泵的工作压力一定时,滑靴副油膜厚度随转速的增大而增大;当泵转速一定时,滑靴副油膜厚度随工作压力的增大而减小。排油区滑靴副泄漏功率损失逐渐增大,而摩擦功率损失逐渐减小,二者数值相差较大,且受到工作压力和转速影响规律相反。然后通过流场数值仿真,发现滑靴副流体域的高压区位于中心油腔位置,在中心油腔前侧和后侧分别出现低压区及高压区。滑靴副流体域压力场随着泵工作压力的升高而明显上升,随着泵转速的升高基本不变。油膜高速区域为贴近定子侧的近壁面区域,高温区域位于滑靴副的油膜区域。速度场和温度场分布基本不受工作压力的影响,受泵转速的影响较大。进一步分析压力场、温度场对滑靴结构的影响,发现滑靴结构的温度分布基本与流体域保持一致,高温区域主要集中在与油膜相接触的滑靴底面,并从底面周围向中心油腔的圆心方向逐渐递减。滑靴的最大应力与变形均出现在中心油腔底部阻尼孔出口边缘处。考虑热载荷后,发现滑靴结构的局部应力值有大幅度增加。最后开展高压大排量径向柱塞泵滑靴材料摩擦学特性实验研究。选取定子材料为GCr15和20Cr Ni Mo,滑靴选择为青铜、烧结铜和非金属材料。实验机的试验环和试验块与泵的定子和滑靴运动形式一致。通过分析每组材料摩擦系数变化曲线、磨损率数值及摩擦形貌,发现ZQSn10-2-3等五种材料的稳定性较好,摩擦系数和磨损率较小,可以作为滑靴材料使用。
何焱泳[8]（2020）在《非对称变量齿轮泵特性研究》文中指出泵控缸技术包括泵控对称缸及差动缸两种,经过20多年努力,泵控对称缸技术已非常成熟,但液压控制系统中广泛使用的差动缸,由于其两腔有效作用面积不同,致使两腔的进出流量不相等,限制了泵控差动缸控制系统的性能,已成为制约该技术推广应用的关键技术难点。非对称泵是控制差动缸的核心元件,其拥有一个吸油口和两个排油口,可使吸排油口的流量比与差动缸两腔面积比实现较好匹配。齿轮泵作为液压系统三大动力源之一,在液压系统中占有举足轻重的地位。相比较于柱塞泵及叶片泵,齿轮泵具有结构紧凑、抗污能力强、自吸能力好、运行平稳可靠、转速范围大、生产成本低等诸多优势。因此论文中拟选用非对称齿轮泵作为研究对象,以匹配差动缸流量。但由于很难实现精确匹配的情况,因此,通过开展变量齿轮泵的研究,将非对称齿轮泵升级为非对称变量齿轮泵,实现流量小范围变化,解决上述问题。本文针对齿轮泵不可变量的问题展开研究,以单齿腔困油齿轮泵为研究对象,提出一种通过改变变量滑块位置,以改变困油区面积大小,从而改变每一齿腔排出油液有效体积的变量方式,完成齿轮泵小范围内变量。论文中,首先分析了该变量齿轮泵结构及工作原理,将齿轮泵内部结构划区域分块研究,并通过变量齿轮泵相关理论计算,分析齿轮泵输出流量脉动、压力脉动、容积效率等特性。利用Auto CAD、Solidworks软件分别建立该变量齿轮泵的二维及三维模型,并测量变量齿轮泵相关结构参数。运用集中参数的方法,在多学科领域建模软件Simulation X中搭建变量齿轮泵各分块部分液压模型,通过合理组合各分模型,建立变量齿轮泵整体液压模型。模型中详细分析了变量齿轮泵液压模型的建模原理及建模特点,并针对变量泵各工作状态下整泵输出流量、齿腔内部压力、单齿腔变量特点等输出结果展开分析,得到该变量齿轮泵变量效果在89%～100%之间的结论。通过动力学软件Pumplinx建立变量齿轮泵的流场仿真微观模型,分析变量齿轮泵滑块位置不同时,整泵输出流量、齿轮腔内部压力及齿轮泵油液流速矢量等输出特点加以佐证齿轮泵的变量效果,并确定滑块位移方向的。结论显示,该变量齿轮泵的整体变量效果为90%-100%之间,齿轮泵变量滑块的最优位移方向为“右移”（进油口方向）。最后通过非对称齿轮泵的具体输出结果模拟非对称泵对泵控差动缸的调节状况。结果显示研究中的非对称变量齿轮泵可以通过微调解决泵控差动缸流量不匹配问题。文中通过以两种仿真方式互补互证,相辅相成,证实所研究变量方式的正确性及仿真模型的准确性,同时两种仿真软件各有侧重,以不同的建模方法及原理证实变量方式可行性,可为液压泵的仿真研究提供一条新途径。
吴宇[9]（2020）在《恒温恒湿试验箱制冷系统的仿真模拟及试验研究》文中认为针对单级压缩制冷不能满足低温情况下的恒温恒湿箱中的复合环境要求,本文在节能减排的原则下,确定了 R507A/R23复叠制冷循环为研究对象。制冷循环各部件的结构尺寸和换热效果影响整个系统的空间布置,运行状态和经济效益,因此计算机仿真结合正向设计以及局部结构模拟为研究提供了可靠的手段。计算机仿真提供产品性能给正向选型设计,正向选型设计为建立仿真试验台进行铺垫,局部结构模拟有利于仿真中复杂结构参数的获取。本文的具体研究内容如下:（1）为了研究该复叠制冷系统特性和搭建试验台提供基础,利用正向常规设计和MATLAB GUI,完成对总体的快速设计,即确定了低温环境可达-50℃的minicool恒温恒湿箱的结构参数和型号。通过GUI进行COP分析,吻合度较高,能满足快速设计的需要。（2）采用分布参数法建立了适用于环境的蒸发器、冷凝器模型等,对微元进行分析,给出了其控制方程以及迭代方法的具体算法流程等。采用集中参数法建立压缩机模型,给出了输气系数等。利用MATLAB中的S函数建立了 R23等制冷剂模型,使物性参数的调用更加准确和迅速。利用MATLAB中的level 2 M S函数建立了蒸发器,冷凝器,蒸发冷凝器等的可视化模块,便于研究单相区,两相区的换热流动。由仿真结果可知,制冷剂侧换热系数在单相区较低,在两相区总体呈下降趋势,空气侧换热系数较为平稳。基于顺序模块法,通过Simulink建立系统整体仿真,在试验条件允许的范围内,改变箱内基本环境条件,将试验测得数据与仿真结果相比较。对比分析可知,设定温度越低,整体性能降低,仿真误差越大。试验验证模型精确度后,改变模型中的结构参数,观察其对性能的影响。结果表明,内、外管直径增大,整体换热量都会增大,翅片间距增大,总换热量增大,但换热系数减小。翅片厚度增大,换热总量缓慢增大。对具体冷凝器分布参数模型而言,观察每微元,发现制冷剂侧换热系数整体随流程增大减少,空气侧换热系数变化微弱,热流密度在过热区、两相区增大,过冷区减少。（3）采用Ansys,Fluent软件对水泡冷凝器壳程冷凝相变流动进行模拟,采用Lee模型,得出的结果表明:流体呈“Z”字型,经折流板后流速增加,折流板后死区存在较多凝液。图[70]表[23]参[85]
李成[10]（2020）在《矿用大流量水基电液比例阀阀口流动特性研究》文中认为液压阀作为支架液压系统的核心控制元件,通过其控制液压缸伸缩使支架完成相应的支护动作,所以液压阀控制性能关系到井下生产安全及生产效率。当前支架液压系统均采用开关式电液换向阀,由于其开关式工作机理不能达到流量可控,不能进行支架动作精细化控制,另外开关阀在启、闭时会产生较大的液压冲击,从而损坏液压元件。基于以上问题,本文将电液比例控制技术与支架用电液换向阀相结合,提出一款矿用大流量水基电液比例阀。由于该电液比例阀工作介质为水基液体,理化特性接近水,而水汽化压力高,较易发生空化,使阀芯产生气蚀及振动;另外对于大流量阀阀芯所受液动力也较大,空化现象及阀芯液动力会影响整阀的流量特性,从而降低控制精度。本文从以上两因素入手,研究先导阀空化特性和主阀液动力特性。为了实现比例控制,提出主阀异步跟随先导阀动作的新型比例阀方案。先导进液阀镶嵌于主阀芯内部,主阀跟随先导进液阀开启,先导回液阀连接主阀控制腔,主阀跟随先导回液阀关闭。可通过控制驱动电机来控制先导进液阀及回液阀开口及流量,进而控制主阀开启及关闭。通过对二级节流阀口结构研究,将先导回液阀阀口设计为二级节流阀口形式来抑制空化现象。对不同结构参数下的二级节流阀口进行了两相流仿真,结果表明:不同的阀芯半锥角会影响流场压力、速度及蒸汽体积分数分布,当阀芯半锥角及阀口开度增大时,会削弱二级节流的分压作用,使空化现象加强;得到不同的阀芯半锥角结构下的空化指数,发现各自临界空化指数有所不同,当出口背压设置到一定数值时,空化指数会大于临界空化指数,此时流场基本无蒸汽产生,说明背压可以有效抑制空化现象。通过对主阀流场仿真,得到不同压差、开口度及节流口形状下的主阀流量特性。对不同主阀阀芯半锥角、节流口形状及节流口角度下的主阀流场进行了仿真,得到相应的液动力曲线。不同的阀芯半锥角使主阀芯锥面上受力差距较大,从而影响液动力数值;节流口为三角形时其液动力最大,矩形及圆形节流口液动力均较小且两者数值基本相同;节流口角度为60°时液动力最大,节流口角度为120°时液动力最小,主要差距在节流口及轴向流道面上;设置出口背压可以提高流场压力,有效抑制空化现象,但对液动力影响较小。本文研究内容属于矿用大流量水基电液比例阀的前期基础研究,研究结论可为该新型矿用大流量水基电液比例阀后期研制提供理论参考。
二、高压凝液泵径向节流间隙的分析与确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高压凝液泵径向节流间隙的分析与确定（论文提纲范文）
（1）基于空分压缩余热驱动的自增效多级空压流程设计优化与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 空压流程节能方法 |
| 1.2.1 空分系统压缩流程特性 |
| 1.2.2 空压机余热利用方法 |
| 1.3 有机朗肯耦合蒸气压缩制冷(ORC-VCR)系统研究 |
| 1.4 自增效多级空压流程的主要科学和技术问题 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 2.自增效空压流程设计及性能评价方法 |
| 2.1 系统流程设计与建模 |
| 2.1.1 系统原理介绍 |
| 2.1.2 系统物理模型与计算方法 |
| 2.2 系统评价方法 |
| 2.2.1 热力学第一定律评价指标 |
| 2.2.2 热力学第二定律评价指标 |
| 2.2.3 经济及环境效益评价指标 |
| 2.3 系统性能计算结果与评价 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.自增效空压流程性能影响及优化研究 |
| 3.1 内部系统因素匹配优化方案 |
| 3.1.1 能量回收与分配对系统性能影响 |
| 3.1.2 自增效空压流程能量匹配优化 |
| 3.2 外部环境因素性能影响机制 |
| 3.2.1 杭州和银川典型工况优化 |
| 3.2.2 原料温湿度对系统优化结果的影响 |
| 3.3 典型地区系统全年性能变化规律 |
| 3.3.1 杭州和银川原料空气变工况特性 |
| 3.3.2 全年工况计算方法 |
| 3.3.3 优化结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.ORC-VCR实验系统开发设计 |
| 4.1 系统设计及搭建 |
| 4.1.1 系统参数设计 |
| 4.1.2 系统设备选型与搭建 |
| 4.2 数据测量采集及不确定度分析 |
| 4.2.1 测量系统 |
| 4.2.2 数据采集系统 |
| 4.2.3 测量误差分析 |
| 4.3 系统调试方法 |
| 4.3.1 气密性测试 |
| 4.3.2 系统保温 |
| 4.3.3 有机工质灌装与回收 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.ORC-VCR系统实验研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 系统运行方案 |
| 5.1.2 注意事项及安全预案 |
| 5.2 系统稳定性测试 |
| 5.2.1 气浮供液稳定 |
| 5.2.2 电机冷却性能测试 |
| 5.2.3 轴向力稳定 |
| 5.3 ORC-VCR系统制冷性能 |
| 5.3.1 稳态工况系统参数分析 |
| 5.3.2 系统性能影响参数分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）高压超大流量高水基卸荷阀的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 卸荷阀的结构参数设计 |
| 2.1 卸荷阀的工作原理 |
| 2.2 卸荷阀的结构和等效物理模型 |
| 2.2.1 卸荷阀的结构 |
| 2.2.2 卸荷阀的等效物理模型 |
| 2.3 卸荷阀的参数设计计算 |
| 2.4 卸荷阀的特性分析 |
| 2.4.1 卸荷阀的静态特性分析 |
| 2.4.2 卸荷阀的动态特性分析 |
| 2.5 卸荷阀的性能指标要求 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 卸荷阀系统动态特性研究 |
| 3.1 卸荷系统动态特性仿真软件 |
| 3.2 机械式卸荷系统的AMESim建模与仿真 |
| 3.2.1 机械式卸荷系统模型搭建 |
| 3.2.2 机械式卸荷系统模型参数设置 |
| 3.2.3 机械式卸荷系统动态特性分析 |
| 3.2.4 阻尼孔对机械式卸荷系统动态特性的影响 |
| 3.2.5 顶杆直径对机械式卸荷系统动态特性的影响 |
| 3.3 电磁式卸荷系统的AMESim建模与仿真 |
| 3.3.1 电磁式卸荷系统模型搭建 |
| 3.3.2 电磁式卸荷系统动态特性分析 |
| 3.3.3 响应时间对电磁式卸荷系统动态特性的影响 |
| 3.4 单向阀的碰撞动力学分析 |
| 3.4.1 模型的简化和网格的划分 |
| 3.4.2 仿真条件的设置 |
| 3.4.3 仿真结果的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 卸荷阀的气蚀机理研究 |
| 4.1 卸荷阀的气蚀破坏现象 |
| 4.2 卸荷阀的FLUENT流场仿真 |
| 4.2.1 CFD仿真软件 |
| 4.2.2 主阀三维模型的建立及网格的划分 |
| 4.2.3 数学模型的选择 |
| 4.2.4 数值模拟条件的设置 |
| 4.2.5 流场仿真结果分析 |
| 4.3 卸荷阀的抗气蚀结构优化 |
| 4.3.1 水液压阀的抗气蚀措施 |
| 4.3.2 卸荷阀阀芯的优化设计 |
| 4.3.3 优化后的流场仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）面向数字EHA四象限的泵阀复合配流控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 EHA构型研究现状 |
| 1.2.2 EHA系统非线性因素及其补偿研究现状 |
| 1.2.3 EHA系统控制算法研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 数字EHA建模研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数字EHA简介 |
| 2.3 液压泵流量模型分析 |
| 2.4 液压泵测试分析与模型搭建 |
| 2.4.1 液压泵三因素流量测试与分析 |
| 2.4.2 三因素液压泵流量模型的确定 |
| 2.5. 数字阀建模与分析 |
| 2.6 数字EHA联合仿真模型搭建 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 数字EHA四象限控制策略及仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 四象限流量分析 |
| 3.3 数字EHA四象限泵阀复合配流控制策略 |
| 3.3.1 阻抗工况泵阀复合配流控制策略 |
| 3.3.2 超越工况泵阀复合配流控制策略 |
| 3.4 四象限位置控制仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数字EHA四象限控制实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数字EHA实验平台 |
| 4.2.1 实验平台硬件简介 |
| 4.2.2 实验平台测控系统简介 |
| 4.3 第一象限位置控制特性实验研究 |
| 4.4 第四象限位置控制特性实验研究 |
| 4.4.1 高压工况位置控制实验研究 |
| 4.4.2 低压工况位置控制实验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 第一、四象限位置控制特性实验代码 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的噪声分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的设计 |
| 2.1 原理结构设计 |
| 2.2 柱塞组的运动分析 |
| 2.3 柱塞滑靴的设计 |
| 2.4 斜盘配流槽和减振槽的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的振动分析 |
| 3.1 噪声产生机理 |
| 3.2 机械振动激振源分析 |
| 3.3 流体振动激振源分析 |
| 3.3.1 柱塞腔激振源分析 |
| 3.3.2 缸体与壳体之间油液振动分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的振动仿真 |
| 4.1 振动传递物理模型 |
| 4.1.1 离散振动系统的构建 |
| 4.1.2 振动传递路径模型参数确定 |
| 4.2 基于Amesim的振动仿真模型的构建 |
| 4.3 基于Amesim的振动仿真模型的仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 噪声测试实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 实验操作 |
| 5.3 实验数据及其分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）节流孔式套筒控制阀的气动噪声与流致振动研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 套筒阀研究进展 |
| 1.2.1 套筒阀流量特性研究现状 |
| 1.2.2 套筒阀流动特性研究现状 |
| 1.2.3 套筒阀噪声特性研究现状 |
| 1.2.4 套筒阀振动特性研究现状 |
| 1.3 气动噪声及流致振动研究方法 |
| 1.3.1 噪声研究方法概述 |
| 1.3.2 振动研究方法概述 |
| 1.4 目前存在的主要问题 |
| 1.5 本文主要研究工作 |
| 2 套筒阀流量特性研究 |
| 2.1 套筒阀流量特性概述 |
| 2.1.1 流量系数Cv及固有流量特性 |
| 2.1.2 套筒阀流动数值计算模型 |
| 2.2 节流孔式套筒流量特性实验 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.2.3 实验结果 |
| 2.2.4 数值计算方法验证 |
| 2.3 节流孔式套筒及其阀塞对套筒阀流量特性的影响 |
| 2.3.1 阀塞形状对流量特性的影响 |
| 2.3.2 双套筒内外套筒孔径对Cv的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 套筒阀流动特性研究 |
| 3.1 套筒阀及其多级套筒结构数值模型 |
| 3.1.1 几何结构 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.2 套筒阀内蒸汽压降过程分析 |
| 3.2.1 套筒间距对压降的影响 |
| 3.2.2 套筒厚度对压降的影响 |
| 3.2.3 套筒节流孔相对角对压降的影响 |
| 3.3 套筒阀内蒸汽流速及湍流强度分析 |
| 3.3.1 套筒间距对流速及湍流强度的影响 |
| 3.3.2 套筒厚度对流速及湍流强度的影响 |
| 3.3.3 套筒节流孔相对角对流速及湍流强度的影响 |
| 3.4 套筒阀内蒸汽温度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 套筒阀气动噪声特性研究 |
| 4.1 套筒阀内部噪声分析 |
| 4.1.1 套筒阀内主要声源分布情况 |
| 4.1.2 套筒间距对阀内声源的影响 |
| 4.1.3 套筒厚度对阀内声源的影响 |
| 4.2 套筒阀气动噪声特性分析 |
| 4.2.1 噪声指向性分析 |
| 4.2.2 套筒间距对噪声频谱特性的影响 |
| 4.2.3 套筒厚度对噪声频谱特性的影响 |
| 4.3 套筒结构对套筒阀噪声影响的参数公式 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 套筒阀流致振动特性研究 |
| 5.1 套筒阀流致振动特性分析 |
| 5.1.1 套筒阀模态分析 |
| 5.1.2 套筒阀流场升力系数时频特性分析 |
| 5.1.3 不同开度下套筒阀振动特性对比 |
| 5.2 套筒结构参数对套筒阀阀杆振动特性的影响 |
| 5.2.1 基于单级套筒节流孔的阀杆振动特性分析 |
| 5.2.2 基于多级套筒节流孔的阀杆振动特性分析 |
| 5.3 套筒阀减振创新设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文主要工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介与攻读博士期间取得的科研成果 |
（6）液下泵下导轴承流动特性及其对轴向力影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题名称及来源 |
| 1.1.1 课题名称 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究进展 |
| 1.3.1 滑动轴承的研究 |
| 1.3.2 泵腔内流动研究现状 |
| 1.3.3 轴向力计算方法的研究现状 |
| 1.4 论文研究目标和研究内容 |
| 1.4.1 存在的问题 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 液下泵定常数值模拟及分析 |
| 2.1 数值模拟概述 |
| 2.2 几何模型及网格划分 |
| 2.2.1 试验泵模型建立 |
| 2.2.2 网格划分 |
| 2.2.3 网格无关性验证 |
| 2.3 数值计算方法 |
| 2.3.1 流体控制方程 |
| 2.3.2 湍流模型的选择 |
| 2.3.3 边界条件的设置 |
| 2.3.4 数值计算的求解方法 |
| 2.4 试验验证 |
| 2.4.1 泵性能参数理论公式 |
| 2.4.2 试验对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 下导轴承流动特性及承载特性的研究 |
| 3.1 轴承润滑基本理论 |
| 3.1.1 滑动轴承流体动力学分析 |
| 3.1.2 润滑状态判别 |
| 3.1.3 流动状态判别 |
| 3.1.4 水膜静态特性和动态特性计算模型 |
| 3.2 下导轴承结构及计算模型 |
| 3.3 整体计算模型建立及网格划分 |
| 3.4 整体数值模拟结果 |
| 3.4.1 下导轴承径向间隙对最小水膜的影响 |
| 3.5 径向间隙对下导轴承流动特性及静特性的影响 |
| 3.5.1 下导轴承径向间隙对水膜压力的影响 |
| 3.5.2 下导轴承径向间隙内部速度分布 |
| 3.5.3 下导轴承径向间隙对承载力的影响 |
| 3.5.4 下导轴承径向间隙对水膜刚度的影响 |
| 3.5.5 下导轴承径向间隙对泄漏量的影响 |
| 3.6 宽径比对下导轴承流动特性及静特性的影响 |
| 3.6.1 下导轴承宽径比对水膜压力的影响 |
| 3.6.2 下导轴承宽径比对内部速度分布 |
| 3.6.3 下导轴承宽径比对承载力的影响 |
| 3.6.4 下导轴承宽径比对水膜刚度的影响 |
| 3.6.5 下导轴承宽径比对泄漏量的影响 |
| 3.7 螺旋槽结构对下导轴承流动特性及静特性的影响 |
| 3.7.1 下导轴承螺旋结构对水膜压力的影响 |
| 3.7.2 下导轴承螺旋结构对内部速度分布 |
| 3.7.3 下导轴承螺旋结构对承载力的影响 |
| 3.7.4 下导轴承螺旋结构对水膜刚度的影响 |
| 3.7.5 下导轴承螺旋结构对泄漏量的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 下导轴承结构对平衡腔流动特性的影响 |
| 4.1 下导轴承径向间隙对平衡腔流动特性的影响 |
| 4.1.1 下导轴承径向间隙对平衡腔压力的影响 |
| 4.1.2 下导轴承径向间隙对平衡腔速度分布的影响 |
| 4.1.3 下导轴承径向间隙对平衡腔泄漏量的影响 |
| 4.2 下导轴承宽径比对平衡腔流动特性的影响 |
| 4.2.1 下导轴承宽径比对平衡腔压力的影响 |
| 4.2.2 下导轴承宽径比对平衡腔速度分布的影响 |
| 4.2.3 下导轴承宽径比对平衡腔泄漏量的影响 |
| 4.3 下导轴承螺旋槽结构对平衡腔流动特性的影响 |
| 4.3.1 下导轴承螺旋槽结构对平衡腔压力的影响 |
| 4.3.2 下导轴承螺旋槽结构对平衡腔速度分布的影响 |
| 4.3.3 下导轴承螺旋槽结构对平衡腔泄漏量的影响 |
| 4.4 下导轴承对液下泵性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液下泵轴向力特性分析 |
| 5.1 轴向力的组成 |
| 5.2 轴向力的计算 |
| 5.3 下导轴承径向间隙对泵腔压力的影响及轴向力计算 |
| 5.3.1 下导轴承径向间隙对泵腔压力分布规律的影响 |
| 5.3.2 下导轴承径向间隙对平衡腔压力分布规律的影响 |
| 5.3.3 下导轴承径向间隙对轴向力特性的影响 |
| 5.4 下导轴承宽径比对泵腔压力的影响及轴向力计算 |
| 5.4.1 下导轴承宽径比对泵腔压力分布规律的影响 |
| 5.4.2 下导轴承径宽径比对平衡腔压力分布规律的影响 |
| 5.4.3 下导轴承宽径比对轴向力特性的影响 |
| 5.5 下导轴承螺旋结构对泵腔压力的影响及轴向力计算 |
| 5.5.1 下导轴承螺旋结构对泵腔压力分布规律的影响 |
| 5.5.2 下导轴承螺旋结构对平衡腔压力分布规律的影响 |
| 5.5.3 下导轴承螺旋结构对轴向力特性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）高压大排量径向柱塞泵瞬时流量与滑靴副动力学解析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 径向柱塞泵及其发展简介 |
| 1.2.1 径向柱塞泵简介 |
| 1.2.2 径向柱塞泵的发展历程 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 径向柱塞泵瞬时流量的研究 |
| 1.3.2 径向柱塞泵滑靴副的研究 |
| 1.3.3 径向柱塞泵滑靴副研究存在的不足 |
| 1.4 课题研究目的与意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第2章 高压大排量径向柱塞泵运动学参数分析与计算 |
| 2.1 高压大排量径向柱塞泵结构与工作原理 |
| 2.2 径向柱塞泵性能参数 |
| 2.3 径向柱塞泵运动参数的计算 |
| 2.3.1 径向柱塞泵主要结构参数 |
| 2.3.2 柱塞位移 |
| 2.3.3 柱塞相对速度 |
| 2.3.4 柱塞相对加速度 |
| 2.3.5 柱塞牵连加速度与科氏加速度 |
| 2.4 基于坐标法的径向柱塞泵运动学参数计算 |
| 2.4.1 柱塞球头中心点坐标 |
| 2.4.2 基于坐标法的柱塞运动学参数计算 |
| 2.5 径向柱塞泵定子与转子的运动关系求解 |
| 2.5.1 定子安装方式 |
| 2.5.2 定子运动情况分析 |
| 2.6 基于ADAMS的泵芯建模与柱塞运动学参数仿真 |
| 2.6.1 ADAMS软件简介 |
| 2.6.2 径向柱塞泵虚拟样机的建模 |
| 2.6.3 径向柱塞泵柱塞运动学参数仿真分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高压大排量径向柱塞泵瞬时流量求解 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 径向柱塞泵预升压数学模型的建立与仿真 |
| 3.3 计算流体动力学理论基础 |
| 3.3.1 计算流体动力学控制方程 |
| 3.3.2 湍流模型 |
| 3.3.3 网格的生成 |
| 3.4 径向柱塞泵预升压区流场数值仿真 |
| 3.4.1 配流流道模型的网格划分与边界条件设定 |
| 3.4.2 基于UDF的径向柱塞泵运动的实现 |
| 3.4.3 预升压区配流副流道的流场仿真 |
| 3.5 径向柱塞泵柱塞腔油液预升压变化结果分析 |
| 3.5.1 数学模型与CFD模型得到的柱塞腔油液预升压结果的比较 |
| 3.5.2 减振槽结构参数对预压缩区柱塞腔油液压力的影响 |
| 3.6 考虑油液压缩性时径向柱塞泵瞬时流量求解 |
| 3.6.1 径向柱塞泵理论瞬时流量求解 |
| 3.6.2 径向柱塞泵实际瞬时流量求解 |
| 3.6.3 数学公式与CFD仿真计算得到实际瞬时流量的比较 |
| 3.6.4 工况参数对径向柱塞泵流量均匀性的影响 |
| 3.6.5 减振槽结构参数对径向柱塞泵流量均匀性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 高压大排量径向柱塞滑靴副油膜厚度求解 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 径向柱塞泵柱塞力学特性分析 |
| 4.2.1 径向柱塞泵柱塞受力分析 |
| 4.2.2 径向柱塞泵柱塞受力求解 |
| 4.3 静压支承滑靴工作原理和结构特点 |
| 4.4 剩余压紧力滑靴工作原理和结构特点 |
| 4.5 剩余压紧力条件下滑靴副油膜厚度计算 |
| 4.5.1 滑靴副静压支承结构分析 |
| 4.5.2 油膜厚度与滑靴中心油腔油液压力关系求解 |
| 4.5.3 滑靴受到的剩余压紧力求解 |
| 4.5.4 剩余压紧力的平衡与油膜厚度求解 |
| 4.5.5 剩余压紧力状态下滑靴副的油膜厚度变化 |
| 4.6 径向柱塞泵滑靴副功耗计算及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 高压大排量径向柱塞泵滑靴副流场数值仿真 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 黏温效应与黏压效应数学模型 |
| 5.3 数值计算方案 |
| 5.3.1 滑靴副三维模型的建立 |
| 5.3.2 模型装配与流体域抽取 |
| 5.3.3 滑靴副流体域三维模型建立及网格划分 |
| 5.3.4 滑靴副流体域计算模型边界条件及参数设置 |
| 5.4 滑靴副流场仿真结果分析 |
| 5.4.1 径向柱塞泵滑靴副流体域的压力分布 |
| 5.4.2 径向柱塞泵配流副流体域油液的速度分布 |
| 5.4.3 径向柱塞泵滑靴副流体域的温度分布 |
| 5.4.4 径向柱塞泵滑靴副泄漏损失流量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高压大排量径向柱塞泵滑靴副流固热耦合分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 滑靴副油膜热效应分析 |
| 6.2.1 滑靴副油膜产热与热传递模型 |
| 6.2.2 滑靴副油膜产热机理及功率损失模型 |
| 6.3 滑靴的弹性变形机理 |
| 6.4 固体控制方程 |
| 6.5 流固热耦合仿真计算方法 |
| 6.6 流固热耦合计算方案 |
| 6.6.1 固体域模型以及网格划分 |
| 6.6.2 载荷与约束 |
| 6.7 滑靴副结构特性分析 |
| 6.7.1 滑靴温度分布 |
| 6.7.2 弹性变形与热变形对滑靴副结构强度的影响 |
| 6.7.3 转速对滑靴结构强度的影响 |
| 6.7.4 工作压力对滑靴结构强度的影响 |
| 6.7.5 定子的结构强度分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 高压大排量径向柱塞泵滑靴副材料摩擦学特性实验研究 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 实验装置与方法 |
| 7.2.1 试样的制备 |
| 7.2.2 实验装置与方法 |
| 7.3 GCr15 与典型摩擦材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.3.1 GCr15 与青铜和烧结铜材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.3.2 GCr15 与非金属材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.3.3 实验总结 |
| 7.4 20Cr Ni Mo与典型摩擦材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.4.1 20Cr Ni Mo与青铜和烧结铜材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.4.2 20Cr Ni Mo与非金属材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.4.3 实验总结 |
| 7.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 附录 B攻读学位期间授权的发明专利 |
（8）非对称变量齿轮泵特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义及背景 |
| 1.2 国内外研究现状及进展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 变量齿轮泵工作原理及理论分析 |
| 2.1 变量齿轮泵工作原理概述 |
| 2.1.1 单齿腔作用齿轮泵概述 |
| 2.1.2 变量齿轮泵工作原理 |
| 2.2 齿轮泵流量特性分析 |
| 2.2.1 变量齿轮泵理论排量分析 |
| 2.2.2 齿轮泵瞬时流量分析 |
| 2.3 齿轮泵压力特性分析 |
| 2.4 齿轮泵容积效率分析 |
| 2.4.1 齿轮泵端面泄漏量 |
| 2.4.2 齿轮泵径向泄漏量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于Simulation X的变排量齿轮泵仿真分析 |
| 3.1 变量齿轮泵三维模型的建立 |
| 3.2 变量齿轮泵内部区域划分及各部分参数提取 |
| 3.3 变量齿轮泵Simulation X模型的建立 |
| 3.3.1 Simulation X仿真软件简介 |
| 3.3.2 变量齿轮泵子模型搭建 |
| 3.4 齿轮泵液压模型仿真结果 |
| 3.4.1 步进电机仿真结果 |
| 3.4.2 单齿腔模拟齿轮泵输出结果 |
| 3.4.3 齿轮泵整泵输出结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Pumplinx的变排量齿轮泵仿真分析 |
| 4.1 流体动力学方程概述 |
| 4.2 动力学Pumplinx软件简介 |
| 4.3 变量齿轮泵流场模型 |
| 4.3.1 计算流体域 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 边界条件 |
| 4.4 齿轮泵流场模型仿真结果 |
| 4.4.1 变量齿轮泵不同位置输出流量对比 |
| 4.4.2 齿轮腔内部压力分析 |
| 4.4.3 困油区压力速度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非对称齿轮泵输出结果分析 |
| 5.1 非对称泵仿真模型 |
| 5.2 非对称泵仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究总结 |
| 6.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）恒温恒湿试验箱制冷系统的仿真模拟及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 环境试验箱的研究现状 |
| 1.2.1 国外试验箱的研究现状 |
| 1.2.2 国内试验箱的研究现状 |
| 1.3 制冷系统仿真技术的进展 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 2 R507A/R23复叠制冷机组的设计 |
| 2.1 R507A/R23复叠制冷机组 |
| 2.1.1 复叠制冷机组的特点及运行模式 |
| 2.1.2 复叠制冷机组的理论分析 |
| 2.2 R507A/R23复叠制冷机组的设备选型 |
| 2.2.1 压缩机选型 |
| 2.2.2 蒸发器设计 |
| 2.2.3 蒸发冷凝器设计 |
| 2.2.4 冷凝器设计 |
| 2.2.5 辅助设备的选型设计 |
| 2.3 基于Matlab GUI的快速选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 制冷循环建模分析与仿真 |
| 3.1 系统仿真技术的定义和特点 |
| 3.2 压缩机模型 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 算法设计 |
| 3.2.3 可视化模块 |
| 3.2.4 模型的验证 |
| 3.3 冷凝器模型 |
| 3.3.1 模型的建立 |
| 3.3.2 算法设计 |
| 3.3.3 可视化模块 |
| 3.3.4 模型验证 |
| 3.4 蒸发器模型 |
| 3.4.1 模型的建立 |
| 3.4.2 算法设计 |
| 3.4.3 可视化模块 |
| 3.4.4 模型验证 |
| 3.5 膨胀阀模型 |
| 3.5.1 模型的建立 |
| 3.5.2 可视化模块 |
| 3.6 蒸发冷凝器模型 |
| 3.6.1 模型的建立 |
| 3.6.2 算法设计 |
| 3.6.3 可视化模块 |
| 3.7 恒温恒湿箱热负荷模型 |
| 3.7.1 模型的建立 |
| 3.7.2 可视化模块 |
| 3.8 制冷剂热物性参数模型 |
| 3.8.1 制冷剂状态方程 |
| 3.8.2 算法设计 |
| 3.8.3 制冷剂参数分析及对比 |
| 3.9 制冷系统模块的建立 |
| 3.10 试验平台的搭建 |
| 3.10.1 试验系统的介绍 |
| 3.10.2 试验系统的调试 |
| 3.10.3 测试系统的构建 |
| 3.10.4 结果分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 4 基于cfd的水泡冷凝器壳程相变模拟 |
| 4.1 数学计算模型的建立 |
| 4.2 建立模型与求解参数 |
| 4.2.1 建立模型 |
| 4.2.2 前处理网格划分 |
| 4.2.3 边界条件与求解设置 |
| 4.3 模拟结果分析 |
| 4.3.1 水泡冷凝器的流场模拟分析 |
| 4.3.2 壳侧凝液体积分布模拟分析 |
| 4.3.3 壳侧温度场模拟分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（10）矿用大流量水基电液比例阀阀口流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 矿用液压阀发展背景 |
| 1.1.2 矿用电液比例阀研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 电液比例技术发展概况 |
| 1.2.2 电液比例阀研究动态 |
| 1.2.3 液压阀空化现象研究动态 |
| 1.2.4 液压阀液动力研究动态 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 矿用大流量水基电液比例阀方案设计 |
| 2.1 开关阀控液压回路 |
| 2.2 电液比例阀工况介绍 |
| 2.3 电液比例阀原理结构 |
| 2.3.1 电液比例阀原理方案 |
| 2.3.2 主阀结构 |
| 2.3.3 先导阀结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 先导阀阀口空化及流量特性研究 |
| 3.1 流场分析数学模型 |
| 3.1.1 流体力学基本方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.1.3 Mixture混合模型 |
| 3.1.4 空化模型 |
| 3.2 抑制空化的阀口结构 |
| 3.2.1 阀口空化抑制原理 |
| 3.2.2 阀口空化特性 |
| 3.3 流场两相流仿真计算模型 |
| 3.3.1 阀口几何模型 |
| 3.3.2 仿真参数设置 |
| 3.3.3 网格划分及网格无关性验证 |
| 3.4 阀口结构参数对空化特性的影响 |
| 3.4.1 阀口过流面积计算 |
| 3.4.2 不同阀口结构下的空化特性分析 |
| 3.5 先导阀流量特性研究 |
| 3.6 背压对空化特性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 主阀流量特性及液动力研究 |
| 4.1 主阀流量特性研究 |
| 4.2 主阀液动力理论分析 |
| 4.3 不同结构参数下液动力仿真分析 |
| 4.3.1 液动力仿真模型 |
| 4.3.2 阀芯半锥角对液动力的影响 |
| 4.3.3 阀口形状对液动力的影响 |
| 4.3.4 节流口角度对液动力的影响 |
| 4.4 出口背压对液动力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、高压凝液泵径向节流间隙的分析与确定（论文参考文献）
- [1]基于空分压缩余热驱动的自增效多级空压流程设计优化与实验研究[D]. 荣杨一鸣. 浙江大学, 2021(02)
- [2]高压超大流量高水基卸荷阀的研究[D]. 董庆震. 兰州理工大学, 2021
- [3]面向数字EHA四象限的泵阀复合配流控制策略研究[D]. 尹钰鑫. 燕山大学, 2021(01)
- [4]壳体进油双端面配流轴向柱塞泵的噪声分析[D]. 孙立杰. 燕山大学, 2021(01)
- [5]节流孔式套筒控制阀的气动噪声与流致振动研究[D]. 侯聪伟. 浙江大学, 2021
- [6]液下泵下导轴承流动特性及其对轴向力影响的研究[D]. 殷文成. 兰州理工大学, 2021(01)
- [7]高压大排量径向柱塞泵瞬时流量与滑靴副动力学解析[D]. 李少年. 兰州理工大学, 2021
- [8]非对称变量齿轮泵特性研究[D]. 何焱泳. 太原理工大学, 2020(07)
- [9]恒温恒湿试验箱制冷系统的仿真模拟及试验研究[D]. 吴宇. 安徽理工大学, 2020(04)
- [10]矿用大流量水基电液比例阀阀口流动特性研究[D]. 李成. 太原理工大学, 2020(07)