一、精密管件加工成形技术（论文文献综述）
张奥强,杨晨[1]（2021）在《一种微管单点成形有限元分析及成形机关键零部件承载分析》文中提出目的为进一步扩展渐进成形技术在管件成形加工方面的应用,提高微管的成形复杂度、缩短加工时间,设计一款微管渐进成形机,对关键零部件承载及管件单点成形进行有限元分析。方法通过对管件渐进成形机中关键零部件的静力学分析,根据有限元软件得到的仿真数据,对渐进成形机关键零部件进行尺寸修正和强度校核。结果在管件的渐进成形加工中扩径20%的情况下管件壁厚平均减薄率为7.7%,管件渐进成形机的最大工作半径为83 mm。结论管件成形机可达到设计要求,通过对管件加工工具的结构进行设计和优化,在保证零件强度的同时提高管件的扩径范围,在提高管件加工速度和可加工复杂度的同时降低减薄率。
韩景宏[2]（2021）在《自由弯管的运动控制原理研究》文中认为复杂自由弯曲金属管件与传统结构相比,具有高强度、高刚度轻量化,以及节约材料、外形美观等优点。因而被广泛应用于航空航天、船舶工业、汽车制造业等众多领域,但国内对关节摆动型数控自由弯管的成形运动控制了解极少。因此,本文基于关节摆动型自由弯管工艺原理及过程,进行成形运动控制原理的研究。具体研究内容有:首先,提出并分析了成形运动时的不同运动控制过程。通过对自由弯管工艺成形原理和工艺过程的分析,对管件弯曲过程进行了“分段处理”描述,并提出了管件偏移与管件推进的不同控制过程;基于弹塑性数值模拟,对管件前滑、后滑运动状态进行了成形质量评价分析。然后,基于自由弯管的工艺原理和过程,建立了协调运动控制关系下的数学模型。针对管件推进与弯曲模偏移的协调运动状态,研究分析了管件弯曲成形运动过程的数学关系,求解了当推进速度一定时,偏移速度与时间的关系;求解了回弹预测数学模型,给出了回弹角及回弹半径的求解公式,并分析了不同材料属性及不同参数对回弹的影响规律。进而,研究分析了控制过程与运动关系的约束条件。研究分析了管材弯曲成形设备自身的成形能力及管材塑性成形极限,并给出了由于设备结构所决定的约束关系及管材质量评价标准;基于弹塑性数值分析,建模仿真自由弯管成形过程,分析评价了不同推进速度、不同偏移速度下的成形质量。最后,研究分析了自由弯管成形智能控制系统。对已有的仿真数据和设备弯曲成形后的测量数据进行数据库分类总结,总体设计了数控自由弯管智能控制系统,设计了数控自由弯管成形工艺数据库结构框架,并采用神经网络智能学习的方法初步建立预测模型进行弯管预测。本论文针对自由弯管工艺原理和过程,进行了自由弯管的运动控制原理研究,对成形控制过程的运动关系进行了数学模型的建立,为此工艺设计与质量控制提供理论基础,并且为进一步智能控制的研究提供技术理论。
朱守应[3]（2020）在《高频旋锻弹性送料装置设计及其数值模拟》文中进行了进一步梳理旋锻工艺是对棒材、线材以及管材等坯料施加高频径向锻打力,并使坯料受径向压缩锻造力而按模具型面成型的一种方法,它也是一种局部而连续、无屑且精密的金属成型加工工艺。采用旋转锻造的零部件,不但具有连续的纤维流线,还能通过加工硬化提高其强度,同时还可以变实心结构为空心结构,以达到轻量化减材的目的。目前旋转锻造的送料基本是采用机械和液压加持匀速送料,由于模具在下行过程中坯料也会被送进,坯料由于旋锻模具的阻挡从而导致其进给时出现模具反作用力过大,特别是强度较低的坯料或热旋锻时,部分材料逆送料方向而流动,并呈现反流量大于顺流量的现象,使轴向推力和锻造力增加,降低工具寿命。这种现象在送料速度较大时候更为突出,同时也会影响成型效率。论文的重点主要从旋锻送料装置结构设计出发,并保证其送料装置部件结构设计的合理性和可靠性。在参考了国内外相关技术领域探究基础上,对目前旋转锻造不同送料装置结构以及原理进行对比,提出了一种用于旋锻成形的新型送料装置。为了达到上述要求具体内容如下:首先,论文从旋转锻造工作原理入手,结合国内外对旋转锻造工艺的探究,主要对旋锻机的旋锻缩径原理进行了详细的推导阐述。其次,针对旋锻成形过程中由于工件材料逆材料送进方向流动引起的反流量大于顺流量而出现壁厚增加的现象设计了弹性送料装置。然后通过ANSYS APDL对管件的高频旋锻成形进行参数化建模,并通过LS-DYNA求解器进行求解运算,对比分析了匀速送料与弹性送料对管件旋锻成形性能的影响。结果表明所设计的弹性送料装置在较大的送料速度下仍能够获得壁厚均匀的管件。最后进一步运用有限元软件对弹性送料成形过程中的参数进行优化。
华摩西[4]（2020）在《5A02铝合金管件磁脉冲驱动弹性介质成形工艺研究》文中研究说明随着汽车轻量化进程的加快,铝合金材料可以明显地减轻汽车重量,被广泛应用在汽车零部件轻量化制造中。常温下铝合金管件的塑性低,难以加工成形,因此不断探究新的铝合金管件成形工艺并提高成形性能就显得尤为关键。本论文中提出的5A02铝合金管件磁脉冲驱动弹性介质成形工艺研究,采用磁脉冲成形与弹性介质成形方式的结合,探究新工艺下5A02铝合金管件的成形性能。本论文设计了完整的铝合金管件磁脉冲驱动弹性介质成形工装,由成形线圈、冲击装置和成形模具组成,对5A02铝合金管件进行磁脉冲放电试验,研究不同放电能量下和不同温度下管件的成形性能变化。设置磁脉冲放电能量分别为5k J、5.5k J、6k J、6.5k J和7k J,对比试验后管件的胀形轮廓、壁厚分布规律、轴长变化规律及应变大小。试验结果表明,随着磁脉冲放电能量的增大,管件的胀形轮廓高度、壁厚减薄率及轴长缩短量也随之增大,管件的最大应变也增大,管件的成形性能得到明显的提升。管件试验温度设置为25℃、50℃、100℃和150℃,对比相同放电能量不同试验温度下管件的成形性能。试验结果表明,随着试验温度的升高,管件胀形后的均匀性提高,管件的胀形高度也变大,管件的应变增大,管件的塑性成形能力得到提高。本论文进行了准静态管件试验,结果表明随着成形温度的提高,管件胀形高度越大,150℃时管件的胀形高度最大且胀形效果最好,温度的变化对管件胀形的影响较大,温度可以提高管件的成形极限。通过对比管件准静态胀形试验和磁脉冲胀形试验结果,可知准静态试验下管件的变形时间较长,温度对金属的流动性和弹性颗粒的轴向补料能力影响更为明显,磁脉冲试验下管件高速率瞬间变形,温度影响的时间极短,因此温度对准静态试验下管件成形性能的提高更为明显。对比准静态失效管件和磁脉冲试验管件,得到磁脉冲试验可以提高管件的膨胀率和成形极限,管件的成形性能更为优异。磁脉冲预成形-准静态成形试验结合了准静态和磁脉冲两种成形工艺的优异性,先用磁脉冲成形工艺对管件预成形,提高管件的膨胀率和成形极限,接着对预成形的管件进行准静态成形。该试验下管件可以实现贴模,管件的塑性成形能力提高,管件贴模后胀形方向往型腔圆角处填充,贴模直壁段长度增大,管件轴长缩短量增加。管件的应变分布从胀形中间区域到两端逐渐减小,管件最大应变集中区域为胀形的中间区域。对比磁脉冲预成形-准静态成形工艺、磁脉冲工艺和准静态工艺,得到磁脉冲预成形-准静态成形下管件的最大胀形高度更大,管件的塑性成形性能更优。通过本论文对5A02铝合金管件成形试验,对磁脉冲管件技术的发展提供了新的试验依据。
王世楠[5]（2020）在《汽车副车架内高压成形工艺参数优化与试验研究》文中研究表明随着汽车行业的不断发展,轻量化技术逐渐成为了未来汽车行业重要的发展方向之一而内高压成形工艺作为一项先进制造工艺凭借其成形件质量好、成形效率高、成形件质轻等优势,在汽车及其他众多领域得到了广泛的应用。但因其成形机理较复杂、工艺参难制定等原因,使得内高压成形工艺的应用存在着一定的难度。本文以某汽车副车架为研究对象,采用数值模拟与多目标优化再结合试验研究的方法,对该零件内高压成形过程行了深入研究,为后续相关零件内高压成形工艺参数的制定提供了理论指导。具体研究内容如下:通过塑性成形理论揭示了胀形区应力应变的特性及基础工艺参数对成形质量的影响;对汽车副车架的尺寸结构进行分析,选定了先预成形后内高压成形的工艺方案。并通过论计算确定了成形过程中的基本工艺参数;给出了对成形结果的评价方法:截面畸变程与壁厚分布规律。通过有限元软件建立预成形与内高压成形的有限元模型;基于控制变量的思想,确定了预成形过程中上模具的下压量、内高压成形过程中的补料量、加载路径与摩擦系数,分析了各工艺参数对成形件壁厚分布规律的影响;最后综合各方面因素初步确定了成形过中的最优工艺参数:上模具下压量为160mm,补料量为15mm,加载路径为加载路径3,补料速度为0.88mm/ms,摩擦系数为0.03。此时的零件最大减薄率为16.23%,最大增厚率为 16.36%。通过对多目标优化的理论与方法进行研究与对比分析,选定非支配排序遗传算法NSGA-Ⅱ;选取合理的设计变量、目标函数与约束条件,建立起多目标优化的数学模型,并设计合理的优化流程;利用LS-DYNA与ISIGHT集成,基于初步的最优工艺参数对内高压成形过程中最重要的工艺参数加载路径进行多目标优化,并得到优化后的结果,此时零件的最大减薄率为15.63%,最大增厚率为15.03%,同比分别降低了 3.7%与9.6%。基于计算所得与仿真优化所得参数,对汽车副车架进行内高压成形过程进行试验研究对比试验结果与数值模拟结果得到以下结论:数值模拟结果与实际试验结果存在细微误但是整体趋势一致,可靠度较高;分析了导致误差存在的因素。
张德真[6]（2020）在《镁合金薄壁管滚珠旋压数值模拟与试验研究》文中进行了进一步梳理滚珠旋压是一种变形面积小、旋压力低的逐点连续成形工艺,主要加工变形难度较高、塑性变形较差的金属材料。而镁合金在室温下滑移系少,塑性变形差,但市场上对变形镁合金的需求量大,故滚珠旋压工艺是加工镁合金的不错选择。本文研究对象为AZ31镁合金,通过对镁合金薄壁管滚珠旋压的数值模拟和试验研究,分析了镁合金薄壁管的旋压温升规律和应力-应变特点。本文的具体研究内容如下:（1）采用ABAQUS有限元软件对AZ31镁合金薄壁管的滚珠旋压变形过程进行数值模拟。在单道次滚珠旋压模拟中,探索了不同工艺参数对管坯未变形区温度场的影响规律,模拟结果表明工艺参数（减薄量、进给比和旋压角）与管坯未变形区的温升都呈正相关关系,但随着参数的增加,温升速率逐渐平缓;在多道次旋压模拟中,分析了各旋压道次旋后管坯应力-应变的分布规律。（2）基于正交试验,对工艺参数（旋压进给比、减薄量、旋压角）进行优化,找出最优参数组合。优化后的工艺参数组合为:进给比0.1 mm/r,减薄量0.5 mm,旋压角24°。在此组参数下,管坯未变形区最大温度值和温度带的最大位移量达到最优。未变形区最大温度值可稳定在71～80℃。进行滚珠旋压实验,对比实验与仿真结果。（3）随着旋压道次的增加,AZ31镁合金薄壁管沿径向的组织更为均匀、细小。旋压第一道次AZ31镁合金薄壁管内部晶粒主要以变形晶粒为主,旋压第二道次与第三道次薄壁管内部晶粒主要以动态再结晶晶粒为主,旋压第四道次后,薄壁管内部的晶粒主要以亚晶为主,晶粒细化。（4）薄壁管经第一道次滚珠旋压加工后,抗拉强度为170.64 MPa,延伸率为13.72%;薄壁管经第二道次滚珠旋压加工后,抗拉强度是182.83 MPa,延伸率是15.34%;薄壁管经第三道次滚珠旋压加工后,抗拉强度为193.12 MPa,延伸率为16.83%;薄壁管经第四道次滚珠旋压加工后,抗拉强度是202.56 MPa,延伸率是18.10%。（5）对试验后的管件进行残余应力测试以及表面粗糙度检测,分析了残余应力的变化规律及工艺参数对表面粗糙度的影响规律。
陈汉平[7]（2020）在《强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形机理及传热性能研究》文中进行了进一步梳理大力提高能源资源利用效率,是发展绿色经济、建设环境友好社会的战略举措。热泵是一种由电能驱动的、可从环境介质和余热中获取低品位热能的高效节能装备。随着供给侧结构性改革的推进,热泵及新型换热设备正朝着高效、紧凑和制冷、制热一体化发展,要求其核心换热元件——换热管既具有优异的沸腾传热性能又具有优异的冷凝传热性能。而传统换热管只适用于单一的沸腾或冷凝工况,根本无法满足热泵等高效制冷、制热一体化换热设备的需求。为此,本文设计出一种强化沸腾/冷凝三维整体翅片管,针对该翅片管的加工制造,提出轧切-挤压成形方法并研发出新型轧切组合刀具,实现强化沸腾/冷凝三维整体翅片管的高效协同制造。主要研究内容如下:基于沸腾/冷凝强化传热原理,设计出具有由二维螺旋翅片和位于二维螺旋翅片侧壁的两层交错分布的阶梯翅片组成的三维外翅片,以及内表面具有螺纹沟槽的强化沸腾/冷凝三维整体翅片管。针对该三维翅片管由于外翅片结构复杂且微细、管内和管外均具有翅片结构而难以实现一体加工成形的难题,提出了轧切-挤压成形方法。研究轧切-挤压成形的原理并通过理论计算分析得出轧切-挤压成形条件,创新设计出轧切组合刀具。基于翅片管的结构特点和成形条件选取合适的工艺参数,通过对翅片管轧切-挤压成形过程中螺旋翅片的成形和阶梯宫格式翅片的成形进行分析,研究翅片管的成形机理。在三辊斜轧机上实现强化沸腾/冷凝三维翅片管的高效加工,加工成形的翅片管与理论设计的结构高度相符。通过轧切-挤压加工实验,探究强化沸腾/冷凝三维翅片管成形形貌的影响因素及工艺参数对翅片几何结构的影响规律。实验结果表明,过大的加工速度、齿切刀外径大于极限外径和存在轧切偏差均会导致翅片形貌不良;齿切刀齿数的减小和外径的增大均会使阶梯翅片的宽度增大;两层阶梯翅片的高度差由齿切刀和平切刀的外径决定,二维螺旋翅片的几何参数主要受螺旋翅片轧切刀参数的影响,螺旋翅片的节距和高度均随螺旋翅片轧切刀厚度的增大而增大。通过传热实验,验证了强化沸腾/冷凝三维翅片管在冷凝和沸腾工况下均具有出色的强化传热性能,强化沸腾/冷凝三维翅片管的冷凝和沸腾总传热系数分别为光管的8.1倍和5.1倍。具有适中的节距、较小的阶梯翅片高度差和翅片宽度的强化沸腾/冷凝三维翅片管在冷凝工况下的传热性能更加优异,而具有较大的节距和阶梯翅片高度差以及适中的翅片宽度的强化沸腾/冷凝三维翅片管在沸腾工况下获得更佳的传热性能。与已有的许多蒸发管和冷凝管进行对比,强化沸腾/冷凝三维翅片管的冷凝和沸腾传热性能都要更高。
方鼎宇[8]（2020）在《面向弯曲补偿的空间变曲率金属管件回弹预测模型研究》文中研究指明空间变曲率金属管件在核电、航空航天、船舶、车辆等领域有着广泛应用,管件弯曲回弹现象是影响管件加工精度的主要因素之一。本文通过对回弹现象进行分析,对定曲率和空间变曲率金属管件回弹预测模型进行了深入研究,并建立了空间变曲率金属管件弯曲回弹预测和补偿的数值求解方法。并以回弹预测模型为基础开发了金属管件弯曲成形回弹预测系统,进行了应用验证。本文内容主要包括:第一章介绍了金属管件特别是空间变曲率金属管件的应用背景,分析了金属管件弯曲成形中的回弹问题。综述了国内外金属管件弯曲成形技术以及回弹预测技术的研究现状。最后介绍了本文的研究内容和组织架构。第二章从金属管件弯曲回弹现象和受力分析两方面对定曲率金属管件弯曲回弹进行理论分析,并求解得到理想定曲率金属管件回弹预测模型。通过对理想回弹预测模型的误差分析对模型进行改进,从而提高了模型回弹预测的精度。最后通过对定曲率金属管件弯曲实验验证回弹模型以及数值模拟仿真结果的准确性。第三章考虑金属管件受弯扭结合力的情况,将定曲率金属管件回弹预测模型推广至空间变曲率金属管件弯曲回弹预测中,得到回弹前后管件中心轴线曲率挠率映射函数。最后结合空间曲线Frenet标架,建立了空间变曲率金属管件回弹预测模型。第四章针对不同曲线特点,利用微分方程数值解法求解空间变曲率回弹预测模型中的微分方程组,并对比分析了对不同曲线特征和精度要求各数值解法的应用。通过结合空间变曲率回弹预测模型计算结果以及回弹前后曲率挠率反函数,实现了对空间变曲率金属管件的弯曲补偿量计算。最后通过数值仿真试验验证了空间变曲率回弹预测模型数值计算方法和基于该模型的弯曲补偿量计算的准确性。第五章根据本文提出的定曲率和空间变曲率金属管件回弹预测模型,开发了金属管件弯曲成形回弹预测系统,详细介绍了系统中的相关模块,并分别对定曲率和核电小反应堆热交换螺旋管件进行应用验证。第六章对论文的主要研究工作和创新成果进行了总结,并对需要继续深入研究的地方进行了展望。
赵杨[9]（2020）在《弯管内表面质量均匀性控制工艺研究》文中进行了进一步梳理弯管作为船舶、航天、核工程等管路系统的重要组成部分,受加工、制造等工艺限制,在弯曲成形时,折弯处内壁易产生微裂纹、褶皱等内表面缺陷。在高温高压环境输送油、液、气等流体介质时,介质不断地冲刷、撞击管壁会造成微裂纹的延展和加深。长此以往,弯管自身的内表面质量不均匀性问题会诱发流体运动产生振动噪声等现象,造成管箍松动,降低管路使用的稳定性及可靠性。设备装置的工作性能与管路系统的稳定性和可靠性直接相关,管路问题会引发设备装置的故障甚至报废。为保证管路系统实现稳定的工作性能,本文提出基于磁粒研磨法的弯管内表面质量均匀性控制工艺研究。从而解决弯管内表面质量缺陷问题,提高弯管的使役性能。本文分别对永磁旋转磁场和电磁旋转磁场作用下磁粒研磨加工弯管内表面试验进行工艺研究。永磁旋转磁场作用下,受折弯处曲率大小的影响,未添加磁极头的永磁旋转磁场容易出现研磨偏心或干涉等情况。利用Ansoft Maxwell软件模拟分析并结合试验验证,得出最佳磁极头锥度。通过对球形辅助磁极进行开槽优化处理来改进研磨工艺,提高研磨效率。为了进一步提高研磨质量及效率,提出基于电磁旋转磁场的磁粒研磨加工弯管内表面工艺研究,并对研磨加工运动的原理、辅助磁极在弯管内部的运动姿态及研磨接触形式进行分析。在电磁旋转磁场作用下弯管内部的球形开槽辅助磁极能够完成自转及公转的复合运动,这样不仅可以促进磁性研磨粒子的翻滚更新,提高研磨效率,而且可以增大磁性研磨粒子参与研磨的数量,降低单颗磁性研磨粒子在单位时间内的使用频率,有效延长了磁性研磨粒子的使用寿命。通过对H63黄铜弯管内表面的试验研究,验证了该工艺形式对于磁粒研磨加工弯管内表面质量均匀性控制的有效性及可行性,同时也为磁粒研磨加工弯管内表面的研究提高一种新的思路及方法。
魏文斌[10]（2020）在《三维连续自由弯曲构件成形机理及控制算法优化研究》文中进行了进一步梳理三维自由弯曲成形作为金属管材塑性成形领域的重要技术创新,与传统弯曲成形方法相比,在成形多弯曲半径、变弯曲半径、小弯曲半径及无直段连续弯曲构件方面具有较大的技术优势,在航空航天、核能装备、汽车工业等领域具有重要的应用前景。目前,金属管材的连续自由弯曲成形研究尚未完善,制约了三维自由弯曲技术的工程化应用。因此,开展金属管材三维连续自由弯曲机理研究和设备控制系统优化研究,对实现复杂连续弯曲构件的整体成形具有重要意义。本文基于三维连续自由弯曲成形的基本原理,将工艺有限元模拟和实验研究相结合,对恒定曲率连续自由弯曲成形工艺和连续变曲率自由弯曲成形工艺、连续自由弯曲成形工艺的优化及可靠性验证、连续自由弯曲成形系统的控制算法优化开展了系统的研究工作。（1）建立了恒定曲率连续自由弯曲成形工艺和连续变曲率自由弯曲成形工艺,掌握了金属管材连续自由弯曲成形过程和机理;通过建立连续自由弯曲理论力学分析模型,研究了金属管材在自由弯曲过程中的应力应变分布规律,获得了连续自由弯曲成形质量特征。（2）以6061-T6铝合金恒定曲率螺旋弯管为对象,研究了恒定曲率连续自由弯曲成形工艺及优化;以6061-T6铝合金平面渐开轴线构件和空间渐开轴线构件为例,开展了连续变曲率自由弯曲成形过程研究,掌握了连续自由弯曲构件的应力应变分布、壁厚分布及截面畸变等成形质量规律,验证了金属管材连续自由弯曲成形工艺的可靠性。（3）对传统的自由弯曲工艺算法进行了优化,由原先的弯曲段控制模式优化为关键点控制模式。同时,基于算法优化和有限元模拟结果,并简化设备前端轮廓以降低干涉几率,进而开展了6061-T6铝合金管材连续自由弯曲成形试验研究,掌握了管材在恒定曲率连续自由弯曲成形工艺和连续变曲率自由弯曲成形工艺中的成形质量规律,进一步验证了管材连续自由弯曲成形工艺的可靠性和稳定性。
二、精密管件加工成形技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精密管件加工成形技术（论文提纲范文）
（1）一种微管单点成形有限元分析及成形机关键零部件承载分析（论文提纲范文）
| 1 管件渐进成形机结构设计 |
| 1.1 进给机构 |
| 1.2 旋转机构 |
| 1.3 位移机构 |
| 2 成形机关键零部件力学分析 |
| 2.1 对加工工具头的力学分析 |
| 2.2 对铰接轴和推杆接触处的力学分析 |
| 2.3 管件成形应力状态分析 |
| 2.4 管件壁厚减薄分析 |
| 3 结论 |
（2）自由弯管的运动控制原理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弯管成形方法概述 |
| 1.2.1 传统弯管成形方法 |
| 1.2.2 自由弯管成形方法 |
| 1.3 自由弯管工艺研究现状 |
| 1.3.1 国内现状 |
| 1.3.2 国外现状 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 第2章 管材弯曲力学分析及自由弯管工艺原理 |
| 2.1 管材材料力学性能分析 |
| 2.1.1 本构关系 |
| 2.1.2 力学准则 |
| 2.2 管材弯曲工艺过程分析 |
| 2.2.1 变形特点 |
| 2.2.2 弯曲力矩 |
| 2.3 自由弯管工艺原理与工艺过程 |
| 2.3.1 自由弯管工艺原理 |
| 2.3.2 管件分段与过程定义 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自由弯管成形过程的运动控制方式研究 |
| 3.1 运动控制方式研究 |
| 3.1.1 控制方式 |
| 3.1.2 前后滑状态 |
| 3.2 自由弯管成形工艺分析模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型的建立及模型材料的定义 |
| 3.2.2 网格划分与接触定义 |
| 3.2.3 边界条件及求解设置 |
| 3.3 管件前后滑的成形质量分析 |
| 3.3.1 前后滑分析设置 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 自由弯管成形运动控制关系的理论分析 |
| 4.1 弯曲方向的建立 |
| 4.2 弯曲半径和角度的建立 |
| 4.2.1 弯曲半径的建立 |
| 4.2.2 弯曲角度的建立 |
| 4.3 弯曲建立阶段协调运动分析 |
| 4.4 弯曲撤销阶段协调运动分析 |
| 4.4.1 管件回弹阶段运动关系分析 |
| 4.4.2 弯曲模回退阶段运动关系分析 |
| 4.5 弯曲成形全过程协调运动关系 |
| 4.6 弯曲回弹分析 |
| 4.6.1 回弹预测理论模型 |
| 4.6.2 回弹因素的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 弯曲成形极限分析及成形质量评价 |
| 5.1 成形能力 |
| 5.1.1 管材参数约束 |
| 5.1.2 弯曲设备约束 |
| 5.2 成形极限 |
| 5.2.1 管材成形极性及成形极限 |
| 5.2.2 管材弯曲质量对成形极限的约束 |
| 5.3 成形质量评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 自由弯管成形工艺加载智能控制方案 |
| 6.1 工艺控制数据库 |
| 6.1.1 数据库总体结构框架 |
| 6.1.2 数据库的信息关系 |
| 6.2 智能控制及成形预测 |
| 6.2.1 智能控制系统结构 |
| 6.2.2 工艺智能控制的神经网络方法概述 |
| 6.2.3 管件弯曲智能预测的实现 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）高频旋锻弹性送料装置设计及其数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 旋锻工艺的应用情况 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 旋锻成形工艺的发展状况 |
| 1.5 论文研究内容和目标 |
| 2 管件旋锻成形理论知识 |
| 2.1 管件旋锻成形工艺 |
| 2.1.1 管件旋转锻造原理 |
| 2.1.2 管件旋转锻造金属的流动 |
| 2.1.3 管件旋锻设备的分类 |
| 2.2 管件旋锻运动学及力学分析 |
| 2.2.1 模具锻打的频率 |
| 2.2.2 锻模的行程 |
| 2.2.3 旋锻工件受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 管件匀速送料成形性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 芯轴类管件旋转锻造成形分析 |
| 3.3 管件旋锻成形工艺缩口有限元模型建立 |
| 3.3.1 LS-DYNA简介 |
| 3.3.2 旋锻成形模型的建立 |
| 3.3.3 旋锻工艺模拟环境设置 |
| 3.4 管件旋锻工艺参数 |
| 3.5 管件旋锻缩径有限元模拟分析 |
| 3.5.1 管件总体变形特征 |
| 3.5.2 管件旋锻成形工艺成型力分析 |
| 3.5.3 管件旋锻工艺应力分析 |
| 3.6 芯轴对管件成形特性的影响 |
| 3.6.1 带芯轴匀速送进模型的建立 |
| 3.6.2 芯轴对管件成形性能影响 |
| 3.6.3 模具锥角对管件成形性能影响 |
| 3.6.4 送料速度对管件成形性能影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 旋锻成形弹性送进装置设计 |
| 4.1 旋锻送料装置的结构设计 |
| 4.1.1 旋锻送料装置类型的确定 |
| 4.1.2 旋锻送料装置的工作原理 |
| 4.1.3 旋锻送料装置的工作过程 |
| 4.1.4 旋锻送料装置的基本技术参数 |
| 4.2 旋锻送料装置的关键部件的设计 |
| 4.2.1 旋锻送料的送料装置设计 |
| 4.2.2 旋锻送料装置的缓冲装置设计 |
| 4.2.3 旋锻送料夹紧装置设计 |
| 4.2.4 旋锻送料装置的滚珠丝杠的计算及选型 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 旋锻工艺参数优化 |
| 5.1 管件不同送给方式的选择 |
| 5.2 管件旋锻成形送进方式的优化分析 |
| 5.2.1 送料方式对管件成形性能的影响 |
| 5.2.2 弹性送料时管件的应力应变分析 |
| 5.2.3 管件在轴向高速送给下有无弹簧弹力旋锻成形性能分析 |
| 5.2.4 管件在相同模具锥角下有无弹簧弹力旋锻成形性能 |
| 5.3 弹性送料参数的优化 |
| 5.3.1 送料速度对管件成形特性分析 |
| 5.3.2 有芯轴时送料方式对管件成形性能的影响 |
| 5.3.3 芯轴对弹性送料的管件成形性能的影响 |
| 5.3.4 弹簧刚度对管件成形性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
| 1 作者简介 |
| 2 读研期间发表论文 |
| 3 读研期间申请专利 |
（4）5A02铝合金管件磁脉冲驱动弹性介质成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金简介 |
| 1.2.1 铝合金的分类 |
| 1.2.2 5XXX系铝合金的性能及应用 |
| 1.3 管件成形工艺发展概况 |
| 1.3.1 刚模成形工艺 |
| 1.3.2 液压成形工艺 |
| 1.3.3 气胀成形工艺 |
| 1.3.4 粘性介质成形工艺 |
| 1.3.5 弹性颗粒介质成形工艺 |
| 1.4 磁脉冲管件成形研究进展 |
| 1.4.1 磁脉冲管件成形原理 |
| 1.4.2 磁脉冲管件成形特点 |
| 1.4.3 磁脉冲管件成形研究现状 |
| 1.5 课题来源与研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 磁脉冲驱动弹性介质胀形实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 管件材料 |
| 2.2.2 弹性颗粒介质材料 |
| 2.3 磁脉冲成形设备 |
| 2.4 线圈结构设计 |
| 2.5 冲击装置结构设计 |
| 2.6 试验模具结构设计 |
| 2.7 试验工作过程 |
| 2.8 试验方案 |
| 2.9 应变测量过程 |
| 2.9.1 印刷网格 |
| 2.9.2 应变测量步骤 |
| 2.10 试验结果分析 |
| 2.10.1 放电能量对管件胀形的影响 |
| 2.10.2 温度对管件胀形的影响 |
| 2.10.3 管件壁厚分布规律 |
| 2.10.4 管件轴长变化分析 |
| 2.10.5 管件应变分析 |
| 2.11 本章小结 |
| 第3章 准静态成形分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验准备 |
| 3.2.1 试验设备及工装 |
| 3.2.2 准静态试验方案 |
| 3.3 准静态试验结果分析 |
| 3.3.1 管件轮廓测量分析 |
| 3.3.2 管件壁厚测量分析 |
| 3.3.3 准静态管件应变分析 |
| 3.4 准静态试验与磁脉冲试验结果对比 |
| 3.4.1 管件轮廓对比分析 |
| 3.4.2 管件壁厚对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 磁脉冲预成形-准静态成形工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 试验结果分析 |
| 4.4 应变分析 |
| 4.5 试验结果对比 |
| 4.5.1 轮廓对比 |
| 4.5.2 壁厚对比 |
| 4.5.3 轴长对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 (攻读硕士期间研究成果) |
（5）汽车副车架内高压成形工艺参数优化与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车副车架的特点及应用 |
| 1.2.1 汽车副车架的特点 |
| 1.2.2 汽车副车架的类型及应用 |
| 1.3 内高压成形工艺的原理、特点及应用 |
| 1.3.1 内高压成形工艺的原理 |
| 1.3.2 内高压成形工艺的特点 |
| 1.3.3 内高压成形工艺的应用 |
| 1.4 内高压成形工艺的国内外研究现状及未来发展趋势 |
| 1.4.1 内高压成形工艺的国内外研究现状 |
| 1.4.2 内高压成形工艺的未来发展趋势 |
| 1.5 本课题的主要研究内容及研究意义 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第2章 汽车副车架成形研究方法及工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元理论分析 |
| 2.2.1 LS-DYNA软件介绍 |
| 2.2.2 结构动力学基本方程与数值计算方法 |
| 2.2.3 接触-摩擦算法 |
| 2.3 内高压成形工艺一般理论分析 |
| 2.3.1 工艺参数对屈服极限的影响分析 |
| 2.3.2 成形区应力应变特性分析 |
| 2.4 汽车副车架结构特性分析及工艺方案的确定 |
| 2.4.1 结构特性分析 |
| 2.4.2 成形工序确定 |
| 2.5 汽车副车架基本工艺参数的确定 |
| 2.5.1 胚管参数 |
| 2.5.2 工艺参数 |
| 2.5.3 壁厚分布 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 汽车副车架内高压成形数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料模型 |
| 3.3 模拟方案 |
| 3.4 汽车副车架预成形数值模拟 |
| 3.4.1 预成形有限元模型建立 |
| 3.4.2 预成形数值模拟结果及分析 |
| 3.5 汽车副车架内高压成形数值模拟 |
| 3.5.1 内高压成形有限元模型建立 |
| 3.5.2 不同加载路径下内高压成形数值模拟结果及分析 |
| 3.5.3 不同补料量下内高压成形数值模拟结果及分析 |
| 3.5.4 不同摩擦系数下内高压成形数值模拟结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车副车架内高压成形工艺参数的多目标优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ISIGHT软件介绍 |
| 4.3 多目标优化的理论与方法 |
| 4.3.1 多目标优化的基本理论 |
| 4.3.2 传统多目标优化方法 |
| 4.3.3 多目标遗传算法 |
| 4.3.4 非支配排序遗传算法NSGA-Ⅱ |
| 4.4 汽车副车架加载路径的多目标优化 |
| 4.4.1 优化流程设计 |
| 4.4.2 优化数学模型 |
| 4.4.3 优化结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车副车架内高压成形试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 成形模具及设备 |
| 5.3 试验方案设计 |
| 5.4 汽车副车架内高压成形试验与结果分析 |
| 5.4.1 试验过程 |
| 5.4.2 试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）镁合金薄壁管滚珠旋压数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金概述 |
| 1.2.1 镁合金简介 |
| 1.2.2 镁合金塑性加工方法 |
| 1.3 滚珠旋压工艺概述 |
| 1.3.1 滚珠旋压变形原理 |
| 1.3.2 滚珠旋压工艺特征 |
| 1.4 课题研究现状 |
| 1.4.1 滚珠旋压工艺研究现状 |
| 1.4.2 旋压工艺对合金组织性能影响的研究现状 |
| 1.5 论文研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 论文研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 镁合金薄壁管的有限元数值模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹塑性有限元方程 |
| 2.3 有限元模型的建立及工艺参数的确定 |
| 2.3.1 有限元模型的建立 |
| 2.3.2 模型可靠性评估 |
| 2.3.3 工艺参数的确定 |
| 2.4 单道次滚珠旋压镁合金管模拟结果分析 |
| 2.4.1 旋压角对管件未变形区温度场的影响规律 |
| 2.4.2 减薄量对管件未变形区温度场的影响规律 |
| 2.4.3 进给比对管件未变形区温度场的影响规律 |
| 2.4.4 进给比对管坯未变形区温升特性研究 |
| 2.5 多道次滚珠旋压镁合金管模拟结果分析 |
| 2.5.1 工艺方案分析 |
| 2.5.2 数值模拟结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于正交试验的薄壁管旋压工艺参数优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方案选取 |
| 3.2.1 正交试验原理及特点 |
| 3.2.2 正交表 |
| 3.3 虚拟正交试验设计 |
| 3.4 试验结果与分析 |
| 3.4.1 正交试验表 |
| 3.4.2 正交试验设计的极差分析 |
| 3.5 实验与优化结果对比 |
| 3.5.1 实验设备 |
| 3.5.2 实验方案 |
| 3.5.3 实验结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 镁合金薄壁管滚珠旋压成形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设备与材料 |
| 4.3 多道次滚珠旋压试验研究 |
| 4.3.1 旋压试验方案 |
| 4.3.2 显微组织性能检测 |
| 4.3.3 力学性能测试 |
| 4.3.4 残余应力测试 |
| 4.3.5 表面粗糙度检测 |
| 4.4 缺陷及预防措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 滚珠旋压镁合金薄壁管组织及力学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 横向显微组织演变 |
| 5.3 纵向显微组织演变 |
| 5.4 拉伸力学性能分析 |
| 5.5 表面残余应力分析 |
| 5.5.1 轴向残余应力修正公式 |
| 5.5.2 切向残余应力修正公式 |
| 5.5.3 测量结果分析 |
| 5.6 表面粗糙度分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形机理及传热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表及物理名称 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 高效换热管强化传热技术研究现状 |
| 1.2.1 高效换热管分类 |
| 1.2.2 强化沸腾传热换热管研究现状 |
| 1.2.3 强化冷凝传热换热管研究现状 |
| 1.3 翅片管加工制造技术研究现状 |
| 1.3.1 二维翅片管的加工制造技术 |
| 1.3.2 三维翅片管的加工制造技术 |
| 1.4 有待研究和解决问题 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 强化沸腾/冷凝三维翅片管的设计及其加工方法的提出 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 强化沸腾/冷凝三维翅片管的设计 |
| 2.2.1 设计要求 |
| 2.2.2 设计过程 |
| 2.3 轧切-挤压成形方法的提出 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 强化沸腾/冷凝三维翅片管的轧切-挤压成形条件与刀具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轧切-挤压成形原理及成形条件 |
| 3.2.1 成形原理 |
| 3.2.2 轧切-挤压成形条件 |
| 3.3 轧切-挤压成形刀具设计 |
| 3.3.1 轧切组合刀具设计思路 |
| 3.3.2 轧切组合刀具具体设计 |
| 3.4 强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形过程 |
| 3.4.1 成形工艺参数选择 |
| 3.4.2 二维螺旋翅片成形过程 |
| 3.4.3 阶梯宫格式翅片成形过程 |
| 3.4.4 强化沸腾/冷凝三维翅片管的结构特征 |
| 3.4.5 三维翅片管金相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对强化沸腾/冷凝三维翅片管成形的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 强化/沸腾冷凝三维翅片管翅片几何参数的表征及理论计算 |
| 4.2.1 翅片几何参数的表征 |
| 4.2.2 翅片几何参数的理论计算 |
| 4.3 轧切-挤压成形实验装置和实验参数选择 |
| 4.3.1 实验装置 |
| 4.3.2 实验参数选择 |
| 4.4 轧切工艺参数对强化沸腾/冷凝三维翅片管成形的影响 |
| 4.5 轧切组合刀具参数对强化沸腾/冷凝三维翅片管成形的影响 |
| 4.5.1 螺旋翅片轧切刀厚度对成形的影响 |
| 4.5.2 齿切刀外径对成形的影响 |
| 4.5.3 齿切刀和平切刀外径对成形的影响 |
| 4.5.4 齿切刀齿数对成形的影响 |
| 4.5.5 轧切偏差对成形的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 强化沸腾/冷凝三维翅片管传热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验方法与流程 |
| 5.2 实验数据处理 |
| 5.2.1 沸腾传热系数计算 |
| 5.2.2 冷凝传热系数计算 |
| 5.2.3 实验误差分析 |
| 5.3 实验结论及分析 |
| 5.3.1 实验装置可靠性验证 |
| 5.3.2 沸腾和冷凝工况总传热性能分析 |
| 5.3.3 沸腾和冷凝工况管外传热性能分析 |
| 5.3.4 管内热工水力特性分析 |
| 5.3.5 与已有强化沸腾管或强化冷凝管性能对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 主要工作和结论 |
| 2 创新点 |
| 3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）面向弯曲补偿的空间变曲率金属管件回弹预测模型研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 金属管件弯曲成形技术研究 |
| 1.2.2 金属管件弯曲回弹预测研究 |
| 1.3 本文的研究背景、内容和意义 |
| 1.3.1 本文的研究背景 |
| 1.3.2 本文的研究内容与意义 |
| 1.4 本文结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 定曲率金属管件回弹预测模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属管件弯曲回弹现象与受力分析 |
| 2.2.1 金属管件弯曲回弹现象分析 |
| 2.2.2 金属管件弯曲受力分析 |
| 2.3 定曲率金属管件回弹预测模型 |
| 2.3.1 理想定曲率金属管件回弹预测模型 |
| 2.3.2 回弹预测误差分析 |
| 2.3.3 定曲率金属管件回弹预测模型改进 |
| 2.4 定曲率金属管件回弹预测模型验证 |
| 2.4.1 定曲率金属管件弯曲实验 |
| 2.4.2 定曲率金属管件弯曲回弹数值模拟仿真实验 |
| 2.4.3 定曲率金属管件弯曲回弹算例验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 空间变曲率金属管件回弹预测模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空间曲线Frenet标架 |
| 3.3 空间变曲率金属管件弯曲回弹预测理论模型 |
| 3.3.1 金属管件截面弯矩和扭矩计算 |
| 3.3.2 回弹前后管件中心轴线曲率挠率映射函数计算 |
| 3.3.3 回弹后管件中心轴线计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 空间变曲率金属管件弯曲回弹补偿数值求解研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 空间变曲率金属管件回弹预测模型微分方程求解 |
| 4.2.1 基于Euler法的预测模型微分方程组数值解法 |
| 4.2.2 基于Adams外插法的预测模型微分方程组数值解法 |
| 4.2.3 基于Runge-Kutta法的预测模型微分方程组数值解法 |
| 4.2.4 预测模型微分方程组数值求解方法对比分析 |
| 4.3 基于空间变曲率回弹预测理论模型的回弹补偿量计算方法 |
| 4.3.1 空间变曲率金属管件弯曲回弹补偿模型构建 |
| 4.3.2 回弹前后曲率挠率反函数数值求解 |
| 4.4 空间变曲率金属管件回弹预测模型验证 |
| 4.4.1 空间变曲率金属管件弯曲回弹数值模拟仿真试验 |
| 4.4.2 空间变曲率金属管件弯曲回弹预测算例验证 |
| 4.4.3 空间变曲率金属管件弯曲回弹补偿算例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 金属管件回弹预测模型应用验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统框架结构 |
| 5.3 系统功能模块组成 |
| 5.4 金属管件弯曲回弹预测应用实例 |
| 5.4.1 定曲率金属管件弯曲回弹预测实例 |
| 5.4.2 核电小反应堆热交换螺旋管弯曲回弹预测实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间所获得的成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（9）弯管内表面质量均匀性控制工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题研究目的及意义 |
| 1.3 弯管内表面质量缺陷的原因分析 |
| 1.3.1 弯管成形工艺 |
| 1.3.2 弯管成形过程 |
| 1.3.3 弯管成形后内表面质量缺陷的形式 |
| 1.4 弯管内表面质量控制工艺及质量评价方法 |
| 1.4.1 化学抛光工艺 |
| 1.4.2 磨粒流研磨抛光工艺 |
| 1.4.3 旋转流体喷射抛光工艺 |
| 1.4.4 磁粒研磨加工工艺 |
| 1.4.5 弯管内表面质量评价 |
| 1.5 磁粒研磨加工技术的研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 2.弯管内表面质量均匀性控制原理 |
| 2.1 弯管内表面磁粒研磨加工原理 |
| 2.2 弯管内磁性研磨粒子的运动特性分析 |
| 2.2.1 磁性研磨粒子的受力分析 |
| 2.2.2 磁性研磨粒子飞溅的临界速度 |
| 2.2.3 磁性研磨粒子的研磨运动轨迹 |
| 2.3 弯管内表面材料去除机理 |
| 2.3.1 挤压与切削作用 |
| 2.3.2 腐蚀与摩擦作用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.弯管内表面磁粒研磨系统的构建及轨迹规划 |
| 3.1 旋转磁场的构建 |
| 3.1.1 永磁旋转磁场 |
| 3.1.2 电磁旋转磁场 |
| 3.2 基于永磁旋转磁场的弯管内表面磁粒研磨系统 |
| 3.3 磁极头的选择 |
| 3.4 基于电磁旋转磁场的弯管内表面磁粒研磨系统 |
| 3.5 弯管内表面磁粒研磨系统轨迹规划 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.永磁旋转磁场作用下磁粒研磨弯管内表面试验研究 |
| 4.1 基于永磁旋转磁场的弯管内表面研磨加工原理 |
| 4.2 弯管内表面磁粒研磨试验条件及装置 |
| 4.2.1 试验条件 |
| 4.2.2 试验装置 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 表面粗糙度变化分析 |
| 4.3.2 表面微观形貌变化分析 |
| 4.4 弯管内表面磁粒研磨加工工艺优化及试验研究 |
| 4.4.1 辅助磁极的优化 |
| 4.4.2 研磨加工原理 |
| 4.4.3 磁力线及磁感应强度分析 |
| 4.4.4 磁性研磨粒子团的研磨运动轨迹 |
| 4.4.5 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.电磁旋转磁场作用下磁粒研磨弯管内表面试验研究 |
| 5.1 基于电磁旋转磁场的弯管内表面研磨加工原理 |
| 5.2 辅助磁极的研磨运动特性分析 |
| 5.2.1 辅助磁极的运动姿态 |
| 5.2.2 辅助磁极与弯管内表面的研磨接触形式 |
| 5.3 试验装置及条件 |
| 5.3.1 试验装置 |
| 5.3.2 试验条件 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 表面粗糙度变化分析 |
| 5.4.2 表面微观形貌变化分析 |
| 5.4.3 表面研磨加工效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）三维连续自由弯曲构件成形机理及控制算法优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 金属连续弯曲构件的应用背景 |
| 1.1.2 金属连续弯曲构件的传统成形方法 |
| 1.2 金属连续弯曲构件传统成形研究现状 |
| 1.3 三维自由弯曲成形技术 |
| 1.3.1 三维自由弯曲成形技术基本原理 |
| 1.3.2 三维连续自由弯曲成形研究现状 |
| 1.4 研究内容及研究意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 三维连续自由弯曲成形理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维连续自由弯曲成形工艺 |
| 2.2.1 恒定曲率自由弯曲成形工艺 |
| 2.2.2 连续变曲率自由弯曲成形工艺 |
| 2.3 三维连续自由弯曲成形理论分析 |
| 2.3.1 应力应变分析 |
| 2.3.2 壁厚分布分析 |
| 2.4 连续自由弯曲管材成形质量评价方法 |
| 2.4.1 壁厚变化率及分布规律 |
| 2.4.2 截面畸变率及分布规律 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 三维连续自由弯曲成形有限元模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 管坯材料基本参数测试 |
| 3.3 三维连续自由弯曲成形有限元模型建立 |
| 3.4 恒定曲率连续自由弯曲成形有限元模拟 |
| 3.4.1 恒定曲率连续自由弯曲模拟成形 |
| 3.4.2 基于模拟结果的工艺优化 |
| 3.4.3 优化工艺的成形质量有限元分析 |
| 3.5 连续变曲率自由弯曲成形有限元模拟 |
| 3.5.1 平面连续变曲率自由弯曲模拟成形 |
| 3.5.2 空间连续变曲率自由弯曲模拟成形 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 三维连续自由弯曲成形算法优化及实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维连续自由弯曲成形算法优化 |
| 4.2.1 原有自由弯曲成形算法 |
| 4.2.2 三维自由弯曲成形算法优化 |
| 4.3 三维连续自由弯曲成形设备 |
| 4.4 恒定曲率连续自由弯曲成形试验研究 |
| 4.4.1 工艺优化前后的实际成形结果比对 |
| 4.4.2 恒定曲率连续自由弯曲成形质量试验研究 |
| 4.5 连续变曲率自由弯曲成形试验研究 |
| 4.5.1 平面连续变曲率自由弯曲成形试验研究 |
| 4.5.2 空间连续变曲率自由弯曲模拟成形试验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的主要研究成果 |
四、精密管件加工成形技术（论文参考文献）
- [1]一种微管单点成形有限元分析及成形机关键零部件承载分析[J]. 张奥强,杨晨. 精密成形工程, 2021(06)
- [2]自由弯管的运动控制原理研究[D]. 韩景宏. 燕山大学, 2021(01)
- [3]高频旋锻弹性送料装置设计及其数值模拟[D]. 朱守应. 安徽理工大学, 2020(07)
- [4]5A02铝合金管件磁脉冲驱动弹性介质成形工艺研究[D]. 华摩西. 湘潭大学, 2020
- [5]汽车副车架内高压成形工艺参数优化与试验研究[D]. 王世楠. 扬州大学, 2020(04)
- [6]镁合金薄壁管滚珠旋压数值模拟与试验研究[D]. 张德真. 太原科技大学, 2020(03)
- [7]强化沸腾/冷凝三维翅片管轧切-挤压成形机理及传热性能研究[D]. 陈汉平. 华南理工大学, 2020
- [8]面向弯曲补偿的空间变曲率金属管件回弹预测模型研究[D]. 方鼎宇. 浙江大学, 2020(06)
- [9]弯管内表面质量均匀性控制工艺研究[D]. 赵杨. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [10]三维连续自由弯曲构件成形机理及控制算法优化研究[D]. 魏文斌. 南京航空航天大学, 2020(07)