一、宝钢有副枪转炉吹炼终点控制模型研究与应用（论文文献综述）
林安川,阴树标,朱羽,向艳霞,朱永华,赵红全,王萍[1]（2020）在《近年钢铁主业智能制造发展综述（中篇）》文中研究表明智能制造成为钢铁产业迈向高端的"催化剂",据此概述了近年来国内外钢铁主业智能制造的科研、技术开发及生产应用状况,综述了我国在炼钢转炉冶炼、精炼、连铸、钢包运转、调度系统及轧钢技术上的智能制造概况。
阿不力克木·亚森[2]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中认为基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
邓南阳[3]（2019）在《转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究》文中提出磷作为绝大多数钢种中的有害元素,对钢中磷含量控制要求日趋严格,转炉低磷冶炼技术成为整个炼钢流程中的关键控制环节。基于以上分析,结合理论计算、实验室实验、工业试验,论文研究了适用于高效脱磷的转炉双渣留渣工艺、转炉终渣循环利用技术、石灰石炼钢和铁矿石熔融还原技术。并通过工业试验,采用分阶段取样的方法研究了转炉冶炼过程脱磷渣成分、渣物相与脱磷率之间的关系。具体研究工作如下:（1）采用分子离子共存理论建立了Ca O-Si O2-Fe O脱磷渣的活度计算模型,分析了Si O2、Fe O含量和温度对熔渣脱磷的影响;采用双膜理论分析了脱磷动力学条件与脱磷限制环节。明确了冶炼时控制炉渣成分、黏度,脱磷后倒炉温度控制在1380～1450°C,炉渣碱度控制在1.3～1.6,渣中（Fe O）控制在15～20%,渣中（Mg O）控制在4～8%。（2）通过过程脱磷试验研究发现,向熔池中加入合适的铁矿石能够提高炉渣氧化性,大幅度加速3～12min的脱磷反应,炉渣中Fe O含量为15～23%之间,炉渣碱度为2.5～2.8之间脱磷效果较好。双渣脱磷试验研究结果表明,冶炼4min时炉渣碱度为1.5～1.8、渣中Fe O含量为15～20%,倒渣温度在1410～1450°C时,脱磷效果最好。调整冶炼4min时炉渣的碱度,脱磷率提高12个百分点;调整冶炼4min时炉渣中Fe O含量,使脱磷率提高了22个百分点;调整倒渣温度,脱磷率提高15个百分点。（3）采用添加石灰石进行二次快速造渣,造渣材料中石灰石的平均使用量可达到23.66kg/t钢,代替石灰使用量13.26kg/t钢,可减少CO2排放量10.42 kg/t钢。实验研究表明,温度、铁矿石密度、铁矿石比例对石灰的溶解时间均有影响,温度影响最为显着。在1400℃的温度下,随着铁矿石比例的增大,石灰完全溶解时间逐渐降低。（4）终渣循环利用研究表明,加入终点渣的炉次前期和终点的脱磷率都要远优于未加入终点渣炉次的脱磷率。一次性加料时,初期的钢、渣反应界面氧势值较高,前期低温条件下的脱磷反应速度大大提高,且一次性加料时前期的炉渣更多的为液相,动力学条件较好,脱磷效果优于分批加料。（5）采用全量留渣操作时,由于渣量大且炉容比一定,因此循环过程中前期喷溅溢渣难以控制。采用恒定留渣量进行双渣留渣循环时,针对预期的脱磷效果来控制排渣率,减少渣中磷富集可以实现双渣留渣冶炼循环。留渣量恒定为6t时,预期脱磷率50%,控制排渣率为40～50%,可以实现双渣留渣冶炼工艺的连续循环;若预期脱磷率65%、控制排渣率为40～60%,可实现连续循环。（6）开发了转炉炼钢静态控制模型,工业现场验证表明,2018年1～6月份平均石灰消耗为20.44 kg/t、平均石灰石消耗为1.94kg/t、平均轻烧白云石消耗为18.48 kg/t,石灰总消耗下降13.46kg/t,约减少CO2排放量10.58kg/t,渣量降低达到要求,铁钢比降低可节约标准煤6.56 kg/t钢。论文创新点如下:（1）基于转炉双渣过程脱磷渣成分及物相分析,发现了C3P-C2S固溶体的形成有利于提升脱磷效率;（2）提出并验证了通过铁矿石还原度的控制,实现对转炉脱磷渣中（Fe O）含量控制的工艺路线;（3）开发了转炉双渣留渣脱磷工艺模型,脱磷命中率达到较理想水平。
邓帅[4]（2020）在《首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究》文中认为为了建立“高效率、低成本的洁净钢生产平台”,首钢京唐设计和建设了“全三脱”这一“新一代可循环钢铁制造流程”。但是,首钢京唐“全三脱”工艺流程的实际生产过程中存在很多问题,一直为钢铁冶金界所关注,并亟待解决。本文基于首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁水物质流调控现状,应用冶金流程工程学相关理论,对物质流运行的基本参数（时间、温度、物质量）进行了解析和仿真研究。在此基础上,研究了制约“三脱”比例提高的两个关键技术问题:废钢熔化以及转炉辅料成本。本文分析了“全三脱”炼钢过程物质流运行现状,研究表明,“三脱”比例、成本控制、成分控制以及时间和温度的控制,均未达到设计要求,控制水平与同类型钢厂也存在一定的差距,研究解决“全三脱”问题,应该站在整个钢铁制造流程整体优化的角度,以洁净钢生产平台全流程为着眼点,综合调控物质流的基本参数;通过对物质流运行时间进行解析得知,转炉生产率低、空炉等待时间长,脱磷炉、脱碳炉空炉等待时间平均为19.86分钟和15.91分钟,由于生产节奏慢,导致流程连续化程度不高,工序与工序间的运行,有很大一部分时间是在等待;通过对物质流运行温度进行解析得知,超低碳钢和低碳钢出钢钢水温度平均分别为1680℃和1666℃,与其他同类型钢厂相比出钢钢水温度偏高。原因就在于生产节奏慢,工序与工序之间等待时间长,导致运输过程温降大,需要更高的出钢钢水温度保证连铸中间包温度;利用Fluent软件对转炉空炉过程热状态进行模拟仿真,受空炉时间影响,转炉散热量变化范围为0.89～7.85× 107kJ;空炉时间增加30分钟,脱磷转炉、脱碳转炉散热量分别增加约2.34× 107kJ、4.13× 107kJ,在一定的冶炼周期内,脱磷转炉、脱碳转炉、常规转炉条件下的铁水温降分别增加约12.5℃、15℃、17℃,“三脱”工艺冶炼和常规冶炼对应的废钢加入量分别减少0.93%、0.75%;使用Plant Simulation软件,对物质流运行物质量建立仿真模型。结果表明,“三脱”比例从现有的33%提高到100%,流程连续化程度提高,转炉-连铸运输等待时间平均减少5-14分钟,对应出钢钢水温度可降低4.9～13.7℃。DeP-DeC的运输等待时间平均减少约10.14分钟,KR-DeP运输等待时间平均减少约11.62分钟,相当于入脱碳炉铁水升高1.93℃,入脱磷炉铁水升高2.21℃。由于流程生产节奏加快,转炉生产率从现有的50%左右提高到60%～70%,空炉时间的降低减少了散热,相当于脱磷炉铁水温度少降12.5℃,脱碳炉铁水温度少降15℃,可一进步降低生产成本;针对废钢熔化问题,对脱磷炉进行物料平衡与热平衡计算,可知废钢熔化热量不是其限制性环节,无论是铁水温度和成分来说,熔化现有比例的废钢都是足够的。废钢能否按时熔化,与废钢的熔化速率、转炉吹炼时间和废钢厚度有关;建立废钢熔化速率模型和熔化厚度模型,在京唐现有条件下,最多能熔化44mm厚度的废钢,在温度1360℃下,熔池碳含量从4.5%增加到5.0%时,废钢熔化速率增加43%到63mm,在碳含量4.5%下,熔池温度从1350℃增加到1400℃,废钢熔化速率增加60%到70mm。除此之外增加吹炼时间,能进一步增加废钢熔化厚度。但是,与常规转炉相比,脱磷转炉熔化的废钢尺寸还是有限;针对转炉辅料成本问题,利用C#编程语言开发辅料加入量计算模型界面,在现有物质流运行情况下,通过计算模型可知,辅料成本的高低与铁水硅含量、碳含量、温度有很大关系,本文给出了不同情况下的“全三脱”冶炼和常规冶炼辅料加入成本对比结果;当”三脱”比例增加到100%时,对于现有铁水条件和目标钢种条件,“全三脱”冶炼的辅料加入成本与常规冶炼相比,不仅没有增加,反倒降低了。以冶炼低碳钢种,铁水碳含量为4.1%、硅含量为0.1、温度为1330℃为例,与现有状态常规转炉相比,“全三脱”冶炼,平均吨钢辅料成本降低0.13～4.63元。
吴鸿妙[5]（2018）在《转炉炼钢状态在线综合监测系统开发》文中指出钢铁在经济发展中有重要的地位,转炉炼钢是钢铁生产中的一个重要的环节,直接决定了生产钢铁的质量。对转炉炼钢状态实行在线的准确监测一直都是冶金行业一个有待解决的难题。对转炉炼钢状态实行在线综合监测有利于提高出钢质量、降低生产成本、提高冶炼的自动化并达到节能减排的作用,在冶金过程中具有重要意义。然而因为转炉吹炼过程中的高温、发生的复杂的化学反应、加入原材料的不稳定性、吹炼钢种出钢的严格性、吹炼过程中影响因素多等各方面的原因,导致很难有单一方法可以对转炉炼钢状态全过程有良好的监测效果。转炉全过程状态监测主要对转炉中可能出现的问题进行监测以及对炼钢终点的控制和预测。为了对转炉炼钢全过程状态进行有效的监测,本文利用四种监测方法结合,其中氧枪振动和声呐化渣主要监测转炉吹炼过程中因化渣不好而可能出现的影响钢水质量的问题,红外测温和火焰光谱分析主要用于对转炉终点的预测和判定。四种方法相互配合可以对转炉多个因素进行监测,消除单一方法带来的较大误差和影响因素。介绍了采用的四种方法的原理并且设计了针对转炉的监测方案,搭建了红外测温和氧枪振动的监测系统,并对其系统组成、传感器选型、硬件选择、数据采集和通信方式做了详细说明。根据监测需要,分析软件需求,设计软件的整体框架,对软件设计过程中使用到的多线程技术、MFC技术和XML技术在实际中的应用进行说明,将软件设计过程模块化,主要分为参数模块、图形显示模块和数据采集处理模块,其中重点为数据采集处理模块,介绍了其中数据处理流程和使用的算法。最后展示了软件运行流程。搭建了红外测温实验系统和介绍了氧枪振动系统的界面和模拟状态。对比采集的转炉钢水终点温度和厂方测量的终点温度,说明红外测温的可行性。分析了转炉终点火焰情况对红外测温的影响。
王鹏[6]（2018）在《不同废钢比条件下转炉工艺优化》文中研究说明近几年,随着废钢产量的增加,废钢价格逐步降低,各钢厂开始通过提高转炉废钢比的方法来节约炼钢成本,提高效益。而当转炉废钢比提高时,热量不足往往会成为提高废钢比的主要限制因素。因此,在现有转炉设备条件下,通过改进对转炉的供氧和造渣制度进行工艺优化,实现转炉高废钢比冶炼具有重要的意义。本文以淮钢100t顶底复吹转炉为依托,针对不同废钢比来进行转炉工艺优化研究,提高终点命中率。具体的研究内容包括:首先,在常规冶炼条件下,进行转炉管道压力损失测定、氧枪喷头优化、水模试验和现场试验,得到的主要结果如下:（1）在实际使用压力为0.8MPa时,氧枪管道阻损在0.080.10MPa之间;（2）水模试验结果表明,新喷头冲击深度增加718mm,冲击面积变大2865mm2,混匀时间缩短1.99.3s;（3）终点温度命中率提高39.87%,脱磷率提高2.58%,总造渣料减少约8.5kg/t钢,冶炼时间缩短0.53min。其次,在高废钢比条件下,进行二次燃烧氧枪喷头设计、水模试验和现场试验,得到的主要结果如下:（1）二次燃烧氧枪喷头的设计参数:4个马赫数为1.96的主孔和8个马赫数为1.0的副孔;（2）水模试验结果表明,二次燃烧氧枪喷头在顶吹流量为75.57m3/h时,冶炼效果最佳;（3）终点温度平均为1625℃,终点终点磷含量平均为0.017%,CO燃烧率提高7.16%;（4）冶炼周期缩短0.5min,耗氧量吨钢减少0.7m3,煤气回收吨钢减少3000m3。最后,根据现场数据开发出转炉终点控制模型,得到如下结果:（1）终点温度命中率在10℃以内达到66.7%,终点C±0.01%的命中率达到94.3%以上;（2）终点控制模型理论计算的石灰吨钢使用量为25.75kg,相比之前该厂石灰吨钢平均用量34.9kg有了明显的改善,使用该模型可有效减少石灰用量。
韩啸[7]（2017）在《转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发》文中认为论文针对企业100t转炉渣料消耗高、渣中（T.Fe）含量高等问题,通过转炉终渣返回利用技术、降低转炉终渣（T.Fe）技术、转炉适宜渣料技术研究及其炼钢成本控制模型的开发,对不同钢种磷含量要求,提出终渣多次利用及降低全铁含量的措施,建立适宜渣料量适时加入模型及成本控制模型,为企业降低转炉炼钢成本提供理论依据和实践指导。研究发现炉渣（P2O5）含量控制在3%以内,组分活度变化对钢液成分的影响不大,对脱磷影响较小。对实际生产炉次数据进行模拟计算,明确了终渣连续返回利用的极限条件。对于100 t转炉,留渣3 t以下,CaO/SiO2大于2.5、（P2O5）含量不超过3%的终渣可返回利用,能冶炼出钢磷含量≤0.020%钢种。终渣碱度提高到3.5以上、终点钢液溶解氧提高到0.05%以上、终渣（FeO）含量需提高到20%以上,有利于高（P2O5）含量的炉渣返回利用。明确了终渣中粒铁含量高的原因,提出控制炉渣（Si02）含量、提高出钢温度等措施降低渣中的粒铁含量,转炉终渣的粒铁含量由平均8.1%降至0.5%,吨钢成本降低18.24元。揭示了转炉渣（T.Fe）含量与底吹强度、含铁冷料的加入量和加入时机、脱碳速度和终点碳含量的关系,提出（T.Fe）含量控制措施,实现终点[C]含量在0.06%以上,可将转炉终渣（T.Fe）含量稳定控制在15%以下;出钢碳含量控制在0.1%以上,可将炉渣（T.Fe）含量控制在12.5%以下;对于出钢磷含量≥0.025%的钢种,终渣（T.Fe）最低降至14%以下,吨钢成本减少3.5元。通过理论计算,分析渣料成分、转炉冶炼过程渣料消耗对脱磷的影响,开发了包括合理渣料消耗量的确定、渣料加入时机调整等的转炉适宜渣料控制技术,通过固体钢渣的使用、不同渣料的合理配比并采取促进钢渣平衡的措施,在同等情况下,实现新渣料加入量降低至40 kg/t以下,降低成本6.29元/t,出钢磷含量均满足所冶炼钢种的要求。通过建立适宜渣料适时加入控制,实现了吹炼过程即时优化渣料结构,降低渣料消耗,对100t转炉冶炼出钢磷含量≤0.015%钢种,造渣料消耗由81.85 kg/t降低至69.99 kg/t。建立了转炉冶炼过程钢液及炉渣成分预报模型,结合熔池温度计算,开发了实时钢液磷含量预报模型。出钢碳含量大于0.08%条件下,模型计算冶炼过程碳含量与实际相差0.014%,出钢碳含量±0.02%以内,模型预测的磷含量与实际相差30 ppm。基于转炉终渣返回技术、转炉适宜渣料控制技术及降低转炉终渣铁含量关键技术,开发了转炉炼钢低成本控制模型,实时对转炉炼钢渣料加入进行控制,模型预测吨钢成本和实际成本的最大实际偏差在20元左右,相对偏差小于0.6%,对转炉炼钢控制成本将起到很好的指导作用。
李军强[8]（2017）在《基于模糊控制的转炉副枪系统研究》文中研究指明副枪检测在转炉自动炼钢过程中起着非常重要的作用,是转炉自动炼钢必不可少的一步,其检测效率将直接影响到整个转炉炼钢的出钢效率及出钢品质。本文以鞍钢炼钢总厂五工区在线使用的副枪为研究对象,对自动炼钢的原理进行了简单的阐述,了解了副枪在自动炼钢中的具体作用,并针对副枪在升降及旋转过程所存在的问题:副枪设备的稳定性满足不了自动炼钢的要求,设计出了以模糊控制理论为基础的自动控制系统。该控制系统将副枪的运行状态与转炉吹炼时间紧密的结合在一起,利用转炉吹炼时间的差异对副枪的运行状态进行调整,将副枪设备的使用调整到最优化,实践证明,改造后的副枪能够满足自动炼钢的一系列要求（能够检测出自动炼钢所需的所有数据,并在测量时间上满足自动炼钢的要求）,并将副抢设备的使用寿命调整到所能达到的最优状态,达到双赢的效果。本文还根据副枪系统的工作特点,最后给出了副枪系统的自动化实现。采用西门子公司的SIMATIC WINCC软件开发的,运行于Windows XP或Win7系统的HMI监测画面,该画面简单直观,便于操作者的操作。本文的研究成果具有很好的推广前景和应用价值,不仅适用于冶金行业,同时对采用自动化和信息技术改造传统流程企业都具有重要的借鉴意义和参考价值。
王新华,李金柱,刘凤刚[9]（2017）在《转型发展形势下的转炉炼钢科技进步》文中认为对中国钢铁工业转型发展时期需重点关注的转炉炼钢工艺技术进行了分析论述,认为:1)较低底吹搅拌强度的复吹转炉应将底吹元件减少至46支,并采取根据钢水碳氧积对底吹元件"动态维护"等措施,提高熔池实际搅拌效果,而大量生产低碳、超低碳钢品种的钢厂应将底搅强度逐步增加至0.10.15 m3/（t·min）;2)随钢铁工业去产能逐步深入,会有相当数量转炉富余、闲置,有条件钢厂应利用其进行铁水脱磷预处理,采用"脱磷转炉+脱碳转炉"炼钢工艺技术。为此,脱磷转炉须采用大底吹搅拌强度,并注意解决脱碳转炉热量不足问题;3)应加强转炉炉气分析吹炼控制技术研发,具备条件钢厂可尝试首先取消"TSO"测定,由炉气分析系统承担碳含量控制任务,在此基础上逐步对炉气分析控制系统改进完善,最终由其承担转炉冶炼控制任务;4)Simense VAI、Dofasco公司等开发了转炉全自动出钢技术,将转炉自动化、智能化生产提高到新水平,建议国内高水平钢厂加快采用转炉全自动出钢技术。
李俊[10]（2016）在《转炉脱磷冶炼工艺研究》文中进行了进一步梳理山东钢铁股份公司莱芜分公司炼钢厂老区是建于上世纪80年代的老厂,在目前钢铁行业形式持续低迷的状态下,也面临产业结构和产品结构调整的问题,特别是一些特殊用途钢铁产品的开发,对一些有害元素的含量要求越来越严格,转炉炼钢作为去除有害元素的重要环节,充分发挥了转炉高效、批量处理的冶炼特点,对炼钢工序提出了更高、更苛刻的要求。自本课题立项以来,深入莱钢转炉炼钢现场,制定试验方案,进行了上千炉的试验,积累原始数据记录多达20多万条,分别利用Factsage软件分析了最佳脱磷渣成分构成,利用流体动力学分析软件Gambit优化了氧枪喷孔的设计,制定了所在企业脱磷新工艺---转炉“单渣-留渣”（LD-RSL）冶炼工艺,形成7项关键技术。（1）初期快速成渣技术为前期快速成渣,提高熔池搅拌强度,优化设计底吹枪布置、大供氧强度氧枪冷却结构及参数,吹炼初期熔池搅拌效果及高强度供氧氧枪安全,实现快速成渣。（2）稳健开吹控制技术开吹枪位及氧压控制等相关参数的研究确定。（3）高效脱磷技术前期脱磷动力学分析,炉渣物性控制,加料制度及造渣制度的确立。（4）炉渣Fet O控制技术在动力学方面,FeO降低了炉渣的黏度,增加炉渣的流动性,炉渣的黏度直接影响了兑铁时渣FeO的传质速度和反应能力。（5）渣量控制技术集成制作取样测温专用平台,防止拉碳跑渣,摇炉方法“快-停-带”控制下渣量;开发压渣剂,防止大炉口渣流失,在溅渣时根据实际情况加入一定量的终渣改质剂。（6）炉体维护技术渣量减少后确保溅渣护炉的效果,研究终渣成分对炉衬的影响及溅渣参数在优化,包括炉渣改制、确定临界渣量等。（7）生产时刻表控制技术对所有节奏的控制全部使用时刻表的形式进行管控,常用6大冶炼模型进入自动炼钢系统。在试验中,石灰消耗吨钢最低达到24kg,转炉总渣量吨钢突破70kg,钢中P含量降低10个PPM,钢铁料消耗吨钢降低5公斤,年累计创造经济效益4000余万元。
二、宝钢有副枪转炉吹炼终点控制模型研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、宝钢有副枪转炉吹炼终点控制模型研究与应用（论文提纲范文）
（1）近年钢铁主业智能制造发展综述（中篇）（论文提纲范文）
| 1 炼钢大工序系统智能化技术进展 |
| 1.1 铁水预处理系统 |
| 1.2 转炉冶炼系统的特点及其控制系统的发展 |
| 1.2.1 全自动炼钢技术发展历程 |
| 1）转炉静态控制模型的相关研究及进展 |
| 2）转炉动态控制模型的相关研究及进展 |
| (1）转炉副枪系统及工艺模型 |
| (2）转炉炉气分析吹炼控制技术 |
| (3）碳含量和钢水温度终点判断的深入研究及新方法应用进展 |
| 1.2.2 转炉自动化炼钢控制、模型综合应用研究及进展 |
| 1.3 转炉冶炼的工艺、参数及精炼炉模型优化 |
| 1.4 连铸系统智能化 |
| 1.5 钢包及钢包应用、管理系统 |
| 1.6 炼钢大工序调度系统 |
| 2 轧钢技术发展概况及方向 |
| 3 结语 |
（2）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 炼钢过程脱磷方法 |
| 1.1.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.1.2 转炉脱磷 |
| 1.1.3 炉外精炼脱磷 |
| 1.2 国内外转炉脱磷工艺概述 |
| 1.2.1 双联法脱磷 |
| 1.2.2 双渣留渣法脱磷 |
| 1.3 炉渣脱磷的研究现状 |
| 1.3.1 炉渣脱磷基本理论 |
| 1.3.2 炉渣对于转炉脱磷的影响 |
| 1.3.3 炉渣物相对脱磷影响的研究现状 |
| 1.4 转炉炼钢能量高效利用研究现状 |
| 1.5 研究内容与研究意义 |
| 2 转炉双渣留渣工艺技术研究 |
| 2.1 转炉脱磷热力学分析 |
| 2.1.1 渣碱度对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.2 渣中FeO含量对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.3 温度对转炉脱磷的影响 |
| 2.2 转炉双渣脱磷动力学分析 |
| 2.3 脱磷渣物性参数控制研究 |
| 2.3.1 脱磷渣温度控制 |
| 2.3.2 炉渣物性参数控制研究 |
| 2.3.3 炉渣中铁珠的下沉行为研究 |
| 2.4 转炉倒渣过程钢渣分离研究 |
| 2.5 留渣工艺研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 转炉冶炼过程脱磷分析 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.1.1 过程脱磷试验 |
| 3.1.2 双渣脱磷试验 |
| 3.2 过程脱磷试验结果与分析 |
| 3.2.1 试验结果 |
| 3.2.2 分析讨论 |
| 3.3 双渣脱磷试验结果与分析 |
| 3.3.1 碱度对脱磷的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对脱磷的影响 |
| 3.3.3 一倒温度对脱磷率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石灰石造渣与铁矿石熔融还原研究 |
| 4.1 石灰石快速造渣工艺 |
| 4.1.1 石灰石高温反应 |
| 4.1.2 石灰石造渣过程 |
| 4.1.3 石灰石造渣有益作用 |
| 4.2 石灰石造渣工业试验 |
| 4.3 铁矿石熔融过程吸热分析 |
| 4.4 铁矿石熔融还原率研究 |
| 4.5 铁矿石对石灰成渣速率的影响 |
| 4.5.1 铁矿石加入比例对石灰成渣的影响 |
| 4.5.2 铁矿石对石灰成渣时间的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 转炉脱磷终渣循环利用研究 |
| 5.1 终渣循环利用实验室实验 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 终点渣循环利用时脱磷的效果 |
| 5.1.3 终点渣不循环利用时脱磷效果 |
| 5.2 终渣循环利用加料方式实验室研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 界面氧势对脱磷效果影响 |
| 5.2.3 加料方式对成渣路线的影响 |
| 5.3 终渣循环利用工业试验 |
| 5.3.1 终渣循环利用试验 |
| 5.3.2 加料方式试验验证 |
| 5.4 终渣循环利用留渣量研究 |
| 5.4.1 全量留渣研究 |
| 5.4.2 恒定留渣量研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 转炉双渣留渣高效脱磷工艺控制模型开发 |
| 6.1 转炉双渣留渣炼钢控制模型 |
| 6.2 转炉双渣留渣控制模型设计 |
| 6.2.1 存储能计算模型 |
| 6.2.2 能量损耗模型 |
| 6.2.3 废钢熔化模型 |
| 6.2.4 钢水温度预报模型 |
| 6.2.5 底吹气体模型 |
| 6.2.6 转炉脱磷模型 |
| 6.2.7 转炉脱硫模型 |
| 6.2.8 钢水成分预报模型 |
| 6.2.9 钢水量计算模型 |
| 6.2.10 渣量计算模型 |
| 6.2.11 留渣倒渣模型 |
| 6.2.12 溅渣护炉模型 |
| 6.2.13 炉渣成分预报模型 |
| 6.3 转炉双渣留渣脱磷静态控制模型应用 |
| 6.3.1 静态模型的现场验证 |
| 6.3.2 模型应用及推广 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（4）首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 洁净钢生产流程概述 |
| 2.1.1 常见的转炉炼钢流程 |
| 2.1.2 传统的洁净钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 洁净钢冶炼新工艺 |
| 2.2 “全三脱”炼钢过程的发展及应用现状 |
| 2.2.1“全三脱”工艺及其特点 |
| 2.2.2 “全三脱”炼钢过程的工业应用现状 |
| 2.3 新一代大型钢厂动态精准设计和集成理论 |
| 2.3.1 新一代大型钢厂特征 |
| 2.3.2 钢铁制造流程的解析与集成 |
| 2.3.3 “全三脱”炼钢过程与洁净钢生产平台 |
| 2.4 炼钢成本控制方面的研究现状 |
| 2.4.1 炼钢成本控制方面计算机模型的研究 |
| 2.4.2 转炉炼钢成本控制模型涉及的算法及计算机理论 |
| 2.5 转炉废钢熔化研究现状 |
| 2.5.1 理论研究 |
| 2.5.2 实验研究 |
| 2.5.3 数值模拟研究 |
| 2.5.4 工业实验研究 |
| 2.6 选题背景和研究内容 |
| 2.6.1 选题背景 |
| 2.6.2 研究技术路线和内容 |
| 3 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行概况 |
| 3.1 工艺流程及设备概况 |
| 3.2 “全三脱”工艺流程的应用情况 |
| 3.2.1 “三脱”比例 |
| 3.2.2 成本控制 |
| 3.2.3 成分控制 |
| 3.2.4 时间节奏控制 |
| 3.2.5 温度控制 |
| 3.3 物质流运行现状初步分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 物质流运行时间和温度解析研究 |
| 4.1 钢铁制造流程中的基本参数 |
| 4.2 主体工序 |
| 4.2.1 时间解析 |
| 4.2.2 温度解析 |
| 4.3 物质流运行甘特图分析 |
| 4.4 空炉时间对转炉热量和铁水温降的影响规律研究 |
| 4.4.1 建立传热模型 |
| 4.4.2 计算方法及模型验证 |
| 4.4.3 计算结果与分析 |
| 4.5 工序与工序间物质流运行 |
| 4.5.1 时间解析 |
| 4.5.2 温度解析 |
| 4.6 小结 |
| 5 物质流运行集成与优化仿真研究 |
| 5.1 动态精准设计和集成理论 |
| 5.2 设计生产能力与实际产量 |
| 5.3 仿真模型的建立 |
| 5.3.1 Plant Simulation仿真软件及仿真语言简介 |
| 5.3.2 问题描述 |
| 5.3.3 仿真模型构建 |
| 5.3.4 参数设置 |
| 5.4 模型的运行与验证 |
| 5.4.1 模型的研究对象和运行结果 |
| 5.4.2 模型验证 |
| 5.5 不同比例“三脱”对物质流运行的影响 |
| 5.5.1 单体工序 |
| 5.5.2 工序与工序间 |
| 5.5.3 流程重构 |
| 5.5.4 炼钢-连铸全流程 |
| 5.6 小结 |
| 6 “全三脱”工艺条件下转炉废钢熔化影响规律研究 |
| 6.1 废钢熔化现状 |
| 6.2 废钢熔化与热量 |
| 6.2.1 脱磷炉物料平衡计算 |
| 6.2.2 脱磷炉热平衡计算 |
| 6.2.3 废钢比与转炉热量 |
| 6.3 脱磷转炉废钢熔化模型研究 |
| 6.3.1 脱磷转炉废钢熔化的特点 |
| 6.3.2 脱磷转炉废钢熔化数学模型建立 |
| 6.3.3 模型计算与验证 |
| 6.3.4 脱磷转炉废钢熔化模型的应用与结果分析 |
| 6.4 废钢熔化分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 “全三脱”工艺条件下转炉冶炼辅料加入成本影响规律研究 |
| 7.1 转炉生产工艺现状 |
| 7.1.1 入炉铁水 |
| 7.1.2 终点控制 |
| 7.1.3 辅料加入 |
| 7.2 模型构建的理论基础 |
| 7.2.1 渣量计算模型 |
| 7.2.2 白云石加入量计算模型 |
| 7.2.3 铁矿石及加热剂加入量计算模型 |
| 7.2.4 石灰加入量计算模型 |
| 7.2.5 辅料成本计算模型 |
| 7.3 转炉冶炼成本控制模型及框架 |
| 7.3.1 模型界面 |
| 7.3.2 模型参数设置 |
| 7.3.3 模型计算结果 |
| 7.4 模型计算结果分析 |
| 7.5 小结 |
| 8 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行评价及优化对策探究 |
| 8.1 “全三脱”炼钢过程物质流运行评价 |
| 8.2 物质流运行优化对策探究 |
| 9 结论和展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 10 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）转炉炼钢状态在线综合监测系统开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 转炉炼钢工艺简介 |
| 1.3 转炉状态监测现状 |
| 1.3.1 转炉终点控制现状 |
| 1.3.2 转炉状态控制发展趋势 |
| 1.4 一种综合监测方法的提出 |
| 1.5 论文组织框架 |
| 2 转炉炼钢过程分析 |
| 2.1 转炉炼钢过程 |
| 2.1.1 炼钢的基本任务 |
| 2.1.2 吹炼过程 |
| 2.2 吹炼过程的重要反应 |
| 2.3 吹炼过程的主要问题 |
| 2.3.1 喷溅问题 |
| 2.3.2 返干问题 |
| 2.3.3 回磷问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 转炉炼钢状态综合监测方法 |
| 3.1 综合监测方法 |
| 3.2 双色红外测温 |
| 3.2.1 测温原理 |
| 3.2.2 红外测温方案 |
| 3.3 火焰光谱分析 |
| 3.3.1 火焰光谱测温原理 |
| 3.3.2 火焰光谱测温方案 |
| 3.4 氧枪振动监测技术 |
| 3.4.1 振动监测原理 |
| 3.4.2 振动监测方案 |
| 3.5 声呐化渣技术 |
| 3.5.1 声呐化渣原理 |
| 3.5.2 声呐化渣方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 转炉炼钢状态综合监测系统总体设计 |
| 4.1 转炉在线监测系统整体架构 |
| 4.2 红外双色测温方案设计要点 |
| 4.2.1 测温系统组成 |
| 4.2.2 红外测温仪选型 |
| 4.2.3 数据采集与通信 |
| 4.3 氧枪振动监测方案设计要点 |
| 4.3.1 振动监测系统组成 |
| 4.3.2 振动传感器选型 |
| 4.3.3 振动信号采集与处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转炉在线监测系统软件设计 |
| 5.1 监测软件总体架构 |
| 5.1.1 软件需求分析 |
| 5.1.2 软件总体设计 |
| 5.2 软件开发技术 |
| 5.2.1 软件中多线程的应用 |
| 5.2.2 软件中MFC编程的应用 |
| 5.2.3 软件中XML的应用 |
| 5.3 软件开发中的关键模块 |
| 5.3.1 参数设置模块 |
| 5.3.2 数据处理模块 |
| 5.3.3 图形化显示模块 |
| 5.4 软件运行监测流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 系统测试平台的搭建与实验 |
| 6.1 系统测试平台的搭建 |
| 6.1.1 红外测温平台的搭建 |
| 6.1.2 振动系统界面 |
| 6.2 实验数据与分析 |
| 6.2.1 钢水终点温度测量 |
| 6.2.2 转炉火焰影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作不足与展望 |
| 参考文献 |
（6）不同废钢比条件下转炉工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 我国废钢产量及其价格走势 |
| 1.2 常规冶炼转炉工艺优化及终点控制研究 |
| 1.2.1 冶炼工艺优化 |
| 1.2.2 转炉终点控制 |
| 1.3 高废钢比转炉工艺优化的研究 |
| 1.3.1 提高热量收入项提高废钢比 |
| 1.3.2 降低热量支出项提高废钢比 |
| 1.4 文献小结 |
| 1.5 研究背景与研究内容 |
| 第二章 复吹转炉冶炼情况调研 |
| 2.1 转炉冶炼设备及工艺制度 |
| 2.1.1 转炉冶炼设备及原材料条件 |
| 2.1.2 转炉冶炼工艺制度 |
| 2.1.3 终点控制 |
| 2.2 氧气管道压力损失测定 |
| 2.2.1 测定目的 |
| 2.2.2 测试方法 |
| 2.2.3 测试结果 |
| 2.3 转炉炉渣、钢水平衡状况分析 |
| 2.3.1 转炉吹炼过程中钢水和炉渣化学成分变化 |
| 2.3.2 转炉终点钢渣平衡状况分析 |
| 2.3.3 转炉炉渣岩相分析 |
| 2.4 本章结论 |
| 第三章 氧枪喷头参数设计及冷态模拟试验研究 |
| 3.1 氧枪喷头参数设计 |
| 3.1.1 氧枪喷头参数分析 |
| 3.1.2 现用氧枪喷头问题 |
| 3.1.3 氧枪喷头的改进设计 |
| 3.2 冷态模拟试验研究 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验原理及试验装置 |
| 3.2.3 试验参数与试验方案(冶炼过程) |
| 3.2.4 试验结果与分析(冶炼过程) |
| 3.2.5 试验参数与试验方案(溅渣过程) |
| 3.2.6 试验结果与分析(溅渣过程) |
| 3.3 本章结论 |
| 第四章 复吹转炉工艺优化的试验研究 |
| 4.1 复吹转炉物料平衡与热平衡计算 |
| 4.1.1 计算过程所需信息 |
| 4.1.2 物料平衡计算 |
| 4.1.3 热平衡计算 |
| 4.2 转炉工艺优化试验方案 |
| 4.2.1 供氧制度优化 |
| 4.2.2 造渣制度优化 |
| 4.2.3 溅渣制度优化 |
| 4.3 试验结果及讨论分析 |
| 4.3.1 新旧工艺终点情况对比 |
| 4.3.2 新旧工艺加料对比 |
| 4.3.3 新工艺炉渣岩相 |
| 4.3.4 新工艺溅渣后炉衬情况 |
| 4.3.5 新旧工艺氧枪枪龄对比 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 二次燃烧氧枪喷头参数设计及冷态试验研究 |
| 5.1 二次氧枪喷头参数设计 |
| 5.1.1 现场工艺参数 |
| 5.1.2 氧枪工作流量计算 |
| 5.1.3 主副孔数目及马赫数设定 |
| 5.1.4 二次燃烧氧枪喷头氧枪参数设定 |
| 5.2 冷态试验模拟研究 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验参数与试验方案(冶炼过程) |
| 5.2.3 试验结果与分析(冶炼过程) |
| 5.2.4 试验参数与试验方案(溅渣过程) |
| 5.2.5 试验结果与分析(溅渣过程) |
| 5.3 本章结论 |
| 第六章 高废钢比转炉冶炼工艺的研究 |
| 6.1 高废钢比下的热平衡和物料平衡计算 |
| 6.1.1 计算所需信息 |
| 6.1.2 物料平衡计算 |
| 6.1.3 热平衡计算 |
| 6.2 试验研究方案 |
| 6.2.1 供氧制度确定 |
| 6.2.2 造渣、溅渣制度确定 |
| 6.2.3 底吹制度优化 |
| 6.3 试验结果及讨论分析 |
| 6.3.1 转炉终点及加料情况 |
| 6.3.2 转炉煤气回收情况 |
| 6.3.3 转炉终点岩相情况 |
| 6.3.4 试验中存在的问题及改进方案 |
| 6.4 本章结论 |
| 第七章 转炉终点控制模型的开发 |
| 7.1 数据分析和样本筛选 |
| 7.2 模型输入变量的选择和确定 |
| 7.3 数学模型的确立及使用 |
| 7.3.1 数学模型的确立 |
| 7.3.2 数学模型的使用 |
| 7.3.3 模型使用效果分析 |
| 7.4 本章结论 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表论文及研究成果 |
| 致谢 |
（7）转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.1.1 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.1.2 转炉高效化生产 |
| 2.1.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2 转炉造渣工艺技术 |
| 2.2.1 转炉造渣工艺 |
| 2.2.2 转炉钢渣循环利用过程中成本控制现状分析 |
| 2.2.3 控制渣料消耗的措施 |
| 2.3 转炉炼钢控制模型研究 |
| 2.3.1 转炉模型静态控制的研究 |
| 2.3.2 转炉成本预测模型研究 |
| 2.3.3 转炉炼钢控制模型涉及的算法及理论 |
| 2.4 课题背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题意义 |
| 3 终渣返回利用工艺研究 |
| 3.1 终渣返回利用可行性的研究 |
| 3.1.1 (P_2O_5)含量对炉渣返回利用的影响研究 |
| 3.1.2 (T.Fe)含量对炉渣返回利用的影响研究 |
| 3.1.3 终渣返回利用对回磷影响的理论分析 |
| 3.2 终渣返回利用次数对脱磷影响的试验研究 |
| 3.2.1 终渣返回利用次数对脱磷的影响研究 |
| 3.2.2 终渣返回利用工业试验研究 |
| 3.2.3 不同返回利用次数终渣矿相结构分析研究 |
| 3.3 抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷的措施研究 |
| 3.3.1 造渣料加入量对终渣脱磷能力影响的研究 |
| 3.3.2 降低熔池温度抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷 |
| 3.3.3 提高氧化铁含量抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 降低转炉炉渣铁含量研究 |
| 4.1 影响转炉渣中粒铁形成的因素分析 |
| 4.1.1 转炉终渣中粒铁含量分析 |
| 4.1.2 影响转炉炉渣粒铁的因素分析 |
| 4.1.3 降低转炉终渣粒铁的措施研究 |
| 4.2 底吹对(T.Fe)含量的影响 |
| 4.2.1 底吹控制对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.2.2 后搅对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3 转炉操作对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.1 终点钢液碳含量对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.2 补吹和过吹对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.3 返矿加入时间对(T.Fe)的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转炉适宜渣料控制技术研究 |
| 5.1 影响转炉渣量的因素分析 |
| 5.1.1 铁水条件对渣量的影响 |
| 5.1.2 转炉造渣料对渣量的影响 |
| 5.2 转炉适宜渣料加入量的控制分析与试验研究 |
| 5.2.1 转炉脱磷对渣量的需求分析 |
| 5.2.2 转炉工业生产渣量计算分析 |
| 5.2.3 转炉适宜渣料加入量分析 |
| 5.3 转炉适宜渣料控制方案设计 |
| 5.3.1 合理留渣量方案设计 |
| 5.3.2 转炉适宜渣料控制方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉炼钢低成本控制工艺模型研究与开发 |
| 6.1 转炉冶炼过程磷含量实时预报模型研究与开发 |
| 6.1.1 冶炼过程熔池碳温变化分析 |
| 6.1.2 转炉冶炼过程炉渣组分变化分析 |
| 6.1.3 冶炼过程钢液磷含量预报模型设计及预测效果分析 |
| 6.2 渣料适时加入控制模型研究与开发 |
| 6.2.1 主原料控制子模块设计 |
| 6.2.2 造渣料适时加入控制子模块设计 |
| 6.2.3 渣料适时加入控制模型应用效果分析 |
| 6.3 转炉炼钢成本控制模型研究与开发 |
| 6.3.1 炼钢成本控制模型建立的思路与方法 |
| 6.3.2 钢铁料成本子模块设计 |
| 6.3.3 造渣料成本子模块设计 |
| 6.3.4 炼钢制造成本模块设计与预测结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于模糊控制的转炉副枪系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 转炉自动化炼钢的概述 |
| 1.2.1 自动炼钢静态控制的介绍 |
| 1.2.2 自动炼钢动态控制 |
| 1.3 副枪在自动炼钢中的重要作用 |
| 1.3.1 副枪功能介绍 |
| 1.3.2 副枪在自动炼钢中的重要作用 |
| 1.4 国内外研究情况 |
| 1.4.1 副枪检测系统的国内外研究现状 |
| 1.4.2 副枪检测系统自动化的发展趋势 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第2章 副枪软硬件设备研究及存在问题 |
| 2.1 副枪工作原理及软硬件设备研究 |
| 2.1.1 副枪实时控制系统设备研究 |
| 2.1.2 副枪设备传动控制系统研究 |
| 2.1.3 副枪系统电气控制装置 |
| 2.2 副枪目前所存在的问题及改进目标 |
| 2.2.1 副枪所存在的缺陷 |
| 2.2.2 副枪的改进目标 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 副枪系统的模糊控制 |
| 3.1 采用模糊控制的必要性 |
| 3.2 模糊控制原理 |
| 3.2.1 模糊化 |
| 3.2.2 知识库 |
| 3.2.3 模糊推理 |
| 3.2.4 清晰化 |
| 3.3 副枪模糊控制器设计 |
| 3.3.1 副枪动作速度模糊控制算法 |
| 3.3.2 氧含量的模糊控制设计 |
| 3.3.3 钢水温度的模糊控制设计 |
| 3.3.4 碳含量的模糊控制设计 |
| 3.3.5 副枪动作速度的PID输出 |
| 3.3.6 模糊控制系统仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 副枪系统的实验效果验证及监测系统设计 |
| 4.1 PLC机柜的选择 |
| 4.1.1 模块化设计 |
| 4.1.2 安装方便 |
| 4.1.3 模块的自我监视功能 |
| 4.2 副枪升降速度设定值的程序实现 |
| 4.3 副枪模糊控制实验及效果验证 |
| 4.4 副枪监控软件的应用及实验数据分析 |
| 4.4.1 监控软件概述 |
| 4.4.2 SIMATIC WINCC的功能特点 |
| 4.4.3 SIMATIC WINCC监控系统开发 |
| 4.4.4 模糊控制实验验证上机数据 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录 |
（9）转型发展形势下的转炉炼钢科技进步（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 复吹转炉炼钢底吹工艺优化 |
| 3“脱磷转炉+脱碳转炉”炼钢工艺技术 |
| 4 转炉炉气分析吹炼过程技术 |
| 5 转炉全自动(无人)出钢技术 |
| 6 结论 |
（10）转炉脱磷冶炼工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 脱磷的意义 |
| 1.1.1 钢材性能的需求 |
| 1.1.2 结构调整需求 |
| 1.1.3 当前钢铁行业发展的需求 |
| 1.2 转炉脱磷的典型工艺 |
| 1.2.1 转炉冶炼单渣法脱磷工艺 |
| 1.2.2 转炉冶炼双渣法脱磷工艺 |
| 1.2.3 两炉双联法工艺 |
| 1.2.4 宝钢BRP工艺[26] |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 主要工作 |
| 1.3.2 推进计划 |
| 1.3.3 课题目标 |
| 2. 莱钢炼钢厂简介 |
| 2.1 莱钢炼钢厂工艺流程 |
| 2.1.1 炼钢厂老区生产工艺流程 |
| 2.1.2 炼钢厂新区生产工艺流程 |
| 2.1.3 RH工艺及设备参数 |
| 2.2 莱钢转炉生产现状分析 |
| 2.2.1 自动化炼钢 |
| 2.2.2 主体装备及相关技术 |
| 2.2.3 高铝钢连铸 |
| 2.3 转炉LT工艺 |
| 2.4 莱钢铁水状况 |
| 2.5 莱钢转炉辅料情况 |
| 3. 转炉脱磷理论研究 |
| 3.1 铁水脱磷的基本理论 |
| 3.1.1 基本理论描述 |
| 3.1.2 磷的分配比 |
| 3.1.3 平衡常数K |
| 3.2 脱磷热力学分析 |
| 3.2.1 脱磷的热力学分析 |
| 3.2.2 理论计算分析[32] |
| 3.3 脱磷动力学分析 |
| 3.3.1 脱磷动力学的研究基础 |
| 3.3.2 动力学方程式的建立 |
| 3.4 回磷 |
| 3.4.1 回磷原因分析 |
| 3.4.2 影响回磷的因素 |
| 3.4.3 防止回磷的措施 |
| 4. 转炉吹炼过程脱磷反应规律研究 |
| 4.1 转炉吹炼磷氧化反应规律试验 |
| 4.2 转炉吹炼初期脱磷氧化反应规律试验 |
| 4.2.1 转炉吹炼时炉渣成分的变化规律 |
| 4.2.2 转炉吹炼过程各元素的变化规律 |
| 4.3 铁水各元素含量对脱磷的影响 |
| 4.3.1 铁水硅含量对脱磷的影响 |
| 4.3.2 铁水磷含量对脱磷的影响 |
| 4.3.3 铁水碳含量对脱磷的影响 |
| 4.4 炉渣组元对脱磷能力的影响 |
| 4.4.1 渣中W(FeO)含量对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.4.2 渣中W（P2O5）含量对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.4.3 渣中W（MgO）、W（MnO）对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.5 温度对脱磷能力的影响 |
| 4.6 渣量对脱磷能力的影响 |
| 5. 莱钢60吨转炉主要设备优化 |
| 5.1 氧枪参数优化 |
| 5.1.1 原氧枪参数及使用情况 |
| 5.1.2.主要技术指标 |
| 5.1.3 技术难点 |
| 5.1.4 关键技术参数设计 |
| 5.1.5 新枪使用模型的建立 |
| 5.2 底吹工艺优化 |
| 5.3 优化效果 |
| 6. 莱钢60吨转炉脱磷工艺设计 |
| 6.1 转炉冶炼工艺路线设计 |
| 6.1.1 技术开发思路及目标 |
| 6.1.2 具体技术方案 |
| 6.2 操作模型设计 |
| 6.2.1.特高硅 |
| 6.2.2.高温高硅 |
| 6.2.3 高温低硅 |
| 6.2.4 正常情况 |
| 6.2.5 低温高硅 |
| 6.2.6 低温低硅 |
| 6.3 总体性能比较和技术创新点 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、宝钢有副枪转炉吹炼终点控制模型研究与应用（论文参考文献）
- [1]近年钢铁主业智能制造发展综述（中篇）[J]. 林安川,阴树标,朱羽,向艳霞,朱永华,赵红全,王萍. 云南冶金, 2020(04)
- [2]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [3]转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究[D]. 邓南阳. 安徽工业大学, 2019(06)
- [4]首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究[D]. 邓帅. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]转炉炼钢状态在线综合监测系统开发[D]. 吴鸿妙. 浙江大学, 2018(06)
- [6]不同废钢比条件下转炉工艺优化[D]. 王鹏. 钢铁研究总院, 2018(12)
- [7]转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发[D]. 韩啸. 北京科技大学, 2017(07)
- [8]基于模糊控制的转炉副枪系统研究[D]. 李军强. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [9]转型发展形势下的转炉炼钢科技进步[J]. 王新华,李金柱,刘凤刚. 炼钢, 2017(01)
- [10]转炉脱磷冶炼工艺研究[D]. 李俊. 辽宁科技大学, 2016(03)