一、智能型钢水测温仪的研制（论文文献综述）
胡晓航[1]（2021）在《基于红外成像仪对顶吹混合搅拌两相流的特性分析》文中指出在我国现如今的冶金工业中,冶金的熔池熔炼是一种极其重要的方法,因此冶金熔池熔炼的过程则显得尤为重要。搅拌方式有顶吹、底吹、侧吹三种,过程中涉及气、液、固三种物质状态的混合。掌握熔池内搅拌状态及混合特性,进而对实践过程进行指导,对冶金过程具有极其重要意义。红外成像技术是工业过程中参数可视化检测领域的一种高新技术,通过捕捉反应器外表面的温度,计算其换热的效率,选出最佳换热工况,然后根据温度场判断其内部的搅拌情况。针对冶金底吹熔池体积庞大、内部温度过高、熔池内部工质状态不易探入检测等特点,按比例搭建底吹反应器的物理模型,利用红外成像技术,通过分析红外图像得到工质在熔池内部的混合状态,探究影响搅拌过程效果的因素。本文围绕顶吹气体搅拌气液混合可视化和混合效果的评价,设计搭建了顶吹搅拌实验台,外置红外成像仪,对不同工况的实验数据进行拍摄记录,利用图像处理技术将得到的温度场变化数据进行截取,然后再利用变异系数和不均匀系数对其温度场变化的均匀性进行研究分析,从而得出气液两相流在搅拌槽内的最佳换热工况。主要研究内容如下:1、设计气液两相顶吹实验搅拌器,其中空气为气相,合成导热油为液相。在实验过程中,用红外成像仪对顶吹实验搅拌槽内的整个合成导热油部分进行拍摄、成像,然后获取温度矩阵。2、利用变异系数和不均匀系数概念及表达式,将得到的温度矩阵数据进行变异系数和不均匀系数计算,然后得到每组工况下变异系数和不均匀系数随时间变化的曲线变化图,并找出最佳换热工况,此时各参数分别为顶吹气量Q=1.5m3/h,顶吹喷嘴的插入深度H=20cm,合成导热油的温度是T=55℃。3、利用温差场均匀性系数对顶吹搅拌槽内气液两相流的换热性能进行分析研究,找出最佳换热工况。由此可知,利用红外成像对顶吹搅拌气液混合两相流的研究数据可靠。综上所述,该实验研究结合了红外成像技术、数字图像处理和数学理论方法,为顶吹气体搅拌研究提供了新的思路。总之,利用红外成像技术可对气液混合过程进行流型可视化及混合特性分析,且本文所设计的搅拌器和所采用的数据处理方法可推广应用于其它两相流混合研究领域。
李楠[2]（2020）在《中频感应熔炼炉炉漏检测系统研究》文中进行了进一步梳理中频感应熔炼炉因具有加热节省电力、升温速度快、温升高、炉子热惯性小、加热效率高等优点,在现代热加工工业中得到了广泛应用,但是中频炉在使用过程中可能会由于员工的误操作,造成炉衬受热不均,从而引发漏炉事故,进而引发员工烫伤事故。针对上述情况,是有必要、有需求进行中频感应熔炼炉炉漏检测系统设计和开发的。针对项目需求,本文查询、对比、分析、总结了中频炉技术,对中频炉炉漏相关理论知识点进行了学习,并在理论基础上规划了整体的项目计划,最终依照项目规划分层次、逐点式的进行了单任务的设计和测试,最后进行了单任务的集成和归并处理。论文所做的工作主要包括以下几点:（1）查询相关资料,学习分析现有温度场重建的几种方法,并分析对比相关温度场重建方法的优缺点,从技术复杂度、成本性、布置难易度、采样精确度等几个方面确定温度场重建方法。综合考虑上述因素后,本文采用热电偶测温法辅以COMSOL软件模型仿真的方式进行了中频炉内壁温度场重建工作。（2）分析对比了相关硬件模块的优缺点,进行硬件设备选型,并搭建小型硬件测试系统,从而为后续的上位机软件程序编写和测试提供测试环境。同时,为了对整体系统有更好的认知,对其热电偶的补偿方法进行了简单的介绍,并对其核心调理电路进行了简单设计和Multisim软件仿真。（3）利用工程热力学与传热学理论及导热原理,并在一维空间和三维空间分别进行了中频炉温度场模型创建,从计算便捷性、仿真结果准确性等方面对比分析了MATLAB软件、COMSOL、ANSYS仿真软件的优缺点后,最终采用了COMSOL软件进行模型求解,获悉了中频炉炉壁内侧温度扩散到外侧的分布曲线,后续将在此温度分布曲线基础上,将炉壁外侧采集到的温度点反演出炉壁内侧的温度场变化,从而实现炉漏预警和诊断。（4）利用Mod Bus协议的通讯要点及指令帧的数据含义,通过Mod Bus调试精灵软件进行硬件设备的测试,测试完成后,进行Lab VIEW上位机功能划分和软件框架选择,并在硬件系统下对其各软件功能模块进行测试和完善,最后,通过子面板动态调用的方式进行多模块程序的整合处理,提高了软件系统的完整性。完成系统集成后,对系统进行了测试,系统整体检测性能基本达到设计要求。本文在相关理论研究的基础上,进行了硬件系统的选型、温度场模型的仿真,并在硬件环境和模型数据支持下,对整体软件系统进行了测试,整体系统功能基本上能满足项目需求,后期还需要进行进一步的深入学习、研究和改进,来提高产品的性能需求,拓展产品的多功能性,从而推动该设备的产业化和商业化应用。
张亚竹[3]（2019）在《高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究》文中研究表明钢铁材料是现代社会应用最为广泛的结构材料,钢铁产业发展至今,连铸技术一直是现代钢铁技术发展的核心。多年的实践证明,连铸技术的不断完善与优化已成为推进钢铁产业大型化和高速化、实现钢铁生产流程连续紧凑、优化钢铁产品质量的核心环节,也是流程向自动化、智能化方向发展的重要推动环节。在连铸生产工艺过程中,二冷区气雾射流冷却是其中的一个关键环节,二冷区的换热控制是保证连铸坯质量关键因素。连铸二冷区换热,要求尽快地将铸坯内部热量导出,在有限的条件下尽可能地提高拉速,同时保证铸坯质量。连铸二冷气雾射流的传热研究是连铸二冷换热研究的核心工作,本文针对现代连铸气雾射流冷却过程,建立了不同特征的高效连铸气雾射流传热实验平台。采用PIV、LDV和高速摄像机等现代流动显示设备对气雾射流特征主要参数（速度及粒径）进行深入分析,明确连铸二冷典型喷射条件下的气雾射流特征。基于传热反问题数学模型,研究铸坯表面热流的变化规律,建立气雾射流传热过程的局部沸腾曲线。通过气雾射流作用下的平板换热、圆柱体周期性换热和多喷嘴阵列换热三个方面的传热研究,探索高效连铸气雾冷却的传热机理。本文主要研究内容包括以下几个方面:（1）针对高效连铸二冷区气雾射流冷却规律和传热条件,自主设计并搭建了高效连铸气雾射流传热实验研究平台。该平台可研究气雾射流喷嘴的雾化特性,同时可实现静止高温表面和周期性换热条件下的过程仿真,另开发多喷嘴阵列式射流铸坯换热实验台,开展接近连铸现场条件下的气雾射流传热研究,不同实验台的搭建为本文研究后续的射流与传热特征,提供了有效及可靠的手段。（2）基于光学图像法成功识别气雾射流雾滴粒径,并验证了该方法的准确性和可靠性;使用PIV与LDV对气雾射流过程雾滴速度进行研究,揭示了气雾射流的雾滴特征,获得了气雾喷嘴雾化效果的准则方程,发现气雾射流速度具有自相似性,且对应工况下的雾滴粒径分布均匀;结合雾滴粒径、雾滴速度及水流密度的结果确定了实验喷嘴的典型操作条件。气雾射流特征研究为连铸二冷雾化喷嘴的设计和使用提供理论支持,同时为喷嘴形成的雾滴粒径的识别提供了有效的方法。（3）通过气雾冷却不同表面的传热实验研究,建立了气雾射流作用下的高温表面沸腾传热特性曲线,探索连铸二冷区温度范围内的传热规律。通过静止平板传热揭示气雾射流不同局部射流特征（雾滴速度与大小）下的传热规律,并拟合传热特征方程;通过空心圆柱体旋转而形成的周期性换热实验,再现了连铸二冷富有规律性的气雾射流冷却、强制对流冷却和空气辐射冷却循环交替的周期性换热特征,周期性的换热过程引起圆柱体表面周期性的回热,周期性的边界条件对内部温度影响集中在表层区域;基于典型板坯连铸二冷的喷嘴布置特点,开展阵列喷嘴喷雾射流换热实验获取了能够应用于连铸二冷控制的实验关联式。
罗爱国[4]（2019）在《基于虚拟仪器的分布式铸造熔炉温度测试与追溯系统设计》文中研究指明铸造熔炉内部熔融液体的温度直接影响铸造产品的质量。温度过高会增加金属液的含气量及氧化损失,易形成冷隔晶,降低铸造模子寿命;温度过低会使金属液流动性变差,不利于补缩和排除夹渣。本文基于产学研合作项目,对某企业现有熔炉测温仪表进行改进,开发分布式铸造熔炉温度测试与追溯系统。论文主要工作如下:（1）系统分析了原测温仪表的工作原理,结合测温和追溯需求,提出了分布式多仪表测温与追溯系统开发技术方案,包括原仪表的改进和上位机软件开发两部分。（2）基于虚拟仪器进行了系统硬件的选型与集成开发,包括温度输出模块选型与外围电路设计、RS-485网关选型、炉号选择与确认按钮、上位机等。温度输出模块采集器选用美国NI myRIO-1900。外围电路系自主研发,集成了电源及信号比较器,可对原测量电路输出的电压信号进行校正和处理。（3）基于LabVIEW进行了系统软件的开发,包括温度输出模块软件和上位机软件。采用了多线程、状态机、队列技术等手段,实现采集模式、现场修改、编辑模式、查看历史数据等功能。软件整体运行稳定可靠,占用资源少。（4）进行了系统的试验,包括温度输出模块可靠性与精度测试试验、系统整体功能验证试验等。结果表明测试系统完全满足设计需求。本文定制开发的测试系统可靠性高,操作方便,扩展性好,已在实际生产中应用。该系统为铸造熔炉加热、出炉温度监控,以及信息追溯查询等提供了有效手段,研究具有一定的理论和工程应用价值。
王骏鹏[5]（2019）在《基于氧化锆传感器残氧检测系统的研究》文中认为加热炉是冶金工业过程中一个复杂的热工设备,如何提高加热炉的燃烧效率是冶金领域亟待解决的问题。合理的空燃比是提高加热炉燃烧效率的重要参数,但在现场无法直接测出空燃比,通常都是通过对加热炉残氧含量的检测来调节空燃比。因此,残氧含量的精确测量对于提高生产运行效率和质量有着重要作用。氧化锆式氧分析仪以其特有的反应机理,能监测出高粉尘、高温和混合气体中的氧含量,并且广泛应用于各种加热炉的氧含量测量。目前,国内氧分析仪的研制相对国外有些缺点,具体表现为:测量精度不高、传感器工作不稳定和寿命短等,因此在国内研制具有高精度、高性能、高可靠性的氧化锆气体氧分析仪具有研究意义,成功实现能够带来可观的经济效益和显着的社会效益。本文总体研究分为如下两部分:第一部分通过对氧化锆探头的测氧原理分析得出,测氧方程的改进和探头工作温度的恒定控制是提高检测精度的关键技术。基于此本文提出对测氧方程进行仪表化处理和一种分段增量式PID控制算法并应用于残氧含量检测系统中,有效的提高了测量精度和系统稳定性。本系统运用Altium Designer软件设计了系统的硬件电路和PCB板,使用MPLAB IDE编写完成了系统的ARM软件程序,通过基于STM32F405RG作为核心控制器件的电路设计、信号调理和线性化处理等手段提高了残氧浓度检测系统的抗干扰能力和检测精度。通过现场应用,完全满足残氧含量检测对精度和稳定性的要求。第二部分通过基于现场的反馈,发现传统的氧化锆测氧传感器在恶劣的环境下寿命较短,因此提出利用软测量技术与传统仪器共同检测残氧含量的想法。本文采用的软测量方法是通过鲸鱼算法优化LSSVM参数之后,再对加热炉中残氧含量进行预测。通过对加热炉工艺的分析选取辅助变量,然后利用灰色关联度再对辅助变量进行筛选,最终,作为模型的输入进行训练,实现对残氧浓度的预测。通过实验证明,认为这种想法具有很大的研究价值和现实意义。
王希政[6]（2015）在《基于RBF神经网络的转炉炼钢终点碳温预测模型》文中进行了进一步梳理转炉炼钢终点碳温控制是转炉炼钢后期的重要环节。由于冶炼过程温度极高,很难进行准确及时的测量,无法形成通常意义下的反馈控制。国内大多数中小型转炉因受其结构尺寸限制、设备投资及维护等原因,并未装备副枪及炉气分析等设备,仍然处于相关检测设备不够完善,自动化控制水平普遍较低的状况。中小型转炉依靠人工经验或传统静态模型的终点控制仍是普遍现象。从鞍钢的中型转炉炼钢实际来看,其终点控制目前仍大部分采用倒炉取样的方式,终点命中率较低,这对提高钢水质量存在很大制约。转炉炼钢是一个极其复杂的物理化学反应过程,如何更加精准、实时、有效、经济地实现转炉炼钢的终点碳温预测,是一项具有现实意义的课题。本文将终点碳含量和终点温度作为研究对象,完成以下主要研究工作:（1）根据热力学、动力学等相关知识,依据物料平衡和热平衡原理,在一定的假设条件下,详细分析转炉冶炼过程,建立转炉炼钢终点预测机理模型,从配料阶段来提高冶炼模型的精度。（2）将RBF神经网络引入该转炉炼钢终点控制预测过程中,采用最近邻聚类算法与具有遗忘因子的递归最小二乘法对RBF神经网络进行改进,提出基于滑动窗口矩阵的样本选取方法,研究建立在中型转炉上利用现有数据资源实现经济性要求条件下的转炉炼钢终点预测模型。（3）考虑到冶炼机理、现场实际情况及该模型对数据的要求,对冶炼数据进行了相关数据处理,主要是对离群值的处理与数据的标准化处理。（4）在MATLAB环境下对该预测模型进行仿真;搜集鞍钢某转炉炼钢的历史数据,对仿真系统进行训练学习,并应用该模型对转炉炼钢终点含碳量和终点温度进行预测。仿真研究表明,在精度为±0.019%时,C终点命中率达到92%;在精度为±15℃下,终点温度命中率达到79%。碳温双命中率为71%。通过与当前鞍钢采用的经验预测法比较来看,该模型碳温预测结果均有显着提高,该模型被证明是有效的,可为工况条件下的冶炼操作提供指导。
许建飞[7]（2015）在《厚板坯及超大圆坯连铸过程数值模拟研究》文中进行了进一步梳理在连铸过程中，特别是在进行大尺寸、高级别钢种的连铸过程中，钢坯的表面经常发生裂纹等缺陷，严重时会导致漏钢事故，是阻碍连铸生产顺利进行的主要问题，严重影响新型钢种的连铸技术研究与开发。特别是对于较大尺寸、容易产生裂纹的厚板坯及超大圆坯，缺少相应的理论研究及实验测量仪器，不能对其相应铸坯的高温凝固过程进行分析研究，以预防其铸造缺陷的产生。本文使用商业有限元软件ANSYS，通过与武钢项目合作对300mm厚的Q345D厚板坯在结晶器以及整个连铸凝固过程进行了数值模拟研究，并对450、600型轴承钢超大圆坯连铸过程进行数值模拟研究，结合Fe-C合金包晶反应的凝固特点开发高温凝固相转变装置，在较高的淬火冷速下保留钢的高温凝固组织，并获得相应钢种的高温凝固相转变规律。通过上述研究发现：对于300mm厚的Q345D厚板坯，铁素体含量、拉速及过热度的提高都会使坯壳沿结晶器高度方向的表面温度和厚度在距弯月面180mm处呈现周期性波动，周期为100mm左右；并当拉速为1.0m/min、过热度为40℃及包晶反应中铁素体转变含量为100％时，温度差和厚度差波动幅度在距弯月面425mm处最大。此条件下最易导致坯壳与结晶器之间产生气隙缺陷，在实际生产过程中要尤为注意。而在整个连铸凝固过程中，在保证安全坯壳厚度条件下，适当提高拉速、降低过热度、增加二冷区喷水量和二冷区长度都可以促进铸坯凝固，提高生产效率。通过对铸坯不同位置表面中心温度的现场数据与计算数据比较，计算结果和现场数据吻合良好，误差小于5％。而对于450、600型轴承钢的超大圆坯而言，拉坯速度、过热度、二冷区水量和长度等工艺因素的变化对于600型超大圆坯的温度分布及坯壳生长情况影响更大。自制的高温凝固相转变研究装置实现了凝固过程温度可控、冷速可控，并把冷至设定温度的样品在液氮或者冰盐水中快速冷却。通过对快速冷却得到的组织进行组织分析，可以实现凝固过程组织的定量分析并最终获得高温凝固相转变规律。丰富并填补了较大尺寸、容易产生裂纹的厚板坯及超大圆坯研究领域空白，提供了一个测量钢铁材料凝固性能的装置，极大地丰富了凝固理论的研究，对改善连铸工艺、减少铸坯裂纹产生以及控制和提高连铸坯质量有重要的意义。
陈佳乐[8]（2015）在《组织二元性的结构基础及其对绩效的影响研究》文中研究指明在全球化“超竞争”环境中,企业的生存和发展,既要高效率地满足短期市场需求,又要创新性地适应长期市场趋势,这就对企业的组织二元性（organizational ambidexterity）提出了要求。组织二元性是指一个组织既能高效地从事那些利用型（exploitation）活动,如对现有机会、资源和能力的调动、应用及渐进型创新等；同时也能积极地从事各种探索型（exploration）活动,如对新的机会、资源和能力的学习、开发及根本型创新等。企业如何有效平衡和结合利用型和探索型活动从而达致组织二元性,以赢得可持续竞争优势,成为人们普遍关心的问题。基于此,本文选择了结构视角作为研究的切入点,以组织结构分隔和公司治理结构通过组织二元性影响企业绩效为研究的分析主线,逐步开展从理论探索到实证检验的一系列相互联系的研究。本文提出组织二元性有两个结构基础的理论框架,这两个结构基础分别是组织结构分隔和公司治理结构。组织结构分隔通过将探索单元和利用单元分隔开使其各自分别专注于探索任务和利用任务而影响组织二元性；公司治理结构通过减少代理成本的监督和激励机制影响管理层行为从而影响组织二元性。而组织二元性对企业绩效有着正向影响,所以本文假设组织结构分隔和公司治理结构通过组织二元性影响公司绩效。子研究一是一项案例研究,在组织二元性原有的理论基础上从产品和市场角度将组织二元性划分为四个维度。通过万马电缆的案例,刻画了产品探索、产品利用、市场探索和市场利用在企业中的真实表现,并分析了四者之间的互动。企业要实现可持续发展,必须对现有产品和市场及新生产品和市场进行组合管理。子研究二是一项实验研究,用一项自己开发的双重实验任务,有针对性地将不同类型的被试分组来模拟组织结构分隔的不同水平,让不同的小组分别进行实验,以检验组织结构分隔对探索、利用以及探索和利用的结合效应的作用。实验结果支持了组织结构分隔对探索以及探索和利用的结合效应的显着影响,证明了组织结构分隔是是组织二元性的第一个结构基础。同时,实验比较了单人操作和双人合作,证明了结构视角是更容易达到组织二元性的路径。子研究三是一项二手数据研究,针对已有关于组织二元性结构视角的研究中忽略公司治理结构的不足,本文将治理结构作为第二个结构前因,将探索和利用的取舍即两者的平衡效应、探索和利用的正交即两者的结合效应作为中介,考察了公司治理通过探索和利用的平衡效应和结合效应来提升短期绩效和长期绩效的机制。本文收集了2006-2011年的中美两国上市公司面板数据,使用可行广义最小二乘法,实证结果表明公司治理确实是组织二元性的第二个结构基础。子研究四是另一项二手数据研究,是为了整合本文提出的组织二元性的两个结构基础的框架。基于子研究三的面板数据,本子研究增加组织结构分隔,结果显示,除去组织结构分隔的影响之外,公司治理结构依旧显着影响组织二元性,所以可以认为组织结构分隔和公司治理结构都对组织二元性有显着作用,两者共同组成了组织二元性的结构基础。公司治理结构和组织结构分隔都可以通过探索和利用的平衡效应影响企业绩效。
夏玲[9]（2013）在《新钢5#板坯连铸机二冷水自动控制系统设计与实现》文中认为随着国内特厚板材市场需求的日益旺盛,产品利润大,在普通钢材市场竞争日趋严重的情况下,国内不少钢铁企业开始投资建设特厚板铸坯生产线,由于铸坯二次冷却技术是连铸的关键技术之一,对铸坯的表面质量和内部质量有重要影响,连铸坯表面裂纹、内部裂纹、铸坯鼓肚、中心偏析和中心裂纹等缺陷的形成与二冷水控制系统有紧密联系,尤其是在高拉速条件下,铸坯温度升高,坯壳减薄,容易产生铸坯鼓肚、内裂、偏析等缺陷。二冷水控制系统设计是否合理关系到连铸机板坯质量的好坏。新钢5#板坯连铸机是目前最大厚度的垂直弯曲型单流铸机连铸生产线,铸坯宽度为1600/2400mm,厚度为300/420mm。随着新钢结构调整步伐的加快,浇铸高附加产品、提高浇铸质量及提高铸机作业率已经成为迫在眉睫的问题了,而作为连铸核心技术,二冷水精确控制直接关系到新产品的开发能否成功,因此有必要对新钢5#连铸机做二冷水控制进行深入的研究。在分析5#板坯连铸机相关关键技术和相关设备、工艺基础上,详细分析了几种二冷水控制方式的优缺点,在此基础上重点研究了二冷水控制工艺,基于恒拉速控制策略,确定了静态参数配水法实现二冷配水控制策略,同时基于铸坯表面温度,确定连铸二冷区配水合理工艺参数,设计了二冷水表和二冷开关基准。对二冷水控制PLC的硬件和软件进行了详细设计,采用西门子的Step7软件设计并实现了新钢5#板坯连铸机静态配水PLC程序。在设计中利用数据块存储静态参数配水表,根据钢号和断面参数选定静态配水表,最后利用从变频器中取得浇铸速度,依据静态配水表和拉坯速度计算静态配水设定值,最终实现静态配水的自动化控制,同时实现了5#连铸机PID控制。本设计对连铸生产提高产品质量、对开发的新钢种二冷配水方案设计提供较大的理论指导意义和实用价值。
张元玲[10]（2013）在《转炉副枪自动化控制系统的设计与实现》文中研究说明本文围绕副枪自动控制这个主题,在对副枪检测技术研究现状分析、评价的基础上,对新型的副枪自动控制系统进行了深入的研究。研究开发副枪全自动控制技术,旨在为实现转炉系统一键炼钢提供切实有效的检测方案。本文主要的创新性工作在于如下：首先,本文通过论述副枪检测技术发展的意义及研究现状,总结出原有的副枪控制系统的计算机软、硬件设备以及功能完善性等方面还存在很多不足。对此本文提出了一种新型的副枪控制技术。运用了西门子最先进的计算机软、硬件技术,提出了两级冗余环网技术,Server/Client结构,时钟同步技术等,较好的实现了副枪系统各个设备的单体运转和联动控制,满足了工艺的要求。其次,对副枪工艺流程以及主要设备功能要求进行了分析,研究了副枪控制系统硬件与软件控制要求,提出了以PCS7面向过程控制的软件开发平台下,整个系统采用生产管理层和现场控制层的两级结构模式。同时,提出了一种模块化编程思想,建立了一系列副枪功能控制模块。在操作界面的友好性方面,提出了以WinCC组态软件为开发平台,设计建立了不同控制功能的副枪画面,研发了一种转炉副枪设备运行状态适时动态图文监测系统。最后,对副枪位置及速度控制方法进行了详细的分析,提出了一种速度与位置控制的双闭环变加速度控制方案,并设计了一种气动提升校正副枪位置升降编码器误差的方法。
二、智能型钢水测温仪的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、智能型钢水测温仪的研制（论文提纲范文）
（1）基于红外成像仪对顶吹混合搅拌两相流的特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 红外成像技术的发展 |
| 1.3 红外成像技术应用特点 |
| 1.3.1 红外成像技术的特点 |
| 1.3.2 红外成像系统的组成与分类 |
| 1.3.3 红外成像传感器研究与应用 |
| 1.4 两相或多相流的检测研究现状 |
| 1.5 技术线路图 |
| 1.6 主要研究内容及创新点 |
| 第二章 基本理论与方法 |
| 2.1 红外成像系统的原理 |
| 2.1.1 红外成像系统 |
| 2.1.2 红外成像系统的测量参数 |
| 2.2 变异系数的表达式及含义 |
| 2.3 不均匀系数的表达式及含义 |
| 2.4 温差场不均匀性原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 顶吹气体搅拌气液两相混合过程数字可视化实验 |
| 3.1 实验设计与装置 |
| 3.1.1 实验设计 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.2 实验仪器 |
| 3.3 数字图像处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 气液两相流温度场均匀性分析与传热性能分析 |
| 4.1 实验结果 |
| 4.1.1 顶吹搅拌槽排气口出口温度的变化曲线 |
| 4.1.2 顶吹搅拌槽平均温度曲线随时间变化曲线图 |
| 4.2 顶吹搅拌槽温度变异系数曲线图分析 |
| 4.3 基于不均匀系数曲线变化图的实验分析结果 |
| 4.3.1 顶吹搅拌槽内温度矩阵的图像分割 |
| 4.3.2 搅拌槽内温度场的NUC值计算 |
| 4.3.3 变异系数与不均匀系数的对比研究 |
| 4.4 基于温差场不均匀性对搅拌槽的传热性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 硕士期间发表文章 |
| 附录 B 硕士期间申请专利 |
| 附录 C 硕士期间获得奖励 |
（2）中频感应熔炼炉炉漏检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究工作和结构安排 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 系统功能需求设计 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.2.1 算法模型层设计 |
| 2.2.2 硬件软件层设计 |
| 2.3 温度传感器的选取 |
| 2.3.1 温度传感器要求 |
| 2.3.2 温度传感器的选取 |
| 2.4 通讯模块的选取 |
| 2.4.1 通讯模块选取要求 |
| 2.4.2 通讯模块的选取 |
| 2.5 温度采集模块的选取 |
| 2.6 采集电路原理介绍 |
| 2.6.1 热电偶工作原理及冷端补偿方法介绍 |
| 2.6.2 信号调理电路基本原理介绍 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 温度场模型搭建与数值分析 |
| 3.1 温度场与导热概述 |
| 3.1.1 温度场分析 |
| 3.1.2 导热分析 |
| 3.2 温度场传热模型建立 |
| 3.2.1 一维传热模型建立 |
| 3.2.2 三维传热模型建立 |
| 3.3 温度场传热模型仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 上位机开发与联调测试 |
| 4.1 传输方式与通讯协议搭建 |
| 4.1.1 Mod Bus通讯协议简介 |
| 4.1.2 基于RS485的Mod Bus通讯协议 |
| 4.1.3 RTU机制及数据传输实现方式 |
| 4.2 上位机程序设计 |
| 4.2.1 整体软件功能规划 |
| 4.2.2 软件框架选择 |
| 4.3 各功能模块编写与测试 |
| 4.3.1 参数设定程序编写与测试 |
| 4.3.2 主界面程序编写与测试 |
| 4.3.3 传感器校准程序编写与测试 |
| 4.3.4 辅助功能编写与测试 |
| 4.4 各功能模块联调测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（3）高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸二冷概述 |
| 2.1.1 连铸二冷的作用 |
| 2.1.2 连铸二冷控制要求 |
| 2.2 连铸二冷传热过程 |
| 2.2.1 连铸二冷区铸坯的热交换 |
| 2.2.2 连铸二冷气雾冷却概述 |
| 2.2.3 沸腾曲线及莱顿弗罗斯特现象 |
| 2.3 气雾射流特性 |
| 2.3.1 气雾喷嘴 |
| 2.3.2 气雾射流主要影响参数 |
| 2.3.3 雾滴粒径研究概述 |
| 2.3.4 雾滴速度研究概述 |
| 2.4 连铸二冷气雾射流实验研究 |
| 2.5 主要研究的内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 2.6 小结 |
| 3 高效连铸气雾射流传热实验平台的设计与建立 |
| 3.1 高效连铸气雾射流传热实验研究平台的总体构成 |
| 3.2 气雾射流管路系统 |
| 3.3 气雾射流特性测试系统 |
| 3.3.1 喷射角度测量方法 |
| 3.3.2 水流密度测试装置 |
| 3.3.3 雾滴粒径检测装置 |
| 3.3.4 PIV/LDV测速装置、原理及比较 |
| 3.4 气雾射流作用下铸坯热过程模拟与测试系统 |
| 3.4.1 气雾射流作用下平板传热实验系统 |
| 3.4.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验系统 |
| 3.4.3 阵列喷嘴射流条件下连铸二冷传热特性实验平台的建立 |
| 3.5 小结 |
| 4 气雾射流特征研究 |
| 4.1 气雾射流喷嘴特性曲线的确定 |
| 4.2 喷射角度的测试 |
| 4.3 雾滴水流密度测试 |
| 4.4 气雾雾滴粒径测试原理及相关性分析 |
| 4.4.1 雾滴粒径测试原理及精确性检验 |
| 4.4.2 雾滴粒径结果及分析 |
| 4.4.3 雾滴粒径的相关性分析 |
| 4.5 气雾射流速度特性研究 |
| 4.5.1 PIV实验工况与测量区域设定 |
| 4.5.2 LDV实验工况及测点位置 |
| 4.5.3 示踪粒子的选择 |
| 4.5.4 PIV测试结果和LDV测试结果的比较 |
| 4.6 小结 |
| 5 导热反问题数学模型的建立与求解 |
| 5.1 一维平板导热反问题 |
| 5.1.1 数学模型 |
| 5.1.2 数值算法 |
| 5.1.3 模型的验证 |
| 5.2 二维空心圆柱导热反问题 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 正则化泛函方法 |
| 5.2.3 数学模型和计算程序的检验 |
| 5.3 小结 |
| 6 气雾射流作用下铸坯传热特性研究 |
| 6.1 |
| 6.1.1 气雾射流作用下平板传热实验研究 |
| 6.1.2 气雾射流作用下平板传热实验参数 |
| 6.1.3 气雾作用下静态平板换热实验研究 |
| 6.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验研究 |
| 6.2.1 气雾射流作用下柱体传热实验参数 |
| 6.2.2 气雾射流作用下柱体周期性传热实验研究 |
| 6.3 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯换热导热实验研究 |
| 6.3.1 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验参数 |
| 6.3.2 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验研究 |
| 6.4 气雾射流作用下铸坯冷却过程的换热准则方程 |
| 6.4.1 气雾射流作用下铸坯换热准则方程的提出 |
| 6.4.2 气雾射流作用下平板传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.3 气雾射流作用下铸坯周期性传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.4 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热过程的换热准则方程 |
| 6.5 连铸二冷气雾射流冷却传热研究的应用 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于虚拟仪器的分布式铸造熔炉温度测试与追溯系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 测温方法研究进展 |
| 1.2.2 虚拟仪器在测试中的应用 |
| 1.3 论文的主要研究工作及创新之处 |
| 1.3.1 论文研究技术路线 |
| 1.3.2 论文主要研究工作 |
| 1.3.3 论文创新之处 |
| 2 分布式测温与追溯系统方案设计 |
| 2.1 车间测温环境与测温系统改进要求 |
| 2.2 原测温仪表工作原理 |
| 2.2.1 功能与结构 |
| 2.2.2 快速热电偶测温原理 |
| 2.3 分布式测温系统改进后的总体设计方案 |
| 2.3.1 单个测温仪表内部温度输出改进方案 |
| 2.3.2 测温系统总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 测试系统硬件选型与集成开发 |
| 3.1 硬件选型总体要求 |
| 3.2 数据采集器选型与外围电路设计 |
| 3.2.1 数据采集器选型 |
| 3.2.2 外围电路设计 |
| 3.3 测点选择与确认旋钮选型 |
| 3.4 RS-485网关选型 |
| 3.5 上位机选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 测试系统软件设计 |
| 4.1 软件设计要求及架构 |
| 4.1.1 测试系统对软件设计要求 |
| 4.1.2 软件整体架构 |
| 4.2 温度输出模块软件设计 |
| 4.2.1 温度输出模块软件架构 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 4.3.1 上位机软件架构 |
| 4.3.2 上位机软件介绍 |
| 4.3.3 数据记录方法 |
| 4.3.4 软件主界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 试验与分析 |
| 5.1 温度模块试验 |
| 5.2 测试系统精度验证试验 |
| 5.3 测试系统功能试验 |
| 5.3.1 硬件功能验证 |
| 5.3.2 软件功能验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（5）基于氧化锆传感器残氧检测系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 氧分析仪现状和发展趋势 |
| 1.2.1 磁压式氧分析仪 |
| 1.2.2 热磁式氧分析仪 |
| 1.2.3 电化学氧分析仪 |
| 1.2.4 激光式氧分析仪 |
| 1.2.5 氧化锆氧分析仪及对比分析 |
| 1.3 氧传感器应用于加热炉控制系统 |
| 1.4 软测量技术发展 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2.氧化锆传感器的测氧原理 |
| 2.1 氧化锆探头测氧物理学背景及原理 |
| 2.1.1 物理学背景 |
| 2.1.2 氧化锆测氧原理 |
| 2.1.3 Nernst方程应用于氧化锆探头 |
| 2.2 本底电势修正的方法 |
| 2.2.1 标准气体修正 |
| 2.2.2 斜率修正系数 |
| 2.3 测温热电偶 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.硬件电路设计 |
| 3.1 单片机选型及介绍 |
| 3.2 系统总体设计结构 |
| 3.3 主控电路 |
| 3.4 氧电势采集电路 |
| 3.4.1 运算放大电路 |
| 3.4.2 滤波电路 |
| 3.4.3 A/D采集电路 |
| 3.4.4 温度采集电路 |
| 3.5 模拟量输出电路 |
| 3.5.1 氧浓度输出电路 |
| 3.5.2 加热控制电路 |
| 3.6 电源电路 |
| 3.7 系统的整体实现 |
| 3.7.1 系统PCB设计 |
| 3.7.2 系统整体的实现 |
| 3.8 本章小结 |
| 4.系统软件设计与开发 |
| 4.1 系统软件设计总体研究 |
| 4.2 温度控制算法的设计 |
| 4.2.1 氧化锆氧探头温度控制特点 |
| 4.2.2 温度控制算法的选择 |
| 4.3 系统主程序设计 |
| 4.3.1 程序初始化 |
| 4.3.2 串口通信程序 |
| 4.4 人机交互界面设计 |
| 4.4.1 系统运行界面 |
| 4.4.2 管理员界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.残氧浓度软测量在加热炉中的应用 |
| 5.1 辅助变量选择与预处理 |
| 5.1.1 钢厂加热炉燃烧工艺 |
| 5.1.2 影响残氧含量因素 |
| 5.1.3 数据预处理 |
| 5.1.4 基于灰色关联度辅助变量的助选 |
| 5.2 基于LSSVM的残氧浓度预测 |
| 5.2.1 基于LSSVM软测量介绍 |
| 5.2.2 LSSVM工具箱介绍 |
| 5.2.3 RBF核函数的选取及仿真分析 |
| 5.3 基于WOA优化LSSVM的残氧浓度预测 |
| 5.3.1 WOA优化算法 |
| 5.3.2 WOA优化LSSVM步骤 |
| 5.3.3 基于WOA优化LSSVM残氧含量预测仿真及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）基于RBF神经网络的转炉炼钢终点碳温预测模型（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 转炉炼钢的发展 |
| 1.3 转炉炼钢终点控制技术发展 |
| 1.4 人工神经网络及其在转炉炼钢中的应用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 转炉炼钢工艺 |
| 2.1 转炉炼钢工艺 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 转炉炼钢主要设备 |
| 2.1.3 转炉炼钢炉内主要反应 |
| 2.1.4 脱碳反应原理 |
| 2.2 顶吹转炉的冶炼工艺 |
| 2.2.1 顶吹转炉的冶金特点 |
| 2.2.2 吹炼工艺流程 |
| 2.2.3 吹炼过程中金属成分的变化规律 |
| 2.2.4 吹炼过程中熔渣成分的变化规律 |
| 2.2.5 吹炼过程中熔池温度的变化规律 |
| 2.2.6 顶吹转炉炼钢制度 |
| 2.2.7 温度控制 |
| 2.2.8 终点控制 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 物料平衡及热平衡机理模型 |
| 3.1 物料平衡分析 |
| 3.2 物料平衡计算 |
| 3.2.1 物料平衡计算准备及假设 |
| 3.2.2 炉渣量及各成分计算 |
| 3.2.3 烟尘中的铁及氧含量计算 |
| 3.2.4 炉气成分及重量计算 |
| 3.2.5 氧气消耗量计算 |
| 3.2.6 钢水量计算 |
| 3.2.7 物料平衡终算 |
| 3.3 热平衡分析 |
| 3.3.1 热量收入 |
| 3.3.2 热量支出 |
| 3.3.3 富裕热量 |
| 3.4 热平衡计算 |
| 3.5 加入废钢后原料加入量的确定 |
| 3.6 鞍钢某转炉目前采用的终点控制方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于RBF神经网络的终点碳温预测模型 |
| 4.1 人工神经网络 |
| 4.1.1 生物神经元 |
| 4.1.2 人工神经元模型 |
| 4.1.3 神经网络的结构 |
| 4.2 RBF神经网络 |
| 4.2.1 径向基函数 |
| 4.2.2 RBF神经网络结构 |
| 4.2.3 RBF网络的优缺点 |
| 4.3 RBF神经网络预测模型 |
| 4.3.1 RBF神经网络结构确定 |
| 4.3.2 神经元个数的选取 |
| 4.3.3 基函数的选取 |
| 4.3.4 基于最近邻聚类算法的RBF基函数中心选取 |
| 4.3.5 基于带遗忘因子递推最小二乘法的权值调整 |
| 4.3.6 滑动窗口矩阵选取样本方法 |
| 4.4 相关数据处理 |
| 4.4.1 离群值的处理 |
| 4.4.2 数据标准化处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 预测模型的仿真研究 |
| 5.1 仿真软件工具的选择 |
| 5.2 仿真流程 |
| 5.3 模型中关键算法的数据流程图及MATLAB实现 |
| 5.3.1 最近邻聚类算法流程 |
| 5.3.2 带遗忘因子的递归最小二乘法流程 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 采用RBF神经网络模型得出的终点含C量预测结果 |
| 5.4.2 采用RBF神经网络模型得出的终点温度预测结果 |
| 5.4.3 采用RBF神经网络模型得出的终点碳温双命中率预测结果 |
| 5.4.4 与目前鞍钢转炉现场终点控制预测结果的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）厚板坯及超大圆坯连铸过程数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 连铸技术发展概况 |
| 1.1.1 连铸技术 |
| 1.1.2 国内连铸技术发展概况 |
| 1.1.3 国外连铸技术发展概况 |
| 1.1.4 厚板坯及超大圆坯连铸技术 |
| 1.2 连铸凝固过程传热理论 |
| 1.2.1 连铸坯凝固传热特点 |
| 1.2.2 结晶器内钢水凝固与热量传输 |
| 1.2.3 二冷区凝固传热 |
| 1.3 凝固技术 |
| 1.3.1 凝固理论 |
| 1.3.2 凝固技术研究手段及方法 |
| 1.4 连铸过程中凝固技术的研究 |
| 1.4.1 包晶反应技术研究 |
| 1.4.2 钢种不同的凝固模式 |
| 1.5 选题的背景意义 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 课题研究目的及意义 |
| 2 厚板坯结晶器内温度场研究 |
| 2.1 计算用钢 |
| 2.1.1 低合金钢 |
| 2.1.2 低合金钢凝固模式 |
| 2.1.3 热物性参数 |
| 2.2 模型的建立 |
| 2.2.1 模型假设 |
| 2.2.2 几何模型 |
| 2.2.3 初始及边界条件 |
| 2.2.4 换热系数 |
| 2.2.5 结晶器凝固过程计算方案 |
| 2.3 模型验证 |
| 2.4 结晶器出口处结果分析 |
| 2.4.1 铁素体转变量对坯壳凝固的影响 |
| 2.4.2 拉坯速度对坯壳凝固的影响 |
| 2.4.3 过热度对铸坯坯壳凝固的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 厚板坯连铸凝固过程温度场计算 |
| 3.1 凝固传热模型的建立 |
| 3.1.1 模型的假设 |
| 3.1.2 板坯几何模型建立 |
| 3.1.3 初始条件及边界条件的确定 |
| 3.2 连铸凝固过程计算方案 |
| 3.3 计算模型验证 |
| 3.4 连铸凝固过程结果分析 |
| 3.4.1 拉坯速度对铸坯凝固的影响 |
| 3.4.2 过热度对铸坯凝固的影响 |
| 3.4.3 二冷区水量对铸坯凝固的影响 |
| 3.4.4 二冷区长度对铸坯凝固的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超大圆坯凝固传热过程 |
| 4.1 计算用钢 |
| 4.1.1 轴承钢 |
| 4.1.2 轴承钢凝固模式 |
| 4.1.3 热物性参数 |
| 4.2 数学传热模型 |
| 4.2.1 基本模型及假设 |
| 4.2.2 初始条件及边界条件 |
| 4.3 现场条件及验证 |
| 4.4 超大圆坯凝固过程结果分析 |
| 4.4.1 拉坯速度对铸坯凝固的影响 |
| 4.4.2 过热度对铸坯凝固的影响 |
| 4.4.3 二冷区水量对铸坯凝固的影响 |
| 4.4.4 二冷区长度对铸坯凝固的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高温凝固相转变装置的研究 |
| 5.1 factsage 软件计算钢的高温凝固相转变 |
| 5.2 实验用钢凝固行为 |
| 5.3 高温凝固相转变装置 |
| 5.3.1 凝固装置设计理论 |
| 5.3.2 凝固相转变装置结构 |
| 5.3.3 凝固相转变装置功能 |
| 5.4 高温凝固组织测定 |
| 5.4.1 实验流程 |
| 5.4.2 高温凝固组织 |
| 5.4.3 高温凝固相转变规律曲线 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）组织二元性的结构基础及其对绩效的影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图目录 |
| 表目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和问题提出 |
| 1.2 相关概念和理论基础 |
| 1.2.1 组织二元性 |
| 1.2.2 探索和利用 |
| 1.2.3 组织结构和公司治理结构 |
| 1.3 研究内容、设计及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究框架 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.4 研究可能的创新点 |
| 2 文献回顾与评述 |
| 2.1 组织二元性研究综述 |
| 2.1.1 组织二元性的内涵及其应用 |
| 2.1.2 组织二元性的结构基础及其他研究视角 |
| 2.1.3 组织二元性与绩效之间的关系 |
| 2.2 组织结构研究综述 |
| 2.2.1 机械结构和有机结构 |
| 2.2.2 组织结构分隔 |
| 2.3 公司治理结构研究综述 |
| 2.3.1 公司治理结构 |
| 2.3.2 监督 |
| 2.3.3 激励 |
| 2.4 简要评述 |
| 3 企业组织二元性的维度及其互动——描述性案例研究 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 分析框架 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.3.1 研究性质 |
| 3.3.2 案例样本 |
| 3.3.3 资料搜集 |
| 3.4 案例描述 |
| 3.4.1 万马电缆企业简介 |
| 3.4.2 案例分析 |
| 3.5 研究小结 |
| 4 组织结构分隔对探索和利用的影响——一项实验室研究 |
| 4.1 研究目的 |
| 4.2 研究假设 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 实验被试 |
| 4.3.2 实验设计和任务 |
| 4.3.3 测量和程序 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.5 研究小结 |
| 5 公司治理结构、组织二元性与企业长短期绩效——基于中美两国上市公司面板数据的实证研究 |
| 5.1 研究目的 |
| 5.2 理论背景与研究假设 |
| 5.2.1 公司治理结构对组织二元性及绩效的影响 |
| 5.2.2 组织二元性对企业绩效的影响 |
| 5.2.3 组织二元性的中介作用 |
| 5.3 研究方法 |
| 5.3.1 变量测量 |
| 5.3.2 样本数据 |
| 5.3.3 分析技术 |
| 5.4 实证结果 |
| 5.5 研究结论和讨论 |
| 6 组织二元性的结构基础：组织结构分隔与公司治理结构 |
| 6.1 研究目的 |
| 6.2 理论背景与研究假设 |
| 6.3 研究方法 |
| 6.4 实证结果 |
| 6.5 研究结论和讨论 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 理论进展 |
| 7.3 现实意义 |
| 7.4 研究局限与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 实验研究中的认知风格问卷 |
| 附录2 实验说明 |
| 作者简历及在学期间所取得的主要科研成果 |
（9）新钢5#板坯连铸机二冷水自动控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸工艺发展 |
| 1.2 连铸自动化技术发展 |
| 1.3 连铸二次冷却控制技术的历史与发展趋势 |
| 1.4 课题的背景和意义 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 新钢5#连铸机工艺 |
| 2.1 连铸坯凝固过程的传热特点 |
| 2.1.1 结晶器区传热 |
| 2.1.2 二次冷却区传热 |
| 2.1.3 空冷区传热 |
| 2.2 连铸坯缺陷及形成机理 |
| 2.2.1 铸坯表面缺陷形成机理 |
| 2.2.2 铸坯内部缺陷形成机理 |
| 2.2.3 铸坯形状缺陷形成机理 |
| 2.3 二冷制度 |
| 2.3.1 冶金准则 |
| 2.3.2 二次冷却制度的确定 |
| 2.4 5 #板坯连铸机 |
| 2.4.1 立式连铸机特点 |
| 2.4.2 立弯式连铸机特点 |
| 2.4.3 垂直弯曲型连铸机特点 |
| 2.4.4 全弧型连铸机特点 |
| 2.4.5 新钢5#板坯连铸机特点 |
| 2.5 新钢5#板坯连铸机主要设备 |
| 2.6 新钢5#板坯连铸机工艺参数 |
| 2.7 新钢5#板坯连铸机工艺流程 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 二冷水控制方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 动态控制方法 |
| 3.1.2 静态参数控制方法 |
| 3.1.3 两种控制方式的比较 |
| 3.2 新钢5#板坯连铸机二冷水二冷控制思路 |
| 3.3 冷却控制回路设计 |
| 3.3.1 回路配水方案 |
| 3.3.2 回路配气方案 |
| 3.4 新钢5#连铸机二冷水表 |
| 3.5 新钢5#连铸机二冷开关基准 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 二冷水控制系统设计 |
| 4.1 系统功能需求 |
| 4.1.1 二冷压缩空气 |
| 4.1.2 二冷水 |
| 4.2 系统硬件设计及选型 |
| 4.2.1 检测元件 |
| 4.2.2 执行元件 |
| 4.2.3 控制系统配置与连接 |
| 4.3 系统软件设计 |
| 4.3.1 西门子STEP 7编程软件简介 |
| 4.3.2 STEP7软件编制要点 |
| 4.3.3 INTOUCH画面设计 |
| 4.4 PID控制设计 |
| 4.4.1 控制原理 |
| 4.4.2 PID控制设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 系统实现及运行分析 |
| 5.1 铸坯表面温度 |
| 5.1.1 温度测试 |
| 5.1.2 测试结果及分析 |
| 5.1.3 测试结果及分析 |
| 5.2 二冷配水优化 |
| 5.3 板坯内部质量工艺优化 |
| 5.3.1 铸坯凝固末端的确定 |
| 5.3.2 优化效果 |
| 5.4 系统运行效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）转炉副枪自动化控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 副枪检测自动化技术的发展 |
| 1.2.1 国外副枪自动化技术的发展 |
| 1.2.2 国内副枪自动化技术的发展 |
| 1.3 PCS7过程控制系统的应用 |
| 1.3.1 PCS7过程控制系统的基本特点 |
| 1.3.2 PCS7过程控制系统的组成 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 副枪系统工艺流程及主要设备设计要求 |
| 2.1 副枪工艺流程 |
| 2.2 副枪主要机械设备及技术参数 |
| 2.2.1 副枪本体 |
| 2.2.2 副枪导轨小车 |
| 2.2.3 连接软管 |
| 2.2.4 副枪旋转导向机构 |
| 2.2.5 滑动门以及刮渣器 |
| 2.2.6 冷却水和氮气控制阀站 |
| 2.2.7 副枪提升设备 |
| 2.2.8 探头处理设备 |
| 2.3 电气及仪表设备设计及功能要求 |
| 2.3.1 电气设备设计总则 |
| 2.3.2 副枪提升传动系统 |
| 2.3.3 控制功能要求 |
| 2.3.4 操作站(HMI) |
| 2.3.5 现场控制箱 |
| 2.3.6 现场设备装置 |
| 2.3.7 沉浸式测温单元 |
| 2.3.8 仪表和阀 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 副枪计算机网络与程序的设计及实现 |
| 3.1 副枪计算机功能概述 |
| 3.2 副枪计算机控制系统的构成及应用 |
| 3.2.1 两级冗余环网的应用 |
| 3.2.2 客户机/服务器结构的应用 |
| 3.2.3 时钟同步技术的应用 |
| 3.3 副枪PLC控制与程序实现 |
| 3.3.1 副枪PLC硬件组成 |
| 3.3.2 副枪控制系统配置及参数清单 |
| 3.3.3 副枪系统的操作方式及程序控制 |
| 3.3.4 副枪自动控制流程 |
| 3.3.5 副枪模块化编程应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 副枪WinCC组态软件设计及实现 |
| 4.1 WinCC概述 |
| 4.1.1 WinCC的产生与发展 |
| 4.1.2 WinCC的性能特点 |
| 4.1.3 WinCC组态软件的系统构成 |
| 4.1.4 WinCC组态软件的工作方式 |
| 4.2 副枪WinCC监控画面的组态设计 |
| 4.2.1 副枪上位机主画面 |
| 4.2.2 副枪辅助画面 |
| 4.2.3 副枪冷却水及氮气吹扫画面 |
| 4.2.4 副枪趋势画面 |
| 4.2.5 副枪设备运行状态适时动态图文监测系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 副枪位能性负载控制方法的实现 |
| 5.1 副枪位能性负载控制概述 |
| 5.2 变频器的调速控制 |
| 5.2.1 变频器性能特点 |
| 5.2.2 矢量控制原理 |
| 5.3 副枪控制方案 |
| 5.3.1 副枪升降驱动设备及启动控制 |
| 5.3.2 副枪的速度和位置优化控制 |
| 5.4 副枪升降位置气动误差校正 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、智能型钢水测温仪的研制（论文参考文献）
- [1]基于红外成像仪对顶吹混合搅拌两相流的特性分析[D]. 胡晓航. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]中频感应熔炼炉炉漏检测系统研究[D]. 李楠. 西京学院, 2020(04)
- [3]高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究[D]. 张亚竹. 北京科技大学, 2019(06)
- [4]基于虚拟仪器的分布式铸造熔炉温度测试与追溯系统设计[D]. 罗爱国. 安徽农业大学, 2019(05)
- [5]基于氧化锆传感器残氧检测系统的研究[D]. 王骏鹏. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [6]基于RBF神经网络的转炉炼钢终点碳温预测模型[D]. 王希政. 东北大学, 2015(06)
- [7]厚板坯及超大圆坯连铸过程数值模拟研究[D]. 许建飞. 内蒙古科技大学, 2015(08)
- [8]组织二元性的结构基础及其对绩效的影响研究[D]. 陈佳乐. 浙江大学, 2015(08)
- [9]新钢5#板坯连铸机二冷水自动控制系统设计与实现[D]. 夏玲. 东北大学, 2013(03)
- [10]转炉副枪自动化控制系统的设计与实现[D]. 张元玲. 东北大学, 2013(07)