一、蓄热式加热炉在韶钢应用的实际效果（论文文献综述）
黄义立,莫家让,梁日栋[1]（2015）在《蓄热式加热炉在韶钢的应用及对比分析》文中研究表明针对韶关钢铁板材厂现有两座蓄热式加热炉的现状分析,对两座加热炉进行对比,分析各自的优缺点,并对使用中存在的问题及改进措施进行论述。
崔巍[2]（2013）在《蓄热步进式加热炉先进计算机控制系统的研究开发与实现》文中研究指明在钢铁企业中,加热炉是一个很重要的设备,也是钢铁生产线中耗能较大的一部分,如何降低其能耗并且提高生产效率是一个很重要的研究方向。蓄热步进式加热炉是一种新型的加热炉,能够较大幅度地降低能耗,并且还可以提高产钢效率以及钢坯质量。但是蓄热步进式加热炉有一系列特点,如强耦合、多变量、时变、纯滞后、非线性、大惯性等,这使得比较建立真实、稳定、精确的模型比较困难,导致控制难度也较大。因此对其控制策略的研究成为各国从事工业控制的专家及科研工作者努力的目标,并期望能够开发出比较先进的控制技术。本文以济钢中厚板厂3500生产线的1号加热炉改造为研究背景。1号炉原来是非蓄热推钢式加热炉,因其使用年限较长以及加热炉本身的限制,已经难以满足生产的需求。另外,其燃烧控制、炉压控制等均为手动执行,自动控制水平不高,难以达到精确控制,且其参数波动较大,导致生产的钢坯的质量较差。综合以上几个原因,确定将其改造成蓄热步进式加热炉,并且在对加热炉综合分析的基础上设计一套合适的控制系统,主要任务包括以下几部分。首先对蓄热步进式加热炉的生产工艺进行了综合的分析,结合生产工艺对加热炉的燃烧状态进行了分析,对相应的控制过程中存在的问题做了一定的理论研究,发现控制中存在的问题。之后对加热炉燃烧控制的控制原理进行了详细的分析,提出了模糊PID控制以及改进型双交叉限幅控制方法,主要对燃烧过程、炉膛压力、汽化冷却、换向系统等进行控制；另外,对加热炉的电气控制系统也进行了理论研究并且提出了具体的控制方法,设计出一套步进系统。对装钢、步进梁、出钢门等进行控制,结合蓄热式加热炉的热特性进行特定的动作,从而使钢坯受热均匀,优化产钢效率以及钢坯质量。随后对上述的控制方法进行了总体结构设计和系统实现,主要包括上位机监控软件以及下位机控制软件的实现,仍然是包括燃烧控制以及电气控制两部分。最后,论文分析了系统的整体运行情况,并且提出了需要改进的几点。实际生产线应用的结果证明,蓄热步进式加热炉燃烧控制以及电气控制系统的设计均合理,且能够可靠稳定地运行,并能够达到预期的目标。为下一步的轧钢工序提供了合格的钢坯,提高了钢坯的产量和合格率。也为企业节省了能源,降低了生产成本,达到了节能降耗的目的。
林冬,姚鸿波,黄发明[3]（2013）在《加热炉低温烟气余热制冷技术应用的可行性探讨》文中指出对加热炉低温烟气余热制冷技术在韶钢应用的可行性和实施条件进行了分析和探讨,并从经济性方面对余热制冷机组的热源供给方式进行选择.同时详细介绍了轧钢加热炉烟气余热回收系统和余热制冷系统的工艺流程,并对该技术在韶钢的应用所产生的预期效果进行了介绍,以期该技术能为钢铁企业节能降耗提供新的途径.
张喜来[4]（2012）在《蓄热式低温余热回收及其在工业窑炉上的应用》文中认为目前我国能源消费以煤为主,效率低且污染严重。提高天然气等清洁燃料的消费比例有利于优化我国的能源结构。与煤炭相比,天然气等价格相对较高,需要进一步提高其利用效率,最有效的方法是回收燃烧后烟气的低温余热。国外已经普遍使用冷凝式锅炉及热水器回收烟气中水蒸汽的冷凝潜热,有效地提高了燃气炉的热效率。但冷凝式锅炉和热水器用低温给水作为介质回收冷凝潜热,难以推广到其他类型加热炉上。本文提出利用助燃空气回收烟气的低温余热,该技术路线有更广的应用范围。通过热平衡计算,发现烟气温度低于一个临界值时,可以用助燃空气回收烟气中水蒸汽冷凝潜热,而高于该值时只能回收烟气的显热。过剩空气系数1.1时,天然气烟气的临界值在270℃左右,焦炉煤气烟气的临界值在260℃左右,过剩空气系数增大临界值升高。烟气低温余热的回收需要通过空气预热器完成,其内部属于气-气换热,传热系数低于气-液换热,且传热温差很小,若采用常规的管式、板式、热管式换热器,金属耗量大,成本高,很可能得不偿失。经过对比分析,本文采用蓄热式换热器作为冷凝式余热回收换热器,该换热器结构紧凑、效率高、耐腐蚀、布置灵活,可以满足回收烟气冷凝余热的要求。建立了一台蓄热式冷凝燃气实验炉,在空气预热器烟气进口温度250℃时可以将烟气出口温度降低到25℃左右的水平,水蒸汽冷凝余热得以回收,整个实验炉热效率按低位发热量计算可达106.7%。换向时间对蓄热式加热炉性能有重要影响,换向周期越短,热效率越高,且炉内、蓄热室内的温度波动减小,有利于加热炉稳定运行。预热空气温度升高后燃烧过程中NOx生成量增多,文中对两种空气分级燃烧器进行了实验研究,实验结果均显示空气分级燃烧可以有效降低燃烧过程中NOx排放。但两种燃烧器的最佳一次空气比例有所区别,说明该最佳值与燃烧器结构直接相关,设计中需要根据燃烧器特定结构分析确定。空气分级低NOx燃烧器不需要空气高速射流,阻力损失小。同时蓄热室内也采用了比较大的流通面积,降低了气体流速,减小了蓄热室阻力。整个蓄热式燃烧器阻力降低有效地解决了蓄热式加热炉炉压偏高问题。针对一台管式加热炉的节能改造,将蓄热式冷凝余热回收与传统烟气余热回收技术进行了经济性对比。结果显示蓄热式冷凝换热器比传统管式换热器成本低13.6%左右,且采用蓄热式冷凝换热器的管式炉比采用管式空气预热器的管式炉热效率提高3%,因此蓄热式冷凝余热回收系统具有明显的经济优势。在一台陶瓷梭式窑上进行了烟气冷凝余热回收工业应用,结果显示蓄热式冷凝余热回收技术可实现26.8%的节能量。并且采用蓄热式燃烧后炉内温度分布更均匀,产品质量得以提升。
陈发广[5]（2010）在《双蓄热步进式加热炉仪表控制系统设计及应用研究》文中指出加热炉是冶金企业主要的过程设备,其自动控制策略是过程控制领域内的一个重要的研究方向。而双蓄热步进式加热炉是一个非常典型的复杂的工业被控对象,它很显着地具有强耦合、时变、多变量、非线性、纯滞后和大惯性等特性,并且由于炉温分布难以测量,外界扰动因素多,很难对其进行准确建模和控制,因此世界各国从事冶金自动化控制的专家和学者一直在不断努力,期望从理论上和实践上取得加热炉控制技术的突破性进展。本文以承德新新钒钛股份有限公司热轧双蓄热加热炉自动化仪表控制系统为应用研究对象,针对双蓄热加热炉工艺系统需求,深入进行加热过程工艺机理分析,提出了炉温优化策略和炉温智能控制策略并且优化了加热炉汽化冷却控制,很好地解决了具有非线性、强耦合、大滞后、不确定性、高度复杂的加热炉温度控制问题和汽化冷却控制,节约加热炉的能耗、确保燃烧系统的最佳燃烧、延长加热炉设备寿命。在分析和研究前人工作的基础上,进行了控制系统设计、软件编程和现场调试等实践工作,研究成果已投入实际应用。论文分为以下几个部分:首先,介绍了双蓄热步进式加热炉工艺概况和加热炉控制的技术指标需求。针对控制要求,详细阐述了整个加热炉自动化控制系统的结构;其次,简要概述了加热炉仪表检测和控制项目、仪表控制系统和仪表选型原则。设计了加热炉仪表控制系统的硬件配置,以及阐述了控制系统实现的基本功能;针对采用PCS7控制系统,介绍了用于仪表控制的CFC图形组态软件;在此基础上,详细介绍了双蓄热步进式加热炉控制中的燃烧控制系统和汽化冷却控制系统设计。在燃烧控制系统中,设计炉温控制策略采用炉温-煤气/空气流量串级控制和主从控制。蓄热式燃烧控制策略采用温度前馈式的双交叉限幅控制,这种控制策略可以一定的弥补双交叉限幅控制的缺点。对炉压控制设计采用对炉压的自学习控制方案,并且介绍了双蓄热烧嘴换向方式。在加热炉汽化冷却系统中,着重对汽包水位控制进行了研究:介绍了汽包水位的动态特性,分析了对汽包水位常用的三冲量控制,在此基础上设计优化了三冲量控制,最后,论文分析和总结了现场采集数据和现场调试情况,提出了一些不足和今后可以改进的地方。实际的生产应用结果证明,双蓄热步进式加热炉仪表控制系统设计合理,运行稳定可靠,满足了工艺提出的要求。
黄锡铁[6]（2010）在《蓄热式步进加热炉电气控制系统设计及应用研究》文中研究表明蓄热式步进加热炉具有规模大,炉内热值利用率高,板坯加热均匀等特点,是现阶段轧钢生产中比较先进的加热设备。在轧钢生产过程中,保障加热炉的正常运行,是整个热轧线生产系统经济、高效运行的基础。本文以本溪钢铁公司第三热轧生产线为研究背景,进行了电气控制系统设计及应用研究。本文首先对蓄热式步进加热炉的相关设备如:装出钢机、步进机械、装出炉辊道以及板坯跟踪等进行了深入分析和研究,给出了具体的控制策略和算法。为了满足高产、优质、低耗、节能和无公害及生产操作自动化程度高的工艺要求,本系统设计在充分考虑到系统功能的完备性和技术先进性后,采用了仪电一体化的系统结构。为了实现操作自动化与物料系统的全线跟踪管理,本文设计将自动化控制系统分为二级,即基础自动化控制系统级（简称L1级PLC控制级）与过程计算机控制系统级（L2计算机控制系统级）。根据工作分工,论文工作重点在基础自动化级。在基础自动化级,本文着重对装炉侧电气控制,炉底步进机械控制,出炉侧电气控制等进行了分析和设计,并给出了设备实际运行的数据曲线;而后,对本文的主要动力来源液压系统以及板坯库、其他单体设备等进行了简要的分析和探讨。最后针对热轧生产线电气控制系统中典型的液压传动速度控制系统,本文进行了初步的系统建模及仿真的研究。在软件编程过程中,为了给轧钢生产创造更大的利益尽量减少经济损失,本文对现场设备的实际情况进行了认真的考虑和深入的分析。另外论文在设计中采取了冗余控制,使系统在出现故障时,也能够保证生产的继续运行。针对设备故障和人员需要,本文还设计了严密的连锁保护措施,以保障人员的安全及防止设备的损坏。论文最后对现场测试数据和应用效果进行了分析,并提出了进一步改进和提高的方法和方向。目前,该系统已投入实际生产应用一年有余,控制系统工作性能稳定,所有设备运行良好,很好地达到了工艺流程的要求。
罗国民,文五四,刘志强,徐爱祥[7]（2010）在《应用分析对轧钢加热炉节能潜力的探讨》文中研究表明对韶钢宽板厂加热炉平衡和热平衡计算分析,表明研究平衡和热平衡对节能潜力分析的不同,可以从燃烧和传热角度寻找新的节能技术与措施。在应用蓄热式燃烧、富氧燃烧等节能技术时,重点研究效率的提高,进而减少燃烧和传热过程不可逆损失。分析表明:热送热装配合蓄热式燃烧技术形成高温快轧工艺,是减少燃烧和传热过程不可逆损失较好方式之一,可大幅提高效率。
张永生[8]（2009）在《基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究》文中研究说明本论文以循环经济条件下的钢铁材料加工过程为背景,针对节约型减量化的钢铁材料加工过程的理论和实践过程的关键技术和重点问题,进行了系统研究,结合实验室研究工作及相关研究成果的工业推广应用,阐述了节约型减量化工艺技术的实际应用效果。结合我国当前钢铁工业能耗高,资源、能源以及环境压力日益增大的发展现状,本文指出钢铁材料加工过程的节约型减量化是钢铁工业发展循环经济的重要组成部分,已成为钢铁工业可持续发展的必然选择。在分析当前钢铁材料加工技术发展状况的基础上,针对钢铁材料加工过程的能源、资源消耗,结合钢铁材料的节约型减量化目标,建立节约型减量化钢铁材料加工过程的评价指标体系,包括节约热能、节约水电、节约资源和环境减排4个一级指标和15个二级指标。将定性分析与定量研究相结合,提出了基于层次分析法和模糊综合评价方法的钢铁生产减量化评价模型。采用层次分析法计算各级指标对上级指标的影响权重,通过模糊综合评判钢铁企业的减量化生产等级。结果表明该理论是客观有效的,能够定量评价减量化生产的评价等级,对企业实施减量化生产有明确的指导作用。在此基础上,进一步阐述了现代钢铁企业的减量化生产运作机制。钢铁材料加工过程的减量化技术是与钢铁产品生产流程密切相关的,对于钢铁产品生产制造过程,最基本的原则在于减少进入生产和消费过程的资源和能源量,从源头开始节省资源、提高利用率、防止废物产生,而不是将重点放在产生废物后的治理上。因此,减量化的工艺技术体现,一方面在于减量化的成份设计,减少资源如铁矿石、合金元素的使用量;另一方面在于减量化的工艺设计,通过生产工艺技术进步,减少工序流程,从而降低能源消耗,提高综合效率。实际上,减量化的成份设计通常需要工艺技术进步的支撑,而减量化的工艺设计,又通常体现在成份设计的减量化。钢铁材料加工过程中随着温度的不同,钢材内部发生着复杂的相变过程,通过成分设计和热处理工艺可得到性能范围极宽的不同规格特性的产品,这就是钢铁材料加工过程实现减量化的基础。本文针对钢铁材料加工流程,结合对传统TMCP技术的分析,阐述了新一代TMCP技术的实现条件以及其在棒线材、板带材等领域的实验室研究及潜在应用。基于钢铁材料的加工特性,钢铁材料加工过程的减量化还体现在基于组织性能控制的柔性化轧制技术上。基于新一代钢铁材料开发过程实践,采用同一种化学成分的坯料生产不同性能的产品已成为可能,其最为显着的效益及应用在于适度解放炼钢。生命周期的减量化是节约型钢铁材料的重要组成部分,关系到钢铁材料的再循环和再利用。结合产品生命周期评价的相关理论与方法及钢铁材料加工过程特征,建立了钢铁产品的生命周期评价方法一基于多目标规划的LCA模型,探析钢铁材料生命周期的减量化问题,并通过应用算例说明了模型的有效性和可行性。最后,结合韶钢生产实际,将节约型减量化技术应用于广东省韶关钢铁集团公司生产实践,促进企业循环经济发展,满足企业节能减排需要。
周开峰,吕立华[9]（2009）在《蓄热式加热炉控制技术综述》文中指出对蓄热式加热炉的诸多优势以及国内连续加热炉的蓄热式技术改造和十年应用情况做了简要介绍,将蓄热式加热炉的核心技术分成蓄热箱技术,自动燃烧控制技术,钢温预报和炉温优化技术四大部分,分别进行了介绍。为了研究解决蓄热箱废气温度过高的问题,通过微元法、能量平衡法以及传热学经典公式等手段对蓄热箱建模。模型对蓄热箱做了一些合理简化,并且用Matlab仿真来研究蓄热箱的各过程量的变化规律,得到了气体流量、换向时间、换向占空比的确定方法。仿真结果表明模型能使废气温度保持在设定值。
谢国威[10]（2009）在《蓄热式连续加热炉内气体流动及热工制度的研究》文中提出高温蓄热燃烧（High Temperature Air Combustion）是上个世纪90年代兴起的高效燃烧技术。它在加热炉上的应用——蓄热式连续加热炉通过蓄热室高效回收烟气显热,使燃用纯高炉煤气的加热炉在我国中小型钢铁企业得到快速发展,取得了降低加热炉燃耗、减少高炉煤气放散的双重效果。近些年来,随着加热炉燃料种类、空气和煤气预热方式的改变以及单炉加热能力的增加,蓄热式连续加热炉的节能效果及其在大型钢铁联合企业的应用受到影响。为了解决部分蓄热式加热炉烟气与被预热气体水当量不等,炉膛压力大且波动频繁,蓄热室蓄热能力不足等问题,论文开展了蓄热式连续加热炉内气体流动规律及热工制度的研究,开发带有副烟道的蓄热—换热式联用加热炉的炉型结构。1.研究了沿炉气流动方向上的炉膛压力制度,换向瞬间的炉压波动及炉门逸气、吸风等问题,并进行了实验验证,得到炉内气体流动的基本规律及其影响因素。结果表明,气体流量、炉气出口抽力、换向方式是影响蓄热式连续加热炉炉膛压力分布的主要因素。加热炉结构参数一定时,气体流量减小使沿炉气流动方向的炉膛压力降低且前后压差减小；增大炉气出口抽力,炉膛压力水平降低但不影响压力分布；采用分散换向较集中换向炉压分布均匀。炉气入口面积与炉膛纵截面积比、副烟道面积的大小是影响蓄热式连续加热炉炉膛压力的主要因素。加热炉操作参数一定时,增加炉气进口面积与炉膛纵截面积比,炉膛压力降低；增加副烟道面积同烧嘴进口面积之比,炉膛压力降低,设置副烟道将明显改善蓄热式连续加热炉的炉膛压力。蓄热式连续加热炉换向瞬间炉压波动的理论和实验研究表明,受蓄热式连续加热炉炉气进出口面积相等的制约,当炉子热负荷较小时,炉压波动可通过换向瞬间风机调节得以缓解；当热负荷较大时,炉压波动则难以避免。通过对炉门逸气、吸风现象的分析得知,单纯加大引风机抽力的方法不能避免炉门逸气、吸风的现象发生。2.围绕蓄热室结构、操作参数与蓄热室热工指标之间的关系,研究了蓄热室传热特性,得到蓄热室传热的基本规律及其影响因素。结果表明,操作参数中气体流量对蓄热室传热特性影响较大,不改变蓄热室及蓄热体的结构尺寸,提高气体流量将导致蓄热室内气体预热温度降低、烟气排烟温度上升以及蓄热室热效率下降；结构参数中蓄热室高度对蓄热室传热特性影响较大,当流过蓄热室的气体流量不变时,增加蓄热室高度虽然使流过蓄热室后气体预热温度上升、烟气排烟温度下降以及蓄热室热效率上升,但是由于蓄热室高度的增加将导致蓄热室内阻力的增加,进而使烧嘴前气体压力减小,加热炉动力消耗增加且影响炉内燃烧效果。3.提出了蓄热—换热式联用加热炉的炉型结构,讨论了蓄热—换热式联用加热炉的两种供热制度,即蓄热式烧嘴紧临出料端、换热式烧嘴紧临进料端,蓄热式烧嘴紧临进料端、换热式烧嘴紧临出料端。运用热价值理论,应用净热价值方程对两种供热制度进行分析,结果表明蓄热式烧嘴紧临进料端、换热式烧嘴紧临出料端的供热制度的热价值较大,热能利用较合理。4.给出了鞍钢轧钢加热炉系统中长期改造规划,规划后加热炉炉群包括蓄热—换热式联用加热炉、蓄热式连续加热炉以及换热式连续加热炉三种炉型。针对鞍钢1780生产线1#换热式连续加热炉进行蓄热—换热式联用加热炉改造设计,采用蓄热式烧嘴紧临进料端、换热式烧嘴紧临出料端的供热制度,设计后加热炉的单位热耗由1.45GJ/t降为1.22GJ/t,动力消耗由0.014GJ/t变为0.033GJ/t,综合节能14.7%。
二、蓄热式加热炉在韶钢应用的实际效果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、蓄热式加热炉在韶钢应用的实际效果（论文提纲范文）
（1）蓄热式加热炉在韶钢的应用及对比分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 两座加热炉主要技术指标 |
| 2 两座加热炉对比存在的问题及改进措施 |
| 2.1 换向时炉压波动大 |
| 2.2 蓄热室问题 |
| 2.3 换向阀故障 |
| 2.4 加热能力不足 |
| 2.5 能耗对比及控制措施 |
| 3 结束语 |
（2）蓄热步进式加热炉先进计算机控制系统的研究开发与实现（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 国内外加热炉控制系统的研究和应用现状 |
| 1.2.1 国外研究以及应用现状 |
| 1.2.2 国内研究以及应用现状 |
| 1.3 本文的意义和主要工作 |
| 第二章 蓄热步进式加热炉工艺简介 |
| 2.1 蓄热步进式加热炉工艺概述 |
| 2.1.1 蓄热式加热炉 |
| 2.1.2 步进式加热炉 |
| 2.2 加热炉燃烧状态分析 |
| 2.2.1 空燃比与过剩空气系数的关系 |
| 2.2.2 加热炉所需空气量的分析 |
| 2.3 加热炉燃烧过程的控制分析 |
| 2.3.1 加热炉控制系统的特点 |
| 2.3.2 加热炉燃烧过程存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 蓄热步进式加热炉燃烧控制系统 |
| 3.1 蓄热步进式加热炉燃烧控制原理 |
| 3.1.1 蓄热式加热炉换向系统工作原理 |
| 3.1.2 炉温控制原理 |
| 3.1.3 蓄热式加热炉燃烧控制的原理 |
| 3.2 蓄热步进式加热炉燃烧过程控制系统 |
| 3.2.1 燃烧控制 |
| 3.2.2 炉膛压力控制 |
| 3.2.3 汽化冷却控制 |
| 3.2.4 换向系统 |
| 3.2.5 煤气总管控制 |
| 3.2.6 启、停炉功能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 蓄热步进式加热炉电气控制系统 |
| 4.1 蓄热步进式加热炉电气控制系统 |
| 4.1.1 加热炉入炉辊道控制 |
| 4.1.2 加热炉装钢机控制 |
| 4.1.3 装钢炉门控制 |
| 4.1.4 步进梁控制 |
| 4.1.5 出钢机控制 |
| 4.1.6 出钢门控制 |
| 4.1.7 加热炉出炉辊道控制 |
| 4.1.8 助燃风机控制 |
| 4.1.9 空气引风机控制 |
| 4.1.10 煤气引风机控制 |
| 4.1.11 煤气总管电动阀控制 |
| 4.1.12 空冷管电动阀控制 |
| 4.1.13 助燃风机出口电动阀控制 |
| 4.1.14 液压系统控制 |
| 4.1.15 液压主泵控制 |
| 4.1.16 液压循环泵控制 |
| 4.1.17 液压温控系统控制 |
| 4.1.18 加热炉汽化冷却系统控制 |
| 4.1.19 物料跟踪系统控制 |
| 4.2 系统流程框图 |
| 4.2.1 装钢机、装钢炉门联动装钢动作循环过程 |
| 4.2.2 出钢机、出钢炉门联动出钢动作循环过程 |
| 4.2.3 步进梁正循环动作过程 |
| 4.2.4 双交叉限幅流程框图 |
| 4.2.5 煤气总管压力调节流程图 |
| 4.2.6 换向系统流程图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 蓄热步进式加热炉控制系统总体结构与实现 |
| 5.1 计算机控制系统总体结构 |
| 5.2 上位机监控软件WinCC简介以及具体实现 |
| 5.2.1 WinCC组成 |
| 5.2.2 WinCC特点 |
| 5.2.3 WinCC功能 |
| 5.2.4 上位机监控功能实现 |
| 5.2.4.1 蓄热步进式加热炉仪表控制系统监控功能 |
| 5.2.4.2 蓄热步进式加热炉电气控制系统监控功能 |
| 5.3 下位机硬件配置及功能实现 |
| 5.3.1 下位机控制软件STEP7简介 |
| 5.3.2 下位机硬件配置 |
| 5.3.2.1 蓄热步进式加热炉仪表控制系统的硬件配置 |
| 5.3.2.2 蓄热步进式加热炉电气控制系统的硬件配置 |
| 5.3.3 下位机主要实现功能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）蓄热式低温余热回收及其在工业窑炉上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 烟气中可回收的冷凝潜热计算 |
| 1.3 烟气冷凝余热回收研究现状 |
| 1.4 烟气水蒸汽冷凝潜热回收技术 |
| 1.5 用助燃空气回收烟气冷凝潜热的可行性 |
| 1.6 论文研究内容 |
| 2 蓄热式烟气低温余热回收技术 |
| 2.1 蓄热式燃烧技术简介及发展概况 |
| 2.2 蓄热式燃烧技术研究现状 |
| 2.3 蓄热式燃烧在烟气低温余热回收方面的应用现状 |
| 2.4 本文采用的技术路线 |
| 3 蓄热式低温余热回收实验炉 |
| 3.1 实验装置整体设计 |
| 3.2 控制与数据采集系统 |
| 3.3 蓄热式换热器 |
| 4 实验装置燃烧器设计 |
| 4.1 燃烧器技术要求 |
| 4.2 空气分级燃烧特性实验研究 |
| 4.3 长明火点火枪设计 |
| 4.4 低阻力、低NOX实验炉燃烧器 |
| 5 实验结果与讨论 |
| 5.1 炉膛压力波动 |
| 5.2 炉膛温度分布 |
| 5.3 蓄热室内温度分布 |
| 5.4 综合热效率 |
| 5.5 NOX排放特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 传统管式空预器与蓄热式空预器的经济性对比 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 改造前的管式加热炉 |
| 6.3 管式炉烟气余热回收节能改造 |
| 6.4 管式炉蓄热式节能改造方案设计 |
| 6.5 经济性对比 |
| 7 蓄热式冷凝余热回收在梭式窑上的工业应用 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 传统梭式窑能耗现状 |
| 7.3 蓄热式燃烧技术在梭式窑上应用现状 |
| 7.4 蓄热式梭式窑原理 |
| 7.5 蓄热式梭式窑工业实验装置 |
| 7.6 实验结果与讨论 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 总结和展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间撰写及发表的主要论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录3 攻读博士学位期间承担和参与的项目 |
| 附录4 攻读博士学位期间所获主要奖励 |
（5）双蓄热步进式加热炉仪表控制系统设计及应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 双蓄热步进式加热炉简介 |
| 1.2 加热炉控制研究和蓄热式技术应用现状 |
| 1.3 课题意义及研究内容 |
| 1.3.1 课题意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 承德双蓄热加热炉概况 |
| 2.1 加热炉工艺概况 |
| 2.2 加热炉技术指标 |
| 2.3 加热炉技术特点 |
| 2.4 系统配置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 加热炉仪表控制系统概况 |
| 3.1 加热炉仪表检测、控制项目 |
| 3.2 加热炉仪表控制系统简介 |
| 3.2.1 燃烧系统自动控制 |
| 3.2.2 汽包水位控制 |
| 3.3 仪表选型原则 |
| 3.4 CFC 介绍及系统硬件配置 |
| 3.4.1 CFC 简介 |
| 3.4.2 硬件组态 |
| 3.5 仪表控制系统实现的基本功能 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 燃烧系统控制设计 |
| 4.1 炉温控制 |
| 4.1.1 串级控制简介 |
| 4.1.2 炉温-煤气/空气流量串级控制 |
| 4.1.3 主/从控制（Master/Slave） |
| 4.1.4 控制结果 |
| 4.2 蓄热式燃烧控制 |
| 4.2.1 双交叉限幅控制 |
| 4.2.2 温度前馈型双交叉限幅控制 |
| 4.2.3 控制结果 |
| 4.3 炉压控制 |
| 4.3.1 自学习简介 |
| 4.3.2 基于自学习的炉压控制 |
| 4.3.3 控制结果 |
| 4.4 加热炉安全连锁 |
| 4.5 双蓄热式烧嘴换向控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 汽化冷却系统控制设计 |
| 5.1 承德钢厂汽化冷却系统简介 |
| 5.2 汽包水位控制 |
| 5.2.1 三冲量控制系统工作原理及其数学模型 |
| 5.2.2 对三冲量的优化 |
| 5.2.3 控制结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 汽化冷却系统检测控制项目 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| C. 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（6）蓄热式步进加热炉电气控制系统设计及应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 加热炉发展及国内外现状 |
| 1.2.1 步进式炉的现状 |
| 1.2.2 蓄热式炉的现状 |
| 1.3 加热炉控制系统的概况 |
| 1.3.1 PLC 及DCS 控制技术 |
| 1.3.2 全数字式传动技术的应用 |
| 1.3.3 现场总线技术的应用 |
| 1.3.4 计算机网络技术的应用 |
| 1.4 课题的研究目的及控制内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 电气控制内容 |
| 1.4.3 文章的组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 本钢三热轧蓄热式步进加热炉工艺分析 |
| 2.1 蓄热式步进加热炉概况 |
| 2.1.1 步进梁 |
| 2.1.2 装钢机 |
| 2.1.3 装料炉门提升装置 |
| 2.1.4 出钢机 |
| 2.1.5 出料炉门提升装置 |
| 2.1.6 蓄热式烧嘴 |
| 2.2 炉区工艺流程描述 |
| 2.3 节能措施 |
| 2.3.1 提高加热质量方面 |
| 2.3.2 降低燃耗方面 |
| 2.3.3 减少操作及维修工作量方面 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电气自动化系统总体结构 |
| 3.1 加热炉基础自动化系统（L1） |
| 3.1.1 主机及PLC |
| 3.1.2 操作站及远程I/O |
| 3.1.3 软件开发平台 |
| 3.2 L2 级计算机系统 |
| 3.2.1 计算机系统结构 |
| 3.2.2 硬件配置 |
| 3.2.3 计算机系统软件开发平台 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 炉区电气控制方案设计及研究 |
| 4.1 加热炉电控的操作方式 |
| 4.2 板坯库的电气控制 |
| 4.3 装炉侧电气控制 |
| 4.3.1 上料控制 |
| 4.3.2 板坯称重及测量 |
| 4.3.3 炉前辊道控制 |
| 4.3.4 入炉定位辊道 |
| 4.3.5 装钢控制 |
| 4.3.6 装料炉门 |
| 4.4 炉底步进机械电气控制 |
| 4.4.1 步进梁升降 |
| 4.4.2 步进梁平移 |
| 4.4.3 斜坡发生器 |
| 4.4.4 步进梁周期动作 |
| 4.4.5 步进梁的保护 |
| 4.4.6 报警 |
| 4.4.7 与其他设备的连锁 |
| 4.5 出炉侧电气控制 |
| 4.5.1 出钢控制 |
| 4.5.2 出炉辊道控制 |
| 4.5.3 出料炉门升降装置 |
| 4.6 板坯跟踪 |
| 4.6.1 跟踪段的划分 |
| 4.6.2 辊道跟踪 |
| 4.6.3 加热炉区跟踪 |
| 4.6.4 跟踪转换 |
| 4.7 辊道间的配合运行 |
| 4.8 HMI 画面及运行结果 |
| 4.8.1 监控画面 |
| 4.8.2 运行曲线 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 液压系统及其他设备的控制 |
| 5.1 液压系统 |
| 5.1.1 炉底液压站 |
| 5.1.2 板坯库液压站 |
| 5.2 排烟风机 |
| 5.3 助燃风机 |
| 5.4 热水循环泵和给水泵 |
| 5.5 稀释风机 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 加热炉液压传动速度控制系统建模及仿真 |
| 6.1 系统回路 |
| 6.2 泵控油缸回路传递函数 |
| 6.2.1 变量泵流量连续性方程 |
| 6.2.2 油缸连续性方程 |
| 6.2.3 力平衡方程 |
| 6.2.4 泵控缸传递函数 |
| 6.3 变量泵调节机构 |
| 6.3.1 滑阀的线性化流量方程 |
| 6.3.2 液压缸流量连续性方程 |
| 6.3.3 液压缸和负载的力平衡方程 |
| 6.3.4 阀控缸传递函数 |
| 6.3.5 传递函数的简化 |
| 6.4 速度控制系统数学模型 |
| 6.5 MATLAB 仿真 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结 |
| 7.1 本设计的特点及创新 |
| 7.2 遇到的问题及解决方案 |
| 7.3 取得的成果 |
| 7.4 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（8）基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢铁行业发展现状 |
| 1.3 钢铁产业与循环经济 |
| 1.3.1 循环经济的相关概念 |
| 1.3.1.1 循环经济的概念与发展特征 |
| 1.3.1.2 循环经济中的“减量化”原则 |
| 1.3.1.3 工业生态学与生态工业 |
| 1.3.1.4 清洁生产 |
| 1.3.2 循环经济是钢铁工业发展的必由之路 |
| 1.4 钢铁材料加工过程的节约减量化 |
| 1.4.1 节约型减量化的钢铁材料加工过程的必要性 |
| 1.4.2 节约型减量化生产的基本概念 |
| 1.4.3 国内外减量化生产工艺的发展现状 |
| 1.5 本文主要研究工作 |
| 第2章 钢铁材料加工技术发展及现状 |
| 2.1 钢铁材料加工技术发展 |
| 2.1.1 炼铁技术 |
| 2.1.2 炼钢技术 |
| 2.1.2.1 转炉炼钢法 |
| 2.1.2.2 电炉炼钢技术 |
| 2.1.2.3 我国炼钢技术的发展趋势 |
| 2.1.3 连续铸钢技术 |
| 2.1.4 轧制技术 |
| 2.2 钢铁材料加工过程的资源与能源消费 |
| 2.2.1 冶炼工序能源消耗 |
| 2.2.2 轧钢工序能耗分析 |
| 2.2.3 我国与发达国家钢铁企业能耗差距 |
| 2.3 钢铁材料加工过程对环境影响现状 |
| 第3章 节约型减量化钢铁材料加工过程的评价指标体系 |
| 3.1 建立减量化指标体系的背景与原则 |
| 3.1.1 减量化指标体系的背景 |
| 3.1.2 减量化指标体系的原则 |
| 3.2 钢铁产品生产减量化评价方法 |
| 3.2.1 层次分析法基本原理 |
| 3.2.2 模糊数学综合评价方法 |
| 3.2.2.1 模糊综合评价的基本原理 |
| 3.2.2.2 模糊综合评价的基本步骤 |
| 3.2.3 AHP-模糊综合评价在钢铁企业节约型减量化的应用 |
| 3.3 节约型减量化加工过程的现代钢铁企业运行机制 |
| 第4章 节约型减量化背景下的钢铁材料轧制技术研究 |
| 4.1 钢铁材料轧制工艺流程的工艺技术特点 |
| 4.1.1 钢铁材料加工过程减量化的基础 |
| 4.1.2 钢铁材料加工过程TMCP技术的实质 |
| 4.2 以超快速冷却为核心新一代TMCP技术研究 |
| 4.2.1 新一代TMCP技术背景及实现条件研究 |
| 4.2.2 棒线材新一代TMCP技术研究 |
| 4.2.3 热轧板材新一代TMCP技术的可行性研究及应用潜力 |
| 4.3 钢铁材料加工过程的柔性轧制工艺技术研究 |
| 4.3.1 柔性化轧制技术的实现背景及可行性研究 |
| 4.3.2 基于组织性能控制的柔性化轧制技术实现途径 |
| 4.4 节约型减量化背景下轧制工艺技术发展探析 |
| 第5章 钢铁产品生命周期减量化 |
| 5.1 产品生命周期评价相关理论与方法 |
| 5.1.1 生命周期评价产生的背景与概念 |
| 5.1.2 生命周期评价的实施框架 |
| 5.1.3 生命周期评价的评价指标体系 |
| 5.1.4 产品生命周期评价的意义 |
| 5.2 钢铁产品生命周期理论 |
| 5.2.1 绿色制造与绿色钢铁产品生命周期 |
| 5.2.2 生命周期评价对钢铁企业的作用 |
| 5.3 钢铁产品生命周期影响评价方法 |
| 5.3.1 经济输入输出与过程模型 |
| 5.3.2 多目标优化模型 |
| 5.3.3 基于模糊多目标规划的LCA模型 |
| 5.4 生态化环境友好型钢铁产品 |
| 第6章 韶钢节约型减量化生产过程实践 |
| 6.1 韶钢减量化生产背景 |
| 6.1.1 背景说明 |
| 6.1.2 韶钢概况 |
| 6.1.3 循环经济与减量化 |
| 6.2 韶钢减量化生产模式 |
| 6.2.1 减量化生产指导思想 |
| 6.2.2 减量化生产总体目标 |
| 6.2.3 韶钢减量化生产思路 |
| 6.3 韶钢发展节约减量化及循环经济的实践及成果 |
| 6.3.1 大力发展节能新技术 |
| 6.3.1.1 韶钢TRT项目 |
| 6.3.1.2 韶钢蓄热式燃烧技术在五轧厂加热炉上的应用项目 |
| 6.3.2 提高水资源利用效率-韶钢轧机冷却水系统改造项目 |
| 6.3.3 大力推广生产工艺减量化技术 |
| 6.3.3.1 韶钢控轧控冷工艺技术改造项目 |
| 6.3.3.2 韶钢2500中厚板生产线控轧控冷工艺应用项目 |
| 6.3.4 钢铁渣高价值的利用 |
| 6.4 韶钢未来减量化生产方向与展望 |
| 6.4.1 面临挑战 |
| 6.4.2 韶钢未来减量化生产任务 |
| 6.4.3 未来展望 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与科研工作 |
| 撰写的论文 |
| 获得的科技成果奖励 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）蓄热式连续加热炉内气体流动及热工制度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 我国钢铁工业的能耗及环境现状 |
| 1.2 蓄热燃烧技术的研究与应用进展 |
| 1.2.1 蓄热燃烧技术的发展 |
| 1.2.2 蓄热燃烧技术在钢铁工业中的应用 |
| 1.2.3 蓄热燃烧技术的研究进展 |
| 1.3 论文的研究背景、主要内容及创新点 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.3.3 创新点 |
| 第2章 蓄热式连续加热炉在我国的应用及其问题分析 |
| 2.1 调研对象 |
| 2.2 应用现状 |
| 2.2.1 在中小型钢铁企业的应用 |
| 2.2.2 在大型钢铁联合企业的应用 |
| 2.3 存在的主要问题与分析 |
| 2.3.1 主要问题 |
| 2.3.2 关键科学问题与分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 蓄热式连续加热炉内的气体流动 |
| 3.1 关于流股理论 |
| 3.1.1 射流作用下的炉气流动 |
| 3.1.2 蓄热式连续加热炉内的限制流股 |
| 3.2 沿炉气流动方向的炉膛压力制度 |
| 3.2.1 换热式连续加热炉的压力制度 |
| 3.2.2 蓄热式连续加热炉内气体流动的简化数学模型 |
| 3.2.3 稳定工况条件下的炉压分析 |
| 3.2.4 换向瞬间的炉压波动 |
| 3.2.5 炉内气体流动数学模型的修正 |
| 3.3 炉门逸气与吸风 |
| 3.3.1 数学模型的建立 |
| 3.3.2 炉压变化对炉门逸气、吸风的影响 |
| 3.4 解决炉压问题的措施 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 设有副烟道的蓄热式连续加热炉内气体流动规律的实验研究 |
| 4.1 实验原理与装置 |
| 4.1.1 实验原理 |
| 4.1.2 冷态实验装置 |
| 4.2 实验方法及方案 |
| 4.2.1 自模化区的确定 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 操作参数对炉内气体流动的影响 |
| 4.3.2 结构参数对炉内气体流动的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 蓄热室传热特性的研究 |
| 5.1 蓄热室热过程解析 |
| 5.1.1 蓄热室热交换 |
| 5.1.2 蓄热室热平衡 |
| 5.1.3 空气预热温度 |
| 5.1.4 蓄热室排烟温度 |
| 5.1.5 蓄热室热效率 |
| 5.2 操作参数对蓄热室热工指标的影响 |
| 5.2.1 空气流量对预热温度的影响 |
| 5.2.2 烟气流量对排烟温度的影响 |
| 5.2.3 气体流量对蓄热室热效率的影响 |
| 5.3 结构参数对蓄热室热工指标的影响 |
| 5.3.1 蓄热室高度对空气预热温度的影响 |
| 5.3.2 蓄热室高度对排烟温度的影响 |
| 5.3.3 蓄热室高度对蓄热室热效率的影响 |
| 5.4 烟气流量对排烟温度影响的在线测试 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 关于蓄热—换热式联用加热炉的研究 |
| 6.1 蓄热—换热式联用加热炉的提出 |
| 6.1.1 工作原理 |
| 6.1.2 结构特点 |
| 6.1.3 操作特点 |
| 6.2 蓄热—换热式联用加热炉的供热制度 |
| 6.2.1 供热制度的分类 |
| 6.2.2 不同供热制度的热价值分析 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 蓄热—换热式联用加热炉的应用 |
| 7.1 鞍钢热轧系统加热炉总体规划 |
| 7.1.1 规划依据 |
| 7.1.2 加热炉炉群规划方案 |
| 7.1.3 预期效果 |
| 7.2 蓄热—换热式联用加热炉的设计 |
| 7.2.1 加热炉现状 |
| 7.2.2 设计方案 |
| 7.2.3 关键问题 |
| 7.2.4 主要设计参数 |
| 7.3 设计效果 |
| 7.3.1 热工指标 |
| 7.3.2 动力消耗 |
| 7.3.3 炉压波动分析 |
| 7.3.4 热价值分析 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间参加的科研与发表的论文 |
| 附录 |
四、蓄热式加热炉在韶钢应用的实际效果（论文参考文献）
- [1]蓄热式加热炉在韶钢的应用及对比分析[J]. 黄义立,莫家让,梁日栋. 科技创新与应用, 2015(16)
- [2]蓄热步进式加热炉先进计算机控制系统的研究开发与实现[D]. 崔巍. 山东大学, 2013(05)
- [3]加热炉低温烟气余热制冷技术应用的可行性探讨[J]. 林冬,姚鸿波,黄发明. 南方金属, 2013(01)
- [4]蓄热式低温余热回收及其在工业窑炉上的应用[D]. 张喜来. 华中科技大学, 2012(08)
- [5]双蓄热步进式加热炉仪表控制系统设计及应用研究[D]. 陈发广. 重庆大学, 2010(03)
- [6]蓄热式步进加热炉电气控制系统设计及应用研究[D]. 黄锡铁. 重庆大学, 2010(03)
- [7]应用分析对轧钢加热炉节能潜力的探讨[J]. 罗国民,文五四,刘志强,徐爱祥. 冶金能源, 2010(02)
- [8]基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究[D]. 张永生. 东北大学, 2009(12)
- [9]蓄热式加热炉控制技术综述[J]. 周开峰,吕立华. 控制工程, 2009(S1)
- [10]蓄热式连续加热炉内气体流动及热工制度的研究[D]. 谢国威. 东北大学, 2009(07)