一、非渐开线变厚齿轮修形方法的研究（论文文献综述）
龚煦[1]（2021）在《计及误差及变形的类摆线齿轮修形方法研究》文中进行了进一步梳理针对RV减速器复杂的过定位结构、极高的制造与装配精度要求等问题,本课题组在现有精密减速器研究的基础上,提出了一种新型类摆线齿轮（Abnormal Cycloidal Gear,ACG）精密减速器,并对其传动原理、传动方式以及误差来源等进行了研究,前期研究结果表明:该减速器具有传动比大、结构简单等特点,但对轮齿的齿面载荷分布和啮合冲击等接触性能提出了更为严苛的要求。为改善齿轮齿面接触状况,本文以类摆线齿轮为研究对象,围绕齿形设计、轮齿误差变形对修形参数的影响和修形方法展开相关研究。论文的主要工作如下:（1）探究“摆线-渐开线-摆线”复合齿廓（类摆线齿廓）的形成方式,研究齿形参数对类摆线齿廓形成的影响,从啮合线设计入手,推导类摆线齿轮共轭齿廓曲线方程,建立内啮合类摆线齿轮副的几何模型,获得齿形设计参数对滑动率、重合度、曲率等传动特性的影响。（2）建立含制造和安装误差下的类摆线齿廓数学模型,结合Weber能量法获得特定工况下轮齿沿齿廓方向的弯曲变形、剪切变形、附加变形和接触变形量大小,从而得到齿廓最大修形量,以此确定修形参数之间的函数关系。（3）根据齿轮传动载荷与轮齿变形关系,研究平行度误差对齿向变形大小和啮合歪斜度的影响,获得齿向最大修形量大小,得到齿向修形量、修形长度和修形曲线间的相互关系。综合考虑轮齿的齿廓修形和齿向修形,研究齿轮齿向和齿廓弹性变形的交互作用对类摆线外齿轮修形量的影响,建立计及误差、变形的多参数耦合下修形齿轮的几何模型。（4）分别建立修形前、后的类摆线齿轮副有限元仿真模型,在不同安装误差下,对比分析修形前、后类摆线齿轮副的齿面动态接触形式、接触应力、应力集中区域以及齿顶冲击状况等接触性能,验证齿轮修形方案的有效性与可行性。研究表明:修形后的类摆线齿轮减小了齿顶接触应力,改善了啮合状况,即接触区域由修形前的带状变为修形后的椭圆状,更有利于齿轮的精密传动。
李刚[2]（2020）在《交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化》文中研究说明交错轴变厚斜齿轮可应用于船用齿轮箱、机器人运动以及高精密传动的运动装置,在精密传动装置中可实现高精度传动,为了提高交错轴变厚斜齿轮的力学特性和传动精度,国内外相关研究人员对变厚齿轮传动的研究上,主要研究了平行轴变厚直齿轮与斜齿轮、相交轴变厚锥齿轮和交错轴变厚斜齿轮的强度分析、接触分析以及疲劳寿命分析,而对交错轴变厚斜齿轮副力学特性和修形优化的研究不足,对齿轮的修形主要改善齿轮传动的平稳性,减小动载荷。因此对交错轴传动变厚斜齿轮副的力学特性和修形优化的研究十分具有意义。针对交错轴变厚斜齿轮模型的建立,引入假想的产形齿条刀具,由齿条刀具与齿轮齿坯相啮合的方程,通过切齿坐标变换,从而推导出变厚斜齿轮齿面方程,在三维UG12.0软件中生成齿轮三维模型,再根据齿轮的啮合原理,对交错轴变厚斜齿轮副进行标准安装,得到交错轴变厚斜齿轮副三维模型。对该模型进行理论强度分析,校核其齿根弯曲强度和危险截面接触强度。将该模型导入有限元仿真软件Workbench19.0中,进行静力学接触分析,分析其齿根弯曲强度,并与理论分析结果相对比。再将该模型进行传动接触分析,分析其接触应力和传动误差,对传动接触分析提出问题。在交错轴变厚斜齿轮副传动接触分析的问题上,重点考虑齿侧间隙和时变啮合刚度两个因素分析齿轮传动问题,采用7次多项式对齿侧间隙函数进行拟合,构建其非线性动力学模型,分析振动位移与齿侧间隙的关系,再利用用四阶Runge-Kutta法针对这两个因素求解非线性动力学微分方程。通过这两个因素的求解,对变厚斜齿轮进行优化,提高交错轴变厚斜齿轮副传动的平稳性。在实际加工中,采用砂轮磨齿机磨齿的方法对变厚斜齿轮进行磨削加工,本文对变厚斜齿轮的齿廓修缘提出两种修形缘方法:方法一是把齿廓位置的修缘量以渐开线展角为自变量进行齿廓修缘;方法二是在啮合点处表示齿廓修缘位置和齿廓法向修缘量的大小;分别建立两种方法对变厚斜齿轮进行后的非渐开线变厚斜齿轮副三维模型,再将该模型导入Workbench19.0中进行传动接触分析,求解两种方法对变厚斜齿轮进行后的接触应力和传动误差,与修形前相比较。
黄鸿鑫[3]（2020）在《变厚齿轮齿条静动态特性分析》文中认为由渐开线变厚齿轮和变厚齿条组成的传动机构能够通过轴向窜动以调整侧隙。尽管当前对变厚齿轮机构的很多研究已经较为成熟,但对其轴向调隙、鼓形修形与静态啮合特性的关系研究较少,因此,本文运用有限元法,对考虑轴向调隙和鼓形修形时,变厚齿轮齿条机构的静态啮合特性进行了研究,又建立了动力学模型对其动态特性进行了分析。论文的主要内容如下:1)基于齿轮的啮合原理,推导了变厚齿条与变厚齿轮的齿面方程,并对变厚齿轮大端齿顶变尖与小端齿根根切的限制条件进行了计算,根据所推导的公式建立了变厚齿轮齿条机构的几何模型。2)针对变厚齿轮齿条机构具有轴向调隙的特点,对轴向调隙量与侧隙变动量的关系进行了推导,建立了变厚齿轮齿条机构的有限元模型,对轴向调隙后的静态啮合特性进行了分析。结果表明:轴向调隙对静态啮合特性的影响程度与负载转矩直接相关,当负载转矩较大时,轴向调隙对接触应力均布程度的影响较大;负载转矩较小时,对静态传递误差的影响较大。3)轴向调隙后,变厚齿轮齿条机构在啮合时依旧存在较为明显的边界效应,针对这个问题,对变厚齿轮与变厚齿条的鼓形修形原理进行了推导并对修形后的静态啮合特性进行了分析。结果表明:鼓形修形能有效降低边界效应带来的不利影响,但是随着修形量的增大,齿面接触应力、齿根弯曲应力、静态传递误差和接触力的峰值都随之增加;修形量越大,齿轮角度误差对静态啮合特性的影响越小。4)建立了变厚齿轮齿条机构的动力学模型,运用Adams对其动力学特性进行了分析。结果表明:增加轴向调隙量和齿轮齿数后,齿轮转速的平均值逐渐增加,动态接触力和齿轮角加速度波动幅值逐渐减小,说明通过以上调整有利于提高机构的运行平稳性;增大锥角后,齿轮转速并未产生规律性的变化,动态接触力和齿轮角加速度波动幅值随之增大,说明增大锥角并不利于机构的平稳运行;齿轮角加速度随频率的变化呈周期性波动,波动周期接近62.8Hz,大约为齿轮转动频率的100倍。
周尧,宋朝省,朱才朝,刘思远,倪高翔,杜雪松[4]（2019）在《小角度相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动修形啮合特性分析》文中指出推导了考虑齿向修形与齿廓修形条件下的渐开线变厚齿轮齿面数学方程,采用有限元法建立了相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮副有限元啮合模型,研究了单独齿向修形,单独齿廓修形与组合修形等不同的修形方式和修形量对接触印痕、齿根应力与传动误差的影响规律。结果表明:与修形前相比,变厚齿轮和圆柱齿轮单独齿向鼓形修形使得齿面接触区域减小,齿面接触应力与齿根弯曲应力增大,传动误差峰峰值增加;圆柱齿轮齿向边坡修形可以使得接触印痕从小端移动至轮齿中部,解决偏载现象;齿廓鼓形修形使得接触印痕呈现增大趋势,可以消除边缘接触现象;接触印痕对齿廓边坡修形最为敏感;变厚齿轮齿廓鼓形修形和圆柱齿轮齿向边坡修形的组合修形方式明显增加接触印痕面积,降低接触应力和传动误差。
倪高翔[5]（2019）在《基于刀具修形的交错轴变厚齿轮传动特性研究》文中研究表明交错轴渐开线变厚齿轮传动的接触类型在理论上为点接触,导致齿轮副齿面间的滑动速度大,从而使齿轮副易磨损,承载能力低,虽然通过近似线接触齿面设计可以有效增加接触区域,提高交错轴变厚齿轮副的承载能力、使用寿命和可靠性。但是近似线接触设计条件比较苛刻,且实现近似线接触的齿轮副对安装误差较为敏感。为此,论文从刀具修形的角度,对变厚齿轮的齿面进行优化设计,将滚削加工理论、轮齿接触分析与动态响应分析结合起来,对基于抛物线刀具加工的渐开线变厚齿轮的啮合特性和动态特性进行了研究,并与标准刀具加工的变厚齿轮进行对比,分析了抛物线刀具的优越性,有效提高交错轴变厚齿轮传动的承载能力,降低其安装误差敏感性和振动噪声,对渐开线变厚齿轮的工程应用具有重要的理论意义。论文的主要内容如下:（1）建立抛物线修形的齿条刀具数学模型,对修形后的齿条刀具法向截面方程进行推导;基于滚削加工理论,推导了抛物线刀具加工的变厚齿轮齿面方程;在MATLAB中编写程序,生成变厚齿轮齿面点云,导入到三维建模软件Pro/E中建立变厚齿轮的实体模型,对抛物线刀具加工出的变厚齿轮进行几何设计,讨论避免齿顶变尖和根切的控制条件,研究了抛物线修形系数对变厚齿轮齿面形貌的影响规律。（2）基于空间齿轮啮合理论,建立了交错轴变厚齿轮轮齿接触分析模型,研究了抛物线系数组合对齿轮副接触迹线和重合度的影响规律,探讨了不同几何设计参数和安装误差下,抛物线刀具对交错轴变厚齿轮副接触迹线的影响规律;结果表明小齿轮正向抛物线修形、大齿轮负向抛物线修形为最优的变厚齿轮副抛物线修形组合;FPD角越小,齿轮副对安装误差越敏感,对抛物线修形量也越敏感,抛物线修形可以有效降低齿轮副对安装误差的敏感性。（3）考虑载荷与系统弹性变形,建立了抛物线修形前后交错轴变厚齿轮副的有限元啮合模型,研究了不同载荷、几何设计参数和安装误差下,抛物线刀具对齿轮副齿面接触力、传递误差、啮合印痕和齿根应力的变化规律;结果表明抛物线修形可有效降低变厚齿轮副的齿面接触应力,传递误差峰峰值和小齿轮齿根应力,同时使啮合印痕的形状从波浪状改善为平行四边形状;随着载荷的增加,修形前后变厚齿轮副的齿面接触力、传递误差均值和峰峰值、啮合印痕面积和齿根应力大小均增加。（4）基于承载接触分析结果,分析了变厚齿轮副的啮合激励,对时变啮合点、时变啮合线、时变传递误差和啮合刚度进行了推导,采用集中参数法,建立了14自由度交错轴变厚齿轮副动力学模型,研究了抛物线刀具对交错轴变厚齿轮副动态特性的影响,讨论了抛物线修形对齿轮副振动加速度、动态传递误差和动态啮合力的影响规律;结果表明抛物线修形可以减小齿轮副的振动加速度,有效降低变厚齿轮副的动态啮合力和动态传递误差的幅值,对齿轮副二倍频处动态啮合力和动态传递误差的幅值有明显地优化作用。
乔雪涛[6]（2019）在《机器人摆线针轮减速器动态性能分析及试验研究》文中研究指明《中国制造2025》使智能制造和工业机器人得到了前所未有的快速发展。作为工业机器人核心部件,精密减速器占其总成本的30%以上。工业机器人中重载传动的RV减速器因传动精度、扭转刚度等问题,仍然依赖进口,已成为制约我国工业机器人产业化发展的瓶颈之一。因此,本文从运动学分析、动力学仿真、多自由度非线性动力学模型、模态实验等方面对RV减速器进行了较深入地研究。（1）根据RV减速器的工作原理,采用Matlab可视化技术实现了不同类型摆线及摆线齿廓的动态参数化设计。由摆线针轮啮合传动机理,推导了减速器摆线针轮啮合方程。采用数值模拟的方法,编制了摆线轮设计软件。以RV20E型减速器为研究对象,利用Creo软件建立了所有零件的三维数字化模型,采用虚拟装配技术,获得经干涉检验的减速器三维动态模型,与ADAMS软件相结合建立了真实性较强的RV减速器虚拟样机,开展了减速器运动仿真分析,得到了减速器输出运动曲线,并借助ANSYS有限元软件实现了减速器瞬态动力学仿真分析,进一步证明了所建模型的有效性。（2）根据RV减速器结构,采用集中质量与动态子结构相结合的方法,分别研究了RV减速器第一、二级减速部分的动力学性能,建立了含横-扭-摆多自由度非线性渐开线齿轮动力学模型,利用能量和拉格朗日方法对RV减速器整机进行动态设计。考虑了齿侧间隙、加工误差等非线性因素,建立了RV减速器非线性动力学模型,并提出了求解思路。（3）对减速器时变刚度的影响因素进行了研究,重点分析了齿廓修形、重合度两个因素。分别对渐开线齿轮修形、摆线轮的齿廓修形以及渐开线齿轮传动重合度、摆线针轮传动的重合度对减速器时变啮合刚度的影响进行了逐一分析,并得出了齿廓修形、啮合重合度等因素对减速器啮合刚度的影响规律。（4）分别对RV减速器中渐开线行星齿轮传动、摆线针轮传动以及输出机构进行了受力分析,对影响RV减速器动态性能的相关因素进行了分析,得出了减速器传动幅频特性曲线。（5）根据模态理论,利用有限元理论模态法和多通道专用模态试验系统分别对RV20E型减速器关键零件和整机开展了模态性能研究,并进行了试验结果对比分析,得出了相对合理的结果。研制了一个RV减速器动态传动精度实验台,并对自行开发的RV20E减速器进行了输出精度测试和扭转刚度实验研究。
田仁[7]（2019）在《机器人用RV减速器的动力学分析及优化设计》文中指出机器人应用密度是一个国家工业制造发展水平重要体现,RV减速器作为保证机器人工作性能关键零部件,发挥着传递高精度运动和动力的作用。为突破机器人用RV减速器传动精度的技术瓶颈,提升国产RV减速器在全球市场的竞争力,加快我国工业转型升级,实现制造业强国战略目标,本文以机器人用变厚齿轮RV减速器为研究对象,基于变厚齿轮RV减速器的原理和特点,对其动力学特性和优化设计进行了理论分析和仿真研究。论文的主要工作内容如下:1)基于RV减速器变厚齿轮副内部激励非线性因素分析,建立了变厚齿轮副纯扭转动力学模型;并对其动力学微分方程进行无量纲化,通过多尺度法分析了内部激励作用下变厚齿轮副系统的共振响应规律。2)对RV减速器变厚齿轮传动部分的固有误差和装置误差等影响因素机理分析,推导出误差的计算公式。基于蒙特卡洛模拟原理建立了RV减速器各级传动误差数学模型,并利用Matlab软件对RV减速器传动系统误差进行了蒙特卡洛模拟分析和计算,得出各级传动误差和影响整机传动误差的最大影响因素。3)根据相对坐标理论,推导出变厚齿轮齿面方程;并基于RV减速器主要参数,通过SolidWorks软件完成了对RV减速器的三维建模。利用RecurDyn软件对RV减速器进行了动力学特性仿真,分析了各级传动转速和变厚齿轮副啮合力曲线变化规律,并验证了样机模型的正确性;并借助ANSYS软件对变厚齿轮副进行了瞬态接触分析,揭示了变厚齿轮齿面接触时的马鞍形现象。4)对齿轮修形原理及方法进行分析,推导出传动误差与修形量的关系式。基于遗传算法理论与有限元软件联合的优化方法,确定了以传动误差波动最小值为目标的最佳修形参数;通过对比分析修形前后变厚齿轮副接触特性和RV减速器的传动误差,证明该修形优化方法准确、有效,能够消除变厚齿轮副齿面边缘的应力集中、大幅度提高RV减速器的传动精度。
周尧[8]（2018）在《相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析》文中研究指明由渐开线圆柱齿轮与渐开线变厚齿轮组成的相交轴齿轮副能有效避免因轴向窜动量过大引起的齿侧间隙干涉、卡死等现象。但在实际应用中,齿面接触方式理论上为点接触形式,极大地限制了其承载能力,导致齿面频繁磨损,使用寿命较低,振动大、噪声高等一系列问题。针对上述问题,论文将空间啮合原理、齿轮接触分析方法与轮齿修形结合起来,对相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动节圆锥啮合理论,几何设计方法,啮合特性优化等方面展开研究,对提高该型传动承载能力、减小振动噪声、提高使用寿命具有重要的意义。论文主要内容如下:（1）研究相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动共轭啮合理论,建立了工作节圆锥模型并推导了安装距计算公式;根据公共齿条啮合条件,推导了啮合齿面主方向角计算公式;考虑该型齿轮副加工与啮合过程中的根切、齿顶变尖、干涉等现象,研究了变位系数限制条件;从啮合线角度出发,推导了相交轴圆柱与变厚齿轮副重合度计算公式,研究了齿数、螺旋角、节锥角、法向压力角等几何参数对重合度的影响。结果表明:螺旋角和齿数的增加均会使重合度增大;法向压力角和节锥角的增加会使重合度减小。（2）基于渐开线变厚齿轮齿面三维精确建模,建立了相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮副有限元接触分析模型,对不同载荷下的齿面啮合印痕、齿根弯曲应力、传动误差以及啮合刚度进行了计算分析,研究了几何设计参数以及安装误差对啮合特性的影响规律。结果表明:螺旋角、节锥角、外载荷、轴交角误差对啮合特性有较大影响;变厚齿轮轴向位置误差较小时对啮合特性影响不大;圆柱齿轮轴向位置误差对啮合特性影响基本无影响。（3）考虑齿向和齿廓方向两种修形方式,建立了考虑修形的齿面数学方程;针对改型传动提出了四种修形方案,研究了不同修形方案和修形量对啮合特性的影响规律。结果表明:圆柱齿轮齿向边坡修形使得啮合印痕由小端逐渐向大端偏移,较好地改善了偏载现象;变厚齿轮与圆柱齿轮齿廓鼓形修形均使得啮合印痕呈现增大趋势;变厚齿轮齿廓鼓形修形和圆柱齿轮齿向边坡修形的组合修形方案使得啮合印痕面积明显增加,同时啮合过程中的齿根弯曲应力和传动误差减小,提高了齿轮副承载能力。
蒋萍[9]（2018）在《变厚齿轮的锥形蜗杆砂轮磨削方法研究》文中进行了进一步梳理渐开线变厚齿轮由于显着的几何特点而具有明显的应用优势,在工业中得到广泛推广应用,但由于其制造精度达不到要求、生产成本过高等问题大大限制了其使用范围。本文针对该问题,提出了基于锥形蜗杆砂轮的变厚齿轮高效精密加工方法,将该方法与数控蜗杆砂轮磨齿机结合,在提高变厚齿轮加工精度的同时提高了加工效率,降低了变厚齿轮生产成本。本文具有一定的理论意义和较为重要的工程应用价值,论文的主要研究内容如下:首先,提出了锥形蜗杆砂轮磨削方法并建立了锥形蜗杆砂轮数学模型。针对变厚齿轮的几何特点,分析了变厚齿轮的产形齿条,基于齿面生成原理将产形齿条作为中间平面建立了蜗杆砂轮数学模型,同时证明了锥形蜗杆砂轮的必要性;结合产形齿条参数对砂轮锥角进行了求解,推导了锥形蜗杆砂轮导程及齿形角等主要参数的计算公式,对砂轮与齿轮的啮合关系进行了分析,推导了两者相对运动速度的计算公式。其次,建立了锥形蜗杆砂轮的磨削运动模型及修整模型。推导了磨削过程中初始位置和安装角的计算公式,给出了磨削的电子齿轮箱模型,规划了锥形蜗杆砂轮的冲程运动轨迹,并分析了变厚齿轮的附加运动;同时,针对锥形蜗杆砂轮的几何特点建立了锥形蜗杆砂轮的修整模型,并分析了砂轮与修整滚轮的啮合关系,推导了修整过程中金刚滚轮运动参数的计算公式。然后,通过三维仿真和数字仿真验证了变厚齿轮的锥形蜗杆砂轮磨削方法。在SolidWorks软件中建立锥形蜗杆砂轮模型并编写仿真程序,进行布尔包络运算仿真得到被加工变厚齿轮齿面,通过与标准变厚齿轮对比分析验证了磨削方法加工过程的可行性;在此基础上,根据锥形蜗杆砂轮齿面表达式,结合MATLAB运用数字仿真方法求解了砂轮与齿轮啮合的接触迹,将接触迹投影至齿轮端截面上获得截面廓形,将其与标准廓形对比获得廓形误差图,从而分析验证锥形蜗杆砂轮磨削方法的精确性。最后,基于YW7232数控蜗杆砂轮磨齿机设计了变厚齿轮工艺流程,并对该工艺进行功能模块开发。分析了数控磨齿机的运动机理,设计了变厚齿轮的生产流程;随后对磨削功能进行模块界面开发,通过人机交互将该磨削方法集成到数控蜗杆砂轮磨齿机中,实现方法在机床上的自动化应用。
陈启林[10]（2017）在《渐开线内啮合变厚齿轮传动设计与啮合特性研究》文中进行了进一步梳理平行轴渐开线内啮合变厚齿轮传动由渐开线外变厚齿轮与渐开线内变厚齿轮组成,其齿形沿齿宽方向具有不同的变位系数,齿顶呈现一定的锥度。具有体积小、重合度大、强度高等优点,可通过轴向调隙实现精密传动,因此被广泛应用于精密机器人、包装机械等精密齿轮传动领域。然而由于变厚齿轮轴向变位系数的变化,其几何设计、干涉计算、齿面加工与啮合特性分析更为复杂。论文针对上述问题,以平行轴渐开线内啮合变厚齿轮传动为研究对象,对其几何参数设计、齿面加工方法与啮合特性开展研究,为平行轴渐开线内啮合变厚齿轮传动的工业化推广提供理论依据,具有重要的学术意义与工程应用价值。论文主要研究内容如下:（1）提出基于封闭图的平行轴渐开线内啮合变厚齿轮几何参数设计方法,推导了平行轴渐开线内啮合变厚齿轮几何设计封闭图数学模型,绘制了电子封闭图,研究了齿轮副啮合角、插齿刀渐开线顶端点极径对封闭图形态的影响,在此基础上研究了变厚齿轮副变位系数可选范围的影响规律,进行了渐开线内啮合变厚齿轮传动几何参数设计;（2）基于空间齿轮啮合与加工原理,提出了由插齿刀切削加工、刀具轴线与齿轮轴线平行、绕轴线转动以及沿轴向与径向移动的三自由度平行轴内啮合变厚齿轮副的插齿加工方法。建立了外、内直齿变厚齿轮的加工坐标系,推导了外、内直齿变厚齿轮的齿面数学模型,编写变厚齿轮齿廓点集计算程序,生成了变厚齿轮的三维实体模型;（3）建立了平行轴内啮合变厚齿轮副有限元分析模型,进行了加载接触特性分析,研究了其齿面接触形式、齿根弯曲应力以及载荷与节锥角变化对其啮合印痕,齿面啮合力等啮合性能的影响;（4）定义了平行轴内啮合变厚齿轮副的轴向平行度安装误差,通过加载啮合特性分析,分别研究了正负x向与y向轴线平行度安装误差对齿面瞬时接触线、啮合印痕、啮合力、传动误差与啮合刚度的影响规律。
二、非渐开线变厚齿轮修形方法的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、非渐开线变厚齿轮修形方法的研究（论文提纲范文）
（1）计及误差及变形的类摆线齿轮修形方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿形设计 |
| 1.2.2 齿轮修形 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 类摆线齿轮齿形设计及传动性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 类摆线齿轮齿形形成原理 |
| 2.3 类摆线齿轮齿廓方程与几何模型 |
| 2.3.1 齿廓共轭方程 |
| 2.3.2 齿廓设计参数对齿廓形状的影响 |
| 2.3.3 类摆线齿轮副几何模型 |
| 2.4 类摆线齿轮传动性能分析 |
| 2.4.1 重合度 |
| 2.4.2 曲率与曲率半径 |
| 2.4.3 滑动率 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 考虑误差和变形的类摆线齿轮修形 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 类摆线齿轮轮齿误差 |
| 3.2.1 制造误差 |
| 3.2.2 装配误差 |
| 3.3 类摆线齿轮综合变形 |
| 3.3.1 齿廓弹性变形 |
| 3.3.2 齿向弹性变形 |
| 3.4 类摆线齿轮修形方法的确定 |
| 3.4.1 齿廓修形 |
| 3.4.2 齿向修形 |
| 3.5 类摆线齿轮修形规划 |
| 3.5.1 齿廓修形最大修形量 |
| 3.5.2 齿向修形最大修形量 |
| 3.5.3 修形曲线与模型重构 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 修形前后类摆线齿轮有限元接触分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 类摆线齿轮有限元建模 |
| 4.2.1 基于ANSYS Ls-Dyna的有限元建模 |
| 4.2.2 基于ANSYS Workbench的有限元建模 |
| 4.3 修形前类摆线齿轮动态接触仿真结果分析 |
| 4.3.1 齿面载荷分布 |
| 4.3.2 齿顶接触应力 |
| 4.4 修形后类摆线齿轮动态接触仿真结果对比分析 |
| 4.4.1 齿面载荷分布 |
| 4.4.2 齿顶接触应力 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
| 附录A (MATLAB程序) |
| 附录B (ANSYS命令流) |
| 附录C (K文件局部) |
（2）交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 变厚齿轮的国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮的国外研究现状 |
| 1.2.2 变厚齿轮的国内研究现状 |
| 1.3 变厚齿轮副的动力学有限元仿真分析 |
| 1.4 变厚齿轮的动态修形优化 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 交错轴变厚斜齿轮副参数化模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 交错轴变厚斜齿轮的加工方法与尺寸计算 |
| 2.3 交错轴变厚斜齿轮的传动参数设计 |
| 2.4 交错轴变厚斜齿轮齿面方程的建立 |
| 2.4.1 交错轴变厚斜齿轮齿面方程的推导 |
| 2.4.2 变厚齿轮齿面方程的生成 |
| 2.5 交错轴变厚斜齿轮副三维模型的建立 |
| 2.6 交错轴变厚斜齿轮的强度校核 |
| 2.6.1 基于Hertz点接触理论计算交错轴变厚斜齿轮静接触应力 |
| 2.6.2 交错轴变厚斜齿轮弯曲应力计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 交错轴变厚斜齿轮副静力学与动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 交错轴变厚斜齿轮副静力学接触有限元模型仿真分析 |
| 3.3 交错轴变厚斜齿轮副瞬态动力学接触分析 |
| 3.3.1 交错轴变厚斜齿轮副接触有限元分析模型的建立 |
| 3.3.2 有限元接触分析计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 交错轴变厚斜齿轮非线性动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交错轴变厚斜齿轮副动力学建模与振动分析 |
| 4.2.1 非线性动力学分析模型的建立 |
| 4.2.2 变厚斜齿轮动力学模型的齿侧间隙分析 |
| 4.3 时变啮合刚度对齿轮副传动系统的振动特性影响 |
| 4.4 Runge-Kutta法求解变厚斜齿轮动力学方程 |
| 4.4.1 高阶Runge-Kutta法的基本运算形式及程序 |
| 4.4.2 变厚齿轮传动系统动力学方程的主要参数计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 变厚斜齿轮的动态修形优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变厚斜齿轮主要参数确定 |
| 5.2.1 修形后非渐开线变厚斜齿轮拟合曲线目标函数的确定 |
| 5.2.2 修形后非渐开线变厚斜齿轮齿面方程的确定 |
| 5.3 第一种修形方案下齿轮副的动态接触分析 |
| 5.3.1 第一种修形方案下齿轮副三维模型的建立 |
| 5.3.2 第一种修形方案下齿轮副的传动接触分析 |
| 5.4 第二种修形方案下齿轮副的动态接触分析 |
| 5.4.1 第二种修形方案下齿轮副三维模型的建立 |
| 5.4.2 第二种修形方案下齿轮副的传动接触分析 |
| 5.4.3 第二种修形方案下齿轮副的接触力分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（3）变厚齿轮齿条静动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮研究现状 |
| 1.2.2 齿轮修形技术研究现状 |
| 1.2.3 齿轮动力学分析研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 变厚齿轮齿条几何模型构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变厚齿条齿面生成 |
| 2.2.1 齿面生成原理 |
| 2.2.2 刀具齿面方程 |
| 2.2.3 变厚齿条齿面方程 |
| 2.3 变厚齿轮齿面生成 |
| 2.3.1 无侧隙啮合方程 |
| 2.3.2 小端齿根根切分析 |
| 2.3.3 大端齿顶变尖分析 |
| 2.3.4 变厚齿轮齿面方程 |
| 2.4 几何模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 静态啮合特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析设置 |
| 3.2.1 正确啮合条件 |
| 3.2.2 有限元模型建立 |
| 3.3 轴向调隙量与侧隙的关系 |
| 3.4 静态啮合特性分析 |
| 3.4.1 轴向调隙量对静态啮合特性的影响 |
| 3.4.2 负载转矩对静态啮合特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 鼓形修形对静态啮合特性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 鼓形齿面方程 |
| 4.2.1 鼓形修形原理 |
| 4.2.2 变厚齿条鼓形齿面方程 |
| 4.2.3 变厚齿轮鼓形齿面方程 |
| 4.3 鼓形修形后的静态啮合特性 |
| 4.3.1 鼓形修形对静态啮合特性的影响 |
| 4.3.2 角度误差对静态啮合特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变厚齿轮齿条动力学特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动力学模型的建立 |
| 5.3 轴向调隙量对动力学特性的影响 |
| 5.3.1 轴向调隙量对齿轮转速的影响 |
| 5.3.2 轴向调隙量对动态接触力的影响 |
| 5.3.3 轴向调隙量对齿轮角加速度的影响 |
| 5.4 齿轮齿数对动力学特性的影响 |
| 5.4.1 齿轮齿数对齿轮转速的影响 |
| 5.4.2 齿轮齿数对动态接触力的影响 |
| 5.4.3 齿轮齿数对齿轮角加速度的影响 |
| 5.5 锥角对动力学特性的影响 |
| 5.5.1 锥角对齿轮转速的影响 |
| 5.5.2 锥角对动态接触力的影响 |
| 5.5.3 锥角对齿轮角加速度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（5）基于刀具修形的交错轴变厚齿轮传动特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮的几何设计与加工方法 |
| 1.2.2 变厚齿轮的啮合特性 |
| 1.2.3 变厚齿轮的动力学特性 |
| 1.2.4 变厚齿轮修形研究 |
| 1.3 论文主要研究内容与技术路线 |
| 2 基于抛物线刀具的变厚齿轮齿面数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 抛物线齿条刀具方程 |
| 2.3 基于滚削加工的变厚齿轮齿面数学模型 |
| 2.4 齿顶变尖与根切分析 |
| 2.4.1 齿顶变尖分析 |
| 2.4.2 根切分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 交错轴变厚齿轮刀具抛物线修形分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 交错轴变厚齿轮传动轮齿接触分析模型 |
| 3.3 刀具修形参数对接触特性的影响分析 |
| 3.4 抛物线修形系数的敏感性分析 |
| 3.5 接触迹线对安装误差的敏感性分析 |
| 3.5.1 中心距误差 |
| 3.5.2 轴交角误差 |
| 3.5.3 小齿轮轴向位置误差 |
| 3.5.4 大齿轮轴向位置误差 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于抛物线刀具的交错轴变厚齿轮传动承载啮合特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交错轴变厚齿轮副承载啮合分析模型 |
| 4.3 抛物线修形对交错轴变厚齿轮传动承载啮合特性影响分析 |
| 4.3.1 载荷敏感性分析 |
| 4.3.2 几何设计参数对修形前后啮合特性影响分析 |
| 4.4 安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 4.4.1 中心距误差 |
| 4.4.2 轴交角误差 |
| 4.4.3 小齿轮轴向位置误差 |
| 4.4.4 大齿轮轴向位置误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于抛物线刀具的交错轴变厚齿轮传动动态特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 啮合激励分析 |
| 5.3 交错轴变厚齿轮副动力学模型 |
| 5.4 抛物线修形对交错轴变厚齿轮传动动态特性影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读学位期间完成的科研项目目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）机器人摆线针轮减速器动态性能分析及试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 RV减速器的发展过程及技术现状 |
| 1.2.1 RV减速器的基本特点 |
| 1.2.2 RV减速器的发展状况 |
| 1.2.3 国内外RV减速器技术研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 RV减速器运动学性能分析 |
| 2.1 RV减速器的工作原理 |
| 2.2 RV减速器摆线针轮啮合传动性能研究 |
| 2.2.1 摆线及摆线齿廓的参数化设计 |
| 2.2.2 摆线轮齿廓方程 |
| 2.2.3 摆线针轮齿廓的啮合方程 |
| 2.3 RV减速器的数字化设计与分析 |
| 2.3.1 RV减速器的数字化建模 |
| 2.3.2 RV减速器的运动学仿真 |
| 2.3.3 RV减速器的瞬态动力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 RV减速器非线性动力学模型的建立 |
| 3.1 RV减速器动力学研究进展 |
| 3.2 基本假设 |
| 3.3 RV减速器非线性动力学模型建立 |
| 3.3.1 渐开线行星齿轮传动的非线性动力学方程 |
| 3.3.2 摆线针轮传动的非线性动力学方程 |
| 3.4 RV减速器非线性动力学方程求解思路 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 RV减速器啮合刚度的影响因素分析 |
| 4.1 轮齿修形对啮合刚度的影响 |
| 4.1.1 渐开线齿轮修形对啮合刚度的影响 |
| 4.1.2 摆线轮齿廓修形对啮合刚度的影响 |
| 4.2 齿轮重合度对RV减速器啮合刚度的影响 |
| 4.2.1 重合度对渐开线齿轮啮合刚度的影响 |
| 4.2.2 重合度对摆线针轮啮合刚度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 RV减速器传动系统的幅频特性分析 |
| 5.1 RV减速器的受力分析 |
| 5.1.1 RV减速器中渐开线行星齿轮副的啮合受力分析 |
| 5.1.2 RV减速器中摆线针齿副的啮合受力分析 |
| 5.1.3 RV减速器的输出机构受力分析 |
| 5.2 RV减速器传动系统的幅频特性 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 RV减速器模态性能实验研究 |
| 6.1 RV减速器模态理论及分析步骤 |
| 6.2 RV减速器关键零件理论模态分析 |
| 6.2.1 摆线轮的理论模态分析 |
| 6.2.2 行星架的理论模态分析 |
| 6.2.3 针齿壳的理论模态分析 |
| 6.2.4 RV减速器的理论模态分析 |
| 6.3 RV减速器模态性能试验研究 |
| 6.3.1 试验模态分析系统 |
| 6.3.2 摆线轮的试验模态分析 |
| 6.3.3 行星架的试验模态分析 |
| 6.3.4 针齿壳的试验模态分析 |
| 6.3.5 RV减速器的试验模态分析 |
| 6.4 RV减速器理论模态与试验模态的结果对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 RV减速器传动系统动态性能实验研究 |
| 7.1 RV减速器动态传动精度测量原理 |
| 7.2 RV减速器动态传动精度实验台的设计与搭建 |
| 7.3 RV减速器动态传动精度测试 |
| 7.4 RV减速器扭转刚度实验研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要研究工作及结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文和参加的科研情况 |
| 作者简介 |
（7）机器人用RV减速器的动力学分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第2章 RV减速器变厚齿轮副非线性特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变厚齿轮副非线性动力学模型与微分方程 |
| 2.2.1 内部激励非线性影响因素分析 |
| 2.2.2 非线性动力学模型 |
| 2.2.3 微分方程建立 |
| 2.2.4 微分方程无量纲化 |
| 2.3 非线性数学模型的求解与分析 |
| 2.3.1 多尺度法 |
| 2.3.2 内部激励作用下共振响应 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 RV减速器系统传动误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 RV减速器系统传动误差影响因素及理论分析 |
| 3.2.1 变厚齿轮固有误差 |
| 3.2.2 装置误差 |
| 3.2.3 齿轮系统传动误差 |
| 3.3 蒙特卡洛 |
| 3.3.1 蒙特卡洛原理 |
| 3.3.2 蒙特卡洛分析流程 |
| 3.4 RV减速器系统传动误差蒙特卡洛模拟分析 |
| 3.4.1 变厚齿轮传动部分误差模拟分析 |
| 3.4.2 行星齿轮传动部分误差模拟分析 |
| 3.4.3 RV减速器系统传动误差模拟分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 RV减速器传动系统动力学仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RecurDyn多体动力学软件简介 |
| 4.3 基于Solidworks和 RecurDyn的 RV减速器系统建模 |
| 4.3.1 基于Solidworks的系统建模 |
| 4.3.2 RecurDyn仿真模型建立 |
| 4.3.3 仿真参数设置 |
| 4.4 RV减速器动力学仿真分析 |
| 4.4.1 转速及传动误差仿真分析 |
| 4.4.2 角加速度仿真分析 |
| 4.4.3 变厚齿轮副啮合力仿真分析 |
| 4.5 变厚齿轮副柔性接触分析 |
| 4.5.1 利用ANSYS与 RecurDyn建立变厚齿轮副柔性模型 |
| 4.5.2 变厚齿轮接触分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 变厚齿轮修形优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮修形原理 |
| 5.2.1 齿廓修形 |
| 5.2.2 齿向修形 |
| 5.3 基于有限元技术的传递误差计算 |
| 5.3.1 齿轮传递误差分析 |
| 5.3.2 有限元建模 |
| 5.3.3 变厚齿轮传递误差模拟仿真的结果处理 |
| 5.4 基于遗传算法的齿轮修形 |
| 5.4.1 遗传算法的工作原理 |
| 5.4.2 遗传算法的齿轮修形 |
| 5.5 变厚齿轮修形优化分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 几何设计与啮合性能分析研究现状 |
| 1.2.2 变厚齿轮加工与齿面修形研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 相交轴圆柱与变厚齿轮传动啮合理论研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工作节圆锥啮合理论 |
| 2.3 啮合齿面主方向角分析 |
| 2.3.1 公共齿条啮合条件 |
| 2.3.2 几何参数对啮合齿面主方向角的影响 |
| 2.4 变位系数限制条件分析 |
| 2.4.1 根切分析 |
| 2.4.2 齿顶变尖分析 |
| 2.4.3 干涉分析 |
| 2.5 重合度计算分析 |
| 2.5.1 重合度计算 |
| 2.5.2 几何参数对重合度的影响 |
| 2.6 几何设计流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 相交轴圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渐开线变厚齿轮齿面生成 |
| 3.3 有限元接触分析模型 |
| 3.4 啮合特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 几何参数与安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几何参数对啮合特性影响分析 |
| 4.2.1 螺旋角对啮合特性影响 |
| 4.2.2 节锥角对啮合特性影响 |
| 4.3 安装误差对啮合特性影响分析 |
| 4.3.1 轴交角误差对啮合特性影响 |
| 4.3.2 变厚齿轮轴向位置误差对啮合特性影响 |
| 4.3.3 圆柱齿轮轴向位置误差对啮合特性影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于轮齿修形的啮合特性优化分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 考虑修形的变厚齿轮齿面数学方程 |
| 5.3 齿向修形啮合特性分析 |
| 5.4 齿廓修形啮合特性分析 |
| 5.5 组合修形啮合特性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目目录 |
（9）变厚齿轮的锥形蜗杆砂轮磨削方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究的历史和现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 基于变厚齿轮产形齿条的锥形蜗杆砂轮数学模型 |
| 2.1 锥形蜗杆砂轮的提出 |
| 2.2 锥形蜗杆砂轮的参数计算 |
| 2.2.1 齿形角计算 |
| 2.2.2 导程计算 |
| 2.3 变厚齿轮与锥形蜗杆砂轮的啮合关系 |
| 2.3.1 磨削加工坐标系 |
| 2.3.2 运动相对速度的求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 锥形蜗杆砂轮磨削运动建模及砂轮修整 |
| 3.1 锥形蜗杆砂轮磨削运动建模 |
| 3.1.1 磨削初始位姿计算 |
| 3.1.2 机床运动轴联动模型建立 |
| 3.2 锥形蜗杆砂轮的修整方法 |
| 3.2.1 滚轮修整锥形蜗杆砂轮的原理 |
| 3.2.2 滚轮与锥形蜗杆砂轮的啮合方程式 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 变厚齿轮的锥形蜗杆砂轮磨削仿真验证 |
| 4.1 三维实体方法仿真 |
| 4.1.1 齿轮和砂轮参数的计算 |
| 4.1.2 仿真参数的优选 |
| 4.1.3 基于布尔运算的加工仿真 |
| 4.2 三维实体仿真结果 |
| 4.2.1 基于MATLAB仿真标准齿轮 |
| 4.2.2 对比标准齿面验证分析 |
| 4.3 数字运算方法仿真 |
| 4.3.1 砂轮齿面方程表达式 |
| 4.3.2 接触迹的计算 |
| 4.3.3 接触迹螺旋投影 |
| 4.4 数字方法仿真验证结果 |
| 4.4.1 直齿截面廓形误差 |
| 4.4.2 斜齿截面廓形误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于YW7232磨齿机的锥形蜗杆砂轮磨削功能开发 |
| 5.1 锥形蜗杆砂轮磨削变厚齿轮工艺流程设计 |
| 5.1.1 YW7232数控蜗杆砂轮磨齿机床运动原理 |
| 5.1.2 变厚齿轮的磨削工艺设计 |
| 5.2 锥形蜗杆砂轮磨削方法人机界面开发 |
| 5.2.1 磨削基本数据输入界面 |
| 5.2.2 砂轮修整功能模块界面 |
| 5.2.3 磨削参数输入界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参加的科研项目目录 |
（10）渐开线内啮合变厚齿轮传动设计与啮合特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 平行轴渐开线内啮合变厚齿轮设计方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 封闭图简介 |
| 2.3 基于封闭图的渐开线变厚齿轮几何参数设计 |
| 2.3.1 平行轴内啮合变厚齿轮副基本几何参数计算 |
| 2.3.2 封闭图数学模型 |
| 2.3.3 封闭图绘制 |
| 2.4 参数对平行轴内啮合变厚齿轮副封闭图的影响 |
| 2.5 小结 |
| 3 渐开线内啮合变厚齿轮加工方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 现有渐开线变厚齿轮加工方法 |
| 3.3 平行轴三自由度内啮合变厚齿轮插齿加工方法 |
| 3.3.1 渐开线外、内变厚齿轮加工原理 |
| 3.3.2 渐开线变厚齿轮齿面加工数学模型 |
| 3.4 渐开线变厚齿轮的齿面生成 |
| 3.5 与现有外变厚齿轮齿面模型对比 |
| 3.6 小结 |
| 4 渐开线内啮合变厚齿轮啮合特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直齿内啮合渐开线变厚齿轮几何设计参数 |
| 4.3 平行轴渐开线内啮合变厚齿轮啮合模型 |
| 4.4 平行轴渐开线内啮合变厚齿轮啮合特性分析 |
| 4.4.1 载荷对内啮合变厚齿轮啮合特性的影响 |
| 4.4.2 加工节锥角对内啮合变厚齿轮副啮合特性的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5 安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴线平行度安装误差定义 |
| 5.3 轴线平行度安装误差对啮合特性的影响 |
| 5.3.1 x方向轴线平行度误差 |
| 5.3.2 y方向轴线平行度误差 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
四、非渐开线变厚齿轮修形方法的研究（论文参考文献）
- [1]计及误差及变形的类摆线齿轮修形方法研究[D]. 龚煦. 厦门理工学院, 2021(08)
- [2]交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化[D]. 李刚. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [3]变厚齿轮齿条静动态特性分析[D]. 黄鸿鑫. 长春理工大学, 2020(01)
- [4]小角度相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动修形啮合特性分析[J]. 周尧,宋朝省,朱才朝,刘思远,倪高翔,杜雪松. 机械工程学报, 2019(15)
- [5]基于刀具修形的交错轴变厚齿轮传动特性研究[D]. 倪高翔. 重庆大学, 2019(01)
- [6]机器人摆线针轮减速器动态性能分析及试验研究[D]. 乔雪涛. 机械科学研究总院, 2019
- [7]机器人用RV减速器的动力学分析及优化设计[D]. 田仁. 长春理工大学, 2019(01)
- [8]相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动啮合特性分析[D]. 周尧. 重庆大学, 2018(04)
- [9]变厚齿轮的锥形蜗杆砂轮磨削方法研究[D]. 蒋萍. 重庆大学, 2018(04)
- [10]渐开线内啮合变厚齿轮传动设计与啮合特性研究[D]. 陈启林. 重庆大学, 2017(06)